权利要求
1.一种
粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，其特征在于：包括装置本体，所述装置本体通过外接机械臂(1)滑动设置于工作台(2)上，所述工作台(2)的顶面上设置有型腔(21);
所述装置本体包括依次并列设置的第一刮板(3)、第二刮板(4)和第三刮板(5)，所述第一刮板(3)、第二刮板(4)和第三刮板(5)用于将工作台(2)上的粉料刮入型腔(21)中。
2.根据权利要求1所述的一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，其特征在于：所述第三刮板(5)的底面与工作台(2)平齐，所述第一刮板(3)底面距工作台(2)的距离为a，所述第二刮板(4)距工作台(2)距离为b，a>b。
3.根据权利要求2所述的一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，其特征在于：所述第一刮板(3)、第二刮板(4)和第三刮板(5)的底端均呈锯齿状设置。
4.根据权利要求2所述的一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，其特征在于：所述第一刮板(3)、第二刮板(4)和第三刮板(5)底端的一侧均设置有刮料楔形面(8)。
5.根据权利要求2所述的一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，其特征在于：所述第一刮板(3)、第二刮板(4)和第三刮板(5)上均安装有高频微型振动电机。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，其特征在于：所述装置本体还包括背板(6)和侧板(7)，所述背板(6)外接机械臂(1)，所述侧板(7)设置于背板(6)、第一刮板(3)、第二刮板(4)和第三刮板(5)的两端外，且所述背板(6)、第一刮板(3)、第二刮板(4)和第三刮板(5)的两端均固定连接于侧板(7)上。
7.根据权利要求6所述的一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，其特征在于：所述侧板(7)和背板(6)的底面与工作台(2)平齐设置，所述背板(6)、侧板(7)和第一刮板(3)之间围设形成粉料仓(9)。
说明书
技术领域
[0001]本申请涉及粉末冶金的技术领域，尤其是涉及一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置。
背景技术
[0002]粉末冶金摩擦材料主要应用于轮船、汽车、飞机、火车等交通运输工具以及其他动力设备的离合器和制动器和刹车片当中，主要由金属基体材料、润滑剂、摩擦添加剂、耐磨添加剂、填料五种功能组分的粉体组成，而一种功能可能需要添加一种或几种不同的粉体。
[0003]传统粉末冶金摩擦材料是由多种不同粒度、不同组元的金属、非金属颗粒经粉末混合、压制粉坯、加压烧结等过程制备而成，其中粉末混合的均匀性，加压烧结的控制等都较易实现，但压制粉坯不同部位粉体粒度、组元分布的均匀性，密度、孔隙率的一致性较难控制，这些将直接影响到摩擦材料的最终性能。
[0004]随着现代工业技术的不断进步，人们对于摩擦材料的性能也提出了越来越高的要求。为适应需求，亟需改善现有的摩擦材料性能，因此提高压制粉坯的质量及稳定性至关重要。
[0005]相关技术中，进行粉坯压制时，人工布料法被广泛采用。操作工人将粉料转移至工作台面然后用刮板多次往复将粉料刮至型腔，使型腔表面粉体与工作台平齐。这种方法劳动强度大、效率低，且不利于人体健康。
实用新型内容
[0006]为了减小劳动强度，提高效率，减少对人体健康的危害，本申请提供一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置。
[0007]本申请提供的一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置采用如下的技术方案：
[0008]一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，包括装置本体，所述装置本体通过外接机械臂滑动设置于工作台上，所述工作台的顶面上设置有型腔;
[0009]所述装置本体包括依次并列设置的第一刮板、第二刮板和第三刮板，所述第一刮板、第二刮板和第三刮板用于将工作台上的粉料刮入型腔中。
[0010]通过采用上述技术方案，刮粉时，将粉料置于型腔中，装置本体对准型腔所在位置，而后启动机械臂，通过机械臂推拉装置本体，从而驱动装置本体滑动，进而实现第一刮板、第二刮板和第三刮板在工作台上刮粉，免去了人工刮粉的过程，型腔中的粉料通过第一刮板、第二刮板和第三刮板进行3次刮粉，机械臂往复运动即可实现多次刮粉。人工刮粉需要通过人工多次往复推、刮、整理、平整等过程，效率低，且对人体伤害较大。本申请刮粉操作自动化，有助于减小劳动强度，提高工作效率，改善工作环境，减少现场人员吸入粉末，进而减少对人体健康的危害。
[0011]可选的，所述第三刮板的底面与工作台平齐，所述第一刮板底面距工作台的距离为a，所述第二刮板距工作台距离为b，a>b。
[0012]可选的，所述第一刮板、第二刮板和第三刮板的底端均呈锯齿状设置。
[0013]可选的，所述第一刮板、第二刮板和第三刮板底端的一侧均设置有刮料楔形面。
