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一种烧结钕铁硼废坯料再成型的方法，包括以下步骤：将烧结钕铁硼废坯料于保护性气体氛围粉碎至粒径不超过150目，得到废料粉体；将废料粉体与分散溶剂混合，得到混合粉体，分散溶剂与废料粉体的质量比不超过0.2％；将混合粉体置于压制模具中在取向磁场强度不小于1.7T的条件下压制，得到生坯，加入到压制模具中的混合粉体的质量为待制备的烧结钕铁硼磁体所需钕铁硼粉体理论质量的100.5％～102％；将生坯进行等静压成型，再进行真空烧结处理，得到烧结钕铁硼磁体。该方法工艺简单，对设备要求低，而且对烧结钕铁硼废坯料的利用率高，成本低。得到的钕铁硼磁体，断面晶粒无异常长大现象，且其在剩磁、内秉矫顽力、最大磁能积等磁性能上均能达到使用标准。
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本发明公开了一种粉末冶金加工用排油装置，包括真空泵、真空炉，所述真空泵通过抽真空管道与真空炉的真空烧结腔连通，所述真空泵侧壁贯穿设有引流管，所述引流管另一端连接进油箱；所述进油箱内设有螺旋冷却管，螺旋冷却管的两端固定连接进水管和出水管，所述进水管的另一端连接水箱。本发明所述的一种粉末冶金加工用排油装置，能够便于对排出的油液进行快速过滤、冷却，去除油液中的杂质，方便油液回收利用，带来更好的使用前景。
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本发明提供了一种氧化铈负载多孔镍铜合金阴极的制备方法，其特征包括以下步骤：①将已经氢还原处理过的羰基镍粉、电解铜粉混合，压制成型，烧结得到三维多孔Ni‑Cu合金预基体；②二氧化铈与聚乙烯醇缩丁醛液按一定比例配置形成成膜浆料，用成膜器在三维多孔Ni‑Cu合金预基体表面覆膜，在氮气下干燥，脱膜形成复合阴极烧结预制体；③采用真空烧结炉，设计控温程序升温烧结所得预制体，得到二氧化铈负载三维多孔Ni‑Cu合金复合阴极材料。该方法制得的多孔镍铜基二氧化铈复合阴极强度高，二氧化铈在基体表面附着均匀，电催化活性高，孔径分布均匀，孔径平均大小为500nm左右，孔隙率可达达55%。本发明制备简单，工艺参数容易控制，所得产品综合性能优异。其产品结构和性质非常适用于制作电解水阴极元件和催化分离核心组件。
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一种纳米团簇弥散强化铁基合金的制备方法，使用粒径为20～200μm的Fe－Cr－W－Ti－Y－O预合金粉末，采用模压进行成形，然后将压坯放入真空烧结炉内进行烧结成形，烧结工艺为1250～1350℃保温2h，真空度为0.1～0.01Pa，再将烧结样品加热到900～1200℃保温0.5～1h，然后进行锻造，最后将锻造的样品在真空炉中退火。本发明工艺简单，且不需要专用设备，各组成元素混合均匀，无偏析。与常规的机械合金化方法相比，制备过程无杂质引入，制备的铁基合金材料的致密度高，热加工后平均致密度可达98％以上，且通过热处理，合金中有细小的弥散强化相析出，使材料硬度达HV0.2 300以上。
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本发明公开了一种钛合金材料汽车发动机连杆的制备方法，包括以下步骤：(1)通过冷等静压和真空烧结方法制备钛合金材料；(2)将钛合金材料进行热锻造得到热锻造坯料；(3)将热锻造坯料进行镦粗得到镦粗坯料；(4)将镦粗坯料进行预成型得到预成型坯料；(5)将预成型坯料进行模锻得到模锻坯料；(6)将模锻坯料进行精加工即得到钛合金材料汽车发动机连杆。上述制备方法具有生产周期短、材料利用率高、生产效率高、生产成本低等优点，同时，其制备得到的连杆具有综合力学性能优异的特点。
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本发明公开了一种高密高纯碳化硅制品的制备方法，包括：将碳化硅粗粉、碳化硅细粉、低聚硅烷和纤维素衍生物进行超声处理，将超声后的混合料加水在捏炼机中捏炼成可塑泥料；对所述可塑泥料进行喷雾造粒，得到碳化硅造粉粒；对所述碳化硅造粉粒进行干压一次成型，成型压力为120～140MPa，得到湿坯，经干燥后得生坯；在惰性气体保护下，将生坯置于真空烧结炉进行烧结反应，烧结温度为1500℃，烧结时间为0.5～3h，得预烧结体；在惰性气体保护下，将所述预烧结体置于真空高温烧结炉中进行再次升温烧结，出炉后得高密高纯碳化硅制品。本发明制备的碳化硅制品具有耐高温、高纯度、高密度、成本低廉、耐腐蚀、使用寿命长的优点。
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本发明公开了一种3D玻璃热弯机用耐高温均热板及其制造工艺，以wt%计，基体材质50～80、粘结剂材质10～40、添加剂材质5～10，各组份质量百分含量之和为100。先将粘结剂雾化制粉，把基体、粘结剂和添加剂一同放入球磨机中球磨，控制好球料质量比、球磨机转速和球磨时间，向球磨机中加入无水乙醇、分散剂和成型剂，一同球磨成混合料浆，喷雾制粒，得到混合料粒，把混合料粒放入模压机在100～250MPa下模压成均热初板，均热初板放入真空烧结炉或压力烧结炉中，烧结温度1350～1550℃，保温1.0～3.0h，均热初板烧结成能耐高温的均热板，线切割定尺，平面磨床磨削至8～15mm厚，电火花孔型加工。均热板耐高温，高温抗氧化性能好，加工不变形，使用寿命长。
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本发明公开了一种高硬高强6061铝合金的制备方法，包括步骤：将石墨烯0.1～1重量份、碳化硅晶须1重量份加入无水乙醇中，超声分散0.5～1h，再加入碳纳米管0.05～0.5重量份，再次超声分散0.5～1h，所得分散液加入球磨罐中，加入雾化6061铝粉4～40重量份，向球磨罐中加入无水乙醇至其浸没物料和球磨珠，在封闭状态下球磨8～12h，然后真空干燥处理，在550～600℃下真空烧结2～3h，得到6061铝基复合材料。采用一维的碳化硅晶须、碳纳米管与片状的石墨烯协同增强6061铝材，能显著提高其硬度和抗拉强度。
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本发明公开了一种碳化钨-钴-铜基焊条合金及其制备方法。该焊条合金的重量百分比组成为WC 63.3～71.0%,Co 5.0～15.0%,Cu 9.0～13.0%,Zn 8.0～10.0%,Ni 3.0～5.9%。它的制备方法是将WC-Co硬质合金破碎至费氏粒度Fsss<2.0～6.0μm的粉末,再与铜锌合金粉和镍粉按设定的配比制备混合料,混合料在烧结温度为1100～1180℃,保温时间40～90min,真空度为13.3～26.0Pa的条件下进行真空烧结而成。使用该焊条合金的焊接体硬度HRA≥87,耐磨性好,抗冲击韧性高,特别适于石油、煤炭、地质矿山对耐磨工件的堆焊作业。
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本发明涉及一种预合金化的高熵合金多孔材料及其制备技术。预合金化的高熵合金多孔材料成分为等摩尔比的MoNbTaTiHf。本发明的制备方法主要为：按照等摩尔比称量各金属材料；对称量的金属材料采用真空电弧熔炼后气雾化工艺制备预合金化的粉末；然后在粉末中加入总粉量2~4%的硬脂酸，干燥后通过冷压成型得到压坯；再将压坯置于真空烧结炉中进行烧结制备预合金化的高熵合金多孔材料。本发明制得的预合金化的MoNbTaTiHf高熵合金多孔材料的制备工艺简单，烧结周期短，且该多孔材料的成分均匀、组织可控，具有耐高温、耐腐蚀和抗高温氧化性能等优点，有较高的开孔隙率和丰富的连通孔隙。