[0014]通过采用上述技术方案，常规使用的平板状刮板，刮粉后极易产生凹坑缺陷，需要人工补充凹坑，需要多次往返刮粉，且对工人的操作手法要求较高。本申请的第一刮板、第二刮板和第三刮板的底端呈锯齿状设置且采用刮料楔形面，可在一次往复过程完成三次刮粉，且三次刮粉中，第一刮板、第二刮板和第三刮板的底部距工作台的高度由高至低，减少混合粉末的团聚现象，实现刮粉平整，减少刮粉后型腔内粉体表面缺陷。
[0015]可选的，所述第一刮板、第二刮板和第三刮板上均安装有高频微型振动电机。
[0016]通过采用上述技术方案，通过在第一刮板、第二刮板和第三刮板上各安装一个高频微型振动电机，在刮粉的同时高速抖动，可破坏混合粉末的团聚现象，实现刮粉平整。
[0017]可选的，所述装置本体还包括背板和侧板，所述背板外接机械臂，所述侧板设置于背板、第一刮板、第二刮板和第三刮板的两端外，且所述背板、第一刮板、第二刮板和第三刮板的两端均固定连接于侧板上。
[0018]通过采用上述技术方案，实现第一刮板、第二刮板和第三刮板整体的安装与连接。
[0019]可选的，所述侧板和背板的底面与工作台平齐设置，所述背板、侧板和第一刮板之间围设形成粉料仓。
[0020]通过采用上述技术方案，刮粉时，可预先在粉料仓中装粉，粉料随着装置本体的移动自动在型腔中布料，减少了人工布料的频次。一次装粉可进行多片压坯的布料过程，且可保持工作台面干净整洁，减少了每次刮粉后整理台面的环节，降低了劳动强度，提高劳动效率，同时可改善工人的操作环境，保护工人的身体健康;同时，对比通过管道直接向型腔中输粉的方式，优势在于减少混合料的偏析现象，提高了压坯化学成分的均匀性，保证产品质量。
[0021]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0022]1.本申请一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，减少了人工布料的频次，一次装粉可进行多片压坯的布料过程，且可保持工作台面干净整洁，减少了每次刮粉后整理台面的环节，降低了劳动强度，提高劳动效率，同时可改善工人的操作环境，保护工人的身体健康;同时，对比通过管道输粉方式优势在于减少混合料的偏析现象，提高了压坯化学成分的均匀性，保证产品质量;
[0023]2.本申请一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，免去了人工刮粉的过程，人工刮粉需要多次往复推、刮、整理、平整等过程，效率低，且对人体伤害较大，本申请通过机械臂一次往复运动实现刮粉平整的效果，在保证产品质量的同时提高劳动效率，减少粉尘对人体的危害;
[0024]3.本申请一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，减少了刮粉次数，常规使用的平板状刮板，刮粉后极易产生凹坑缺陷，需要人工补充凹坑，需要多次往返刮粉，且对工人的操作手法要求较高，本申请的第一刮板、第二刮板和第三刮板的底端呈锯齿状设置且采用刮料楔形面，可在一次往复过程完成三次刮粉，减少混合粉末的团聚现象，实现刮粉平整;
[0025]4.本申请一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，在第一刮板、第二刮板和第三刮板处安装了高频微型振动电机，在刮粉的同时高速抖动，可破坏混合粉末的团聚现象，实现刮粉平整。
附图说明
[0026]图1是本申请实施例一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置的俯视图。
[0027]图2是本申请实施例中用于展示刮板形状的结构示意图。
[0028]图3是粉料仓装粉过程的示意图。
[0029]图4是机械臂推粉过程的示意图。
[0030]图5是机械臂刮粉过程的示意图。
[0031]附图标记说明：1、机械臂;2、工作台;21、型腔;3、第一刮板;4、第二刮板;5、第三刮板;6、背板;7、侧板;8、刮料楔形面;9、粉料仓。
具体实施方式
[0032]以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。
[0033]本申请实施例公开一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置。参照图1-5，粉末冶金压制件的自动化刮粉装置包括一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置，包括装置本体，装置本体通过外接机械臂1滑动设置于工作台2上，工作台2的顶面上设置有型腔21。装置本体包括依次并列设置的第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5，第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5用于将工作台2上的粉料刮入型腔21中。
[0034]刮粉时，将粉料置于型腔21中，装置本体对准型腔21所在位置，而后启动机械臂1，通过机械臂1推拉装置本体，从而驱动装置本体滑动，进而实现第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5在工作台2上刮粉，免去了人工刮粉的过程，型腔21中的粉料通过第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5进行3次刮粉，机械臂1往复运动即可实现多次刮粉。人工刮粉需要通过人工多次往复推、刮、整理、平整等过程，效率低，且对人体伤害较大。本申请刮粉操作自动化，有助于减小劳动强度，提高工作效率，改善工作环境，减少现场人员吸入粉末，进而减少对人体健康的危害。