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本发明公开了一种高强度高弹性模量高速钢及其制备方法，所述高速钢由钢基体和弥散分布在钢基体中的金属间化合物和硬质第二相构成，所述金属间化合物包括：Fe7W6、Fe7Mo6、Co7W6、Co7Mo6、FeCrMo、NbFe2和TiFe2，所述硬质第二相选自TiC、TiN、Ti(C,N)、TiB2、WC、NbC、Cr3C2中的至少一种，其制备方法为称取原料粉末进行机械球磨，将球磨的混合粉末压制成形后进行真空烧结；而后将烧结坯进行热锻变形，最后对锻造坯件进行固溶‑时效处理。本发明制备的高速钢热硬性高、组织均匀性好、强度和弹性模量等均有一定程度的提高，是一种理想的加工钛合金和高温合金的刀具材料。
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一种金属3D打印产品生产方法及设备，采用金属粉末材料加成型粘接剂的方法，制备出低融化点的热塑性3D金属打印原材料混合料，通过稍许改造商用热融堆积成型法（FDM型法）的3D打印机(见附图)，就可以使用制备的此类金属打印原材料混合料，打印出金属零部件产品生坯，通过热脱脂法或化学催化脱脂法等工艺脱除生坯零部件中的成型粘接剂，再用真空烧结或气氛保护烧结方法进行脱除成型粘结剂后的生坯高温烧结，生产出合金化致密的高性能的复杂金属零部件产品。本发明的有益效果是：开发了一种低成本方式的3D打印法生产金属或其它材质的零部件的设备和工艺。
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本发明提供了一种具有多维孔结构的镍/石墨复合自支撑膜材料及其制备方法，该方法包含以下步骤：1.以高纯度不同粒度及形貌镍粉混合聚乙烯醇缩丁醛液；2.控制浆料粘度在以薄层硬脂酸锌隔离的石英平板表面覆膜，压膜器控制生膜厚度为50~500μm，置于真空干燥器干燥8小时；3.从石英平板表面移出平整生膜，转移并平置于多孔氧化铝板表面；4.控制升温速率及保温平台，真空烧结得到多孔镍/石墨复合自支撑膜材料。与传统的泡沫镍支撑材料相比，新型多孔镍/石墨复合自支撑膜孔径大大减小至0.5~10μm（商业泡沫镍垂直孔道孔径≥100μm），同时比表面积增加，可大大提高活性物质的负载量，形成的多维孔道结构能有效地缩短分子扩散路径，提高反应物及产物的扩散及传质效率。本发明制备方法简单，工艺参数容易控制，成本低。其产品结构和性质非常适用于制作电极元件载体和催化反应核心支撑材料。
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本发明公开了一种碳化钛基硬质合金制作方法，采用真空烧结法制作，将碳化钛粉、镍粉和钼粉一起进行湿磨，压坯通常于真空中在1400～1500℃下进行液相烧结；其特征在于，现在原材料的制备中将部分镍（Ni）加入碳化钛（TiC）粉体中，使得所述的碳化钛（TiC）粉体为含有碳化钛（TiC）与镍（Ni）固溶体的混合原料，在所述的碳化钛原料中含有体积百分比0.4%-6.7%的碳化钛（TiC）与镍（Ni）的固溶体。
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本发明将Ni、Mo、Fe、W四种纯度在99.5%以上的元素粉末按质量百分比为Mo 12～25%、Fe 5～15%、W 1～10%、Ni为余量的比例混合均匀、干燥后，压制成型获得生坯，利用固相偏扩散的原理对生坯进行真空烧结反应合成Ni‑Mo‑Fe‑W多孔材料。本发明制得的新型电解析氢多孔镍基阴极材料的孔隙丰富均匀，具有比表面积大、析氢过电位低、催化性良好、耐腐蚀性优良、工作性能稳定、制备工艺简单环保等优点，且制备成本低，制备工艺简单易于实现。