[0035]参照图1-5，装置本体还包括一块背板6和两块侧板7，背板6外接机械臂1，侧板7设置于背板6、第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的两端外，且背板6、第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的两端均固定连接于侧板7上，实现第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5整体的安装与连接。
[0036]参照图1-5，侧板7和背板6的底面与工作台2平齐设置，背板6、侧板7和第一刮板3之间围设形成粉料仓9。刮粉时，可预先在粉料仓9中装粉，粉料随着装置本体的移动自动在型腔21中布料，减少了人工布料的频次。一次装粉可进行多片压坯的布料过程，且可保持工作台2面干净整洁，减少了每次刮粉后整理台面的环节，降低了劳动强度，提高劳动效率，同时可改善工人的操作环境，保护工人的身体健康;同时，对比通过管道直接向型腔21中输粉的方式，优势在于减少混合料的偏析现象，提高了压坯化学成分的均匀性，保证产品质量。
[0037]因为粉体颗粒极细，表面势能较大，刮板从型腔21表面垂直刮过后，由于粉体的团聚现象，导致型腔21内粉体表面极易产生凹坑缺陷，不易刮平。且效率较低，每次刮粉都具有偶然性，不能判断几次往复能将粉体刮平，每次机械臂1往复运动刮粉后都需要暂停观察型腔21内粉体表面是否刮平。另外，常规使用的平板状刮板，刮粉后极易产生凹坑缺陷，需要人工补充凹坑，需要多次往返刮粉，且对工人的操作手法要求较高。
[0038]为此，进行了如下设置：第三刮板5的底面与工作台2平齐，第一刮板3底面距工作台2的距离为a，第二刮板4距工作台2距离为b，a>b。第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的底端均呈锯齿状设置。第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5底端的一侧均设置有刮料楔形面8，且第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5上均安装有高频微型振动电机，高频微型振动电机属于现有技术，根据实际情况进行选择和安装即可，本申请实施例附图中未展示。
[0039]其中第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的大小，第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5之间的距离根据工作台2的大小，型腔21的形状、大小等实际工作条件来确定。第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的锯齿密度，刮板距工作台2面的距离根据粉体颗粒大小，粉体的团聚情况等来确定。机械臂1往复运动的速度需要根据料仓的大小、刮粉的实际效果确定。
[0040]本申请的第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的底端呈锯齿状设置且采用刮料楔形面8，可在一次往复过程完成三次刮粉，且三次刮粉中，第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的底部距工作台2的高度由高至低，减少混合粉末的团聚现象，实现刮粉平整，减少刮粉后型腔21内粉体表面缺陷。且通过在第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5上各安装一个高频微型振动电机，在刮粉的同时高速抖动，破坏混合粉末的团聚现象，进一步实现刮粉平整。
[0041]本申请实施例一种粉末冶金压制件的自动化刮粉装置的实施原理为：参照图3-5，首先通过人工取料将混合好的粉料转移至粉料仓9中，人工取料、装料可有效避免粉料偏析。注意装料过程不可将粉料从高空倒入。
[0042]然后，机械臂1推动推粉装置将粉料仓9中的粉料填入型腔21，背板6通过型腔21表面后，由于型腔21表面粉体颗粒产生团聚，会出现局部凹坑现象，如图4所示。
[0043]最后，机械臂1拉回推粉装置，对型腔21进行二次装粉，装粉完成后，依次通过第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5进行三次刮粉。三次刮粉过程中，第一刮板3、第二刮板4和第三刮板5的底部距工作台2的高度由高至低，锯齿状的楔形面刮板可较大限度的减少粉体团聚，减少刮粉后型腔21内粉体表面的缺陷。
[0044]以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，如刮板的数量，可以是3块，也可以是多块，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
说明书附图(5)
声明：
“粉末冶金压制件的自动化刮粉装置” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：重庆齿轮箱有限责任公司
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