本发明涉及一种铌合金用含NbB2/Nb3B2复合扩散障的Mo‑W‑ZrB2‑YSZ‑Si超高温抗氧化涂层及其制备方法，属于高温抗氧化涂层领域。该涂层主要包括NbB2/Nb3B2复合扩散障和Mo‑W‑ZrB2‑YSZ‑Si硅化物涂层主体。本发明采用新型三步法制备，即卤化物活化包埋法制备NbB2/Nb3B2复合扩散障，料浆浸涂和高温真空烧结法在扩散障表面继续制备Mo‑W‑ZrB2‑YSZ‑Si涂层胚体，最后采用高温硅化法制得Mo‑W‑ZrB2‑YSZ‑Si涂层。本发明涂层结构组分设计合理，制备工艺简单可控，所得产品性能优良，便于大规模工业化应用。
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本发明公开了一种IN713C镍基高温合金的制备方法，包括：A、喂料制备；B、注射成形；C、催化脱脂；D、真空烧结；E、热处理：将上述烧结坯在真空热处理炉中氩气气氛下于1100～1200℃固溶热处理1～3小时，空冷至室温，再于660～790℃时效热处理14～17.5小时，空冷至室温。利用本发明方法可实现复杂形状制品近净成形，减少机加工。所采用的粘结剂中均聚聚甲醛，结晶度较高，力学强度，抗冲击强度也更好，从整体上提高了高温合金的力学性能，热处理后密度达到7.70g/cm3左右，拉伸强度达到1423MPa以上，硬度达到42HRC以上，而且抗氧化性能好。
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本发明公开了一种双硬质相复合强化的硼化物基金属陶瓷及其制备方法，属于金属基复合材料领域。本发明金属陶瓷中硬质相Fe2B相和Mo2FeB2相占金属陶瓷重量的75～97%，作为主要强化相的Fe2B相占金属陶瓷重量的25～83%，还包含重量分数为0.1～2.74%的Al2O3。制备过程包括配料，加成型剂，混料，取料，成型及真空烧结六个步骤，本发明采用高能球磨混料，该过程能起到除氧并原位生成纳米级的Al2O3的作用，得到的材料具有高硬度，较高的强度，优异的耐磨耐腐蚀等优点，主要用于制造耐磨耐腐蚀部件及相应的涂层。
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本发明公开了一种钛基复合材料及其制备方法，该钛基复合材料包括基体相和增强相，所述基体相为钛或钛合金，所述增强相为合金钢，其中，增强相的质量分数为3％～50％。该钛基复合材料成本低、力学性能优越。制备方法包括如下步骤：将钛合金粉末与合金钢粉末混合均匀，将混合粉料经冷等静压压制得到压坯；将所得压坯进行真空烧结，得到烧结块体；将所得烧结块体进行真空热处理，得到真空热处理块体；将所得真空热处理块体焊入不锈钢包套中进行热变形加工，得到热加工块体；将所得热加工块体进行保温后取出，退火并除去不锈钢包套后，即得钛基复合材料。该制备方法操作简单，具有良好的工业应用前景。
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双晶优化比为2.2的WC-Co合金的制法，属于 粉末冶金生产工艺领域。它是制取WC平均晶粒 2.2～3.2(微米)具有优化比K＝WC细/WC粗 ＝2.2±0.1的“双重晶粒结构”WC-Co类合金的工 艺方法。此法的特征在于选用两种不同粒度范围的 WC粉，以分批进料湿磨混合的方法制备混合料。最 后经均匀磁场真空烧结炉烧结而制得。此法制得的 WC-Co类低钴凿岩合金，其孔隙度为0.02％，在 f＝12-14的石英砂岩中合金的使用寿命超过600米 /只钎头。
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本发明将Ni、Fe、Mo、Mn高纯粉末按质量百分比为10‑15%Fe、10‑15%Mo、5‑15%Mn、Ni为余量的比例混合均匀、掺胶干燥后，压制成型获得生坯，利用固相偏扩散的原理对生坯进行真空烧结反应合成Ni‑Fe‑Mo‑Mn多孔材料。本发明制得的镍基多孔材料的孔隙丰富均匀，具有比表面积大、析氢过电位低、催化性良好、耐腐蚀性优良、工作性能稳定、制备工艺简单环保等优点，其制备成本低，且工艺简单易于实现。本发明制备的多孔材料可用于电解析氢阴极材料。
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本发明公开了一种氮化钒生产用轨道式真空炉，包括压力容器筒体(1)、高温烧结加热室(2)和炉内料车(3)，外部附属部件有抽真空机组(9)、炉内发热件控制柜(5)、调压器(6)、炉前料车轨道(7)、炉前导轨小车(8)，高温高真空烧结炉炉体是一个卧式圆柱形压力容器筒体，筒壁为双层夹套式结构，中间为冷却水夹套，前面为液压开启式快开门结构，炉内体放置有高温烧结加热室(2)以及炉内料车(3)。本发明热效率高，便于物料装入。
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本发明公开了一种制备高热导率、低膨胀系数的碳化硅和金刚石颗粒增强铝基复合材料的方法，采用碳化硅和金刚石颗粒混合模压成型骨架、低温慢速真空烧结、真空压力浸渗的方式进行制备。制备的碳化硅和金刚石骨架的体积分数在50%～65%之间可调，碳化硅和金刚石颗粒增强铝基复合材料的热导率为250～400W/m·k，热膨胀系数为6×10-6～9×10-6/K之间可调，比目前使用的铝碳化硅复合材料的热导率高，比铝金刚石复合材料的成本低。
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本发明涉及一种低弹模钛锆牙科种植体材料及其制备方法，所述低弹模钛锆牙科种植体材料在烧结冷却过程中有针状和层片状析出组织，这种组织有利于钛锆合金获得良好的力学性能与生物相容性能，其制备方法包括以下步骤：将钛锆粉末按照一定比例混合均匀，压制成形后，在保护气氛中，将温度升至800℃进行保温，最后于1200～1300℃进行真空烧结，得到低弹模钛锆牙科种植体材料。上述低弹模钛锆合金，相对密度为94.1%～94.5%，抗压强度在1292.8～1498.5MPa范围内变化，弹性模量在21.8～22.8GPa范围内变化，在保证强度的情况下，弹性模量较低，与人体上下颌骨力学相容性好，与口腔上皮与纤维组织生物相容性好；且制备方法简单，是一种较为理想的低弹模牙科种植体材料。
本发明涉及半渗透膜的生产,用于分离工艺的半透膜的专用制备方法,它是采用Ti、Al元素粉末,用模压成形方式或冷等静压成形方式制坯,通过低温预反应和高温短时反应两阶段真空烧结合成,低温预反应阶段的温度为500～800℃,时间为20～60分钟,高温短时反应阶段的温度为1200～1400℃,时间为10～30分钟。烧结方式采用真空无压烧结或低压热等静压制备成TiAl金属间化合物过滤膜,本过滤膜,由于采用TiAl金属间化合物,有利于控制过滤膜的孔径分布,制备过程不需要添加造孔剂,降低了能耗,几乎无污染。TiAl过滤膜具有良好的抗氧化性能、抗腐蚀性能、力学性能和过滤性能,使用寿命增长,并扩大了使用范围。同时能够与金属进行焊接,有利于与其它致密膜的复合。
本发明一种钼合金材料MoSi2?ZrO2?Y2O3涂层及其制备方法和应用；属于超高温抗氧化涂层制备技术领域。本发明所设计涂层以下质量百分比计包括下述组分MoSi2?60％～80％、ZrO2?10％～30％、Y2O3?5％～10％、添加物1％～3％；所述添加物选自Si粉、SiC粉中的至少一种。其制备方法为：按设计组分配取原料后经湿法球磨制成浆料；然后涂覆在钼合金表面，经1550℃～1650℃真空烧结40min～100min后制得涂层。本发明涂层组份设计合理，制备工艺简单、生产成本低，涂层致密均匀，与钼合金结合强度高、热膨胀系数匹配，可有效提高钼合金的超高温抗氧化性能。
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一种高强高韧耐高温金属陶瓷材料,适用于制造热挤压模具、高温结构材料、切削刀具等,可大幅度提高上述材料的强度、韧性及耐高温性能,延长使用寿命。所述的金属陶瓷材料由锆刚玉及钨、铬、钴、镍、稀土组成,所述的锆刚玉占总重量的5%～40%,所述的钨占总重量的20%-80%,所述的铬占总重量的10%-50%,所述的钴占总重量的0.1%-20%,所述的镍占总重量的1%-20%,所述稀土占总重量的0-15%;所述的锆刚玉是由占总重量70%-95%的三氧化二铝和占总重量5%-30%的二氧化锆组成,所述的金属陶瓷材料可以采用热压、热等静压、真空烧结气氛保护烧结工艺烧结而成。
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本发明提供了一种高碳高铬粉末冶金材料及其制备方法，各成分及其质量百分比分别为：C：2.8?3.3％；Cr：18?24％；Ti：0?6％；B：0.5?1.0％；余量为Fe。制备时，先备料再混合，然后进行熔炼、雾化成粉末后压制成型，最后进行真空烧结与热处理。采用本发明提供的所述制备方法制得的所述高碳高铬粉末冶金材料经试验，其组织均匀性、密度、耐磨性、冲击韧性、抗弯强度等各项性能表现优异，是制造耐磨棒、耐磨块、球磨机磨球、立磨磨辊磨盘、反击破板锤等耐磨件的理想材料。
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本发明公开了一种440C不锈钢金属粉末注射成形方法及其制品，将含有1.0‑2.0wt％Mo的440C不锈钢预合金粉末与粘接剂在混炼机上混炼后，冷却破碎制得喂料；将喂料加入注射成形机内注射成形，制备出坯件；将坯件进行脱脂处理，得到脱脂坯；将脱脂坯进行预烧结得到预烧结坯；将预烧结坯置于真空烧结炉内真空烧结，当温度升至900‑1000℃时，通入CH4和H2混合气体，继续升温至1150‑1200℃并保温，控制炉内压力为5‑10万帕，混合气体中CH4的体积比为1‑6％；接着抽真空，升温至1250‑1300℃后，冷却得到440C不锈钢零件；将440C不锈钢零件进行热处理，得到最终工件。本发明制备的440C产品的尺寸精度和表面精度高、产品性能稳定。
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本实用新型涉及一种硬质合金产品烧结用石墨舟皿,如图,它包括底盘和直立圆筒形外罩,底盘包括圆盘形底座和固定于底座中心的直立圆柱状芯柱,外罩活动式套罩于底盘外,外罩内与底盘构成产品的装载空间。芯柱的直径φ1比所生产产品成品内径小0.1-0.2mm,底盘的直径φ2和外罩的内径φ均为比所生产产品毛坯的直径大6-7mm,芯柱的高度H1等于所生产产品毛坯高度,外罩的高度H3比所生产产品毛坯高度高6-7mm。本实用新型可满足高径比大于2.5的硬质合金冷冲模产品真空烧结需要,装载使用方便,可使硬质合金冷冲模具在真空烧结过程中产品合格率达到95%,提高了产品的质量,有效的节约了由于产品变形所带来的后续加工费用,提高了生产效率。
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