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框架式直斜齿轮锻胚热锻油压机

821

规格/型号：YW32K-1000T

品牌：暂无

应用领域：齿轮制造及轨道交通领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-11-21

级别：已认证

框架式直斜齿轮锻胚热锻油压机说明介绍

简介 YW32K-1000T 框架式直斜齿轮锻胚热锻油压机是山东威力重工针对重型金属热锻场景研发的专用设备，以 1000 吨公称压力与框架式刚性结构为核心，适配碳钢、合金钢等材料的热态模锻工艺。设备采用闭式框架机身，搭配 PLC 智能控制系统，可精准实现直斜齿轮锻胚、重型机械配件（如挖掘机斗齿）、轨道交通零件的热锻成型，压力稳定、成型精度高，同时支持多工艺参数存储，适配批量生产需求。其广泛应用于齿轮制造、重型机械、轨道交通等领域，能满足高端装备对零件力学性能与结构精度的严苛要求，是重型装备产业链中高效可靠的锻压核心装备。 工作原理

动力供给：电机驱动油泵将液压油加压，通过插装阀集成系统控制油液流向，为设备提供动力源；
热料上料：将加热至锻造温度（通常 800-1200℃）的金属坯料，放置在锻模下模的定位工位；
执行锻压：液压系统控制滑块带动上模快速下行，接触坯料后切换为慢速锻压，利用 1000 吨公称压力使坯料在模具型腔内发生塑性变形，填充模具型腔形成齿轮锻胚等工件形状；
保压定型：完成锻压后保持压力（保压时间可调），确保工件成型饱满、结构稳定；
回程取料：保压结束后，液压系统驱动滑块回程，顶出机构将成型工件从模具中顶出，完成单次锻压循环。

技术参数

公称压力：10000kN（1000T），最大工作压力 12000kN，压力调节范围 10%-100%
滑块行程：1200mm，最大开口高度 2000mm，滑块下行速度 0-50mm/s（快速）、0-10mm/s（工作）、0-40mm/s（回程）
工作台尺寸：1800mm×1600mm（前后 × 左右），工作台最大承载重量 3000kg，预留 T 型槽（槽宽 28mm、槽距 200mm）
顶出缸推力：2000kN，顶出行程 500mm，顶出速度 0-30mm/s（顶出）、0-45mm/s（退回）
电机功率：55kW（双电机配置），液压系统工作压力 25MPa，油箱容积 1500L
机身结构：闭式框架式，外形尺寸（长 × 宽 × 高）4800mm×3200mm×6500mm，设备重量约 85 吨
控制方式：PLC 可编程控制 + 触摸屏操作，支持压力 / 行程双模式控制，可存储 20 组工艺参数
适用温度：适配工件锻造温度 800-1200℃，环境工作温度 - 5℃-45℃

选型原则

工件需求匹配原则：根据锻件最大截面积、材质（碳钢 / 合金钢等）及锻造温度，确认 1000 吨公称压力是否满足塑性变形需求，同时核对滑块行程、开口高度与锻件高度、模具厚度的适配性。
生产效率适配原则：批量生产场景优先选择 PLC 伺服控制款，支持多工艺参数存储与半自动循环；小批量定制生产可选用经济型继电器控制款，平衡成本与实用性。
结构刚性适配原则：重型锻件（如大型齿轮锻胚、挖掘机斗齿）优先选闭式框架结构，确保锻压时机身无变形；若涉及多工位加工，可搭配移动工作台或多缸联动配置。
工艺功能定制原则：热锻场景需确认设备是否具备高温适配设计（如耐热模具座、冷却系统）；复杂锻件可增选液压垫、顶出机构强化功能，防止工件起皱或脱模困难。
场地与配套适配原则：根据设备外形尺寸（4800mm×3200mm×6500mm）及 85 吨重量，确认安装场地的空间与承重能力；同时匹配供电（55kW 双电机）、液压油储备等配套条件。
性价比平衡原则：结合预算与长期使用需求，优先选择品牌原厂配置（如 YW32K 标准款），避免过度定制导致成本浪费；注重售后保障（如安装调试、维修支持），降低后期运维风险。

应用案例

轨道交通领域 —— 中车转向架零件锻造：该企业在高铁转向架关键受力零件加工中引入多台这款设备。设备 1000 吨压力能让合金钢坯料精准塑形，闭式框架结构保障锻压时无变形，搭配 PLC 控制系统把控参数，使转向架传动轴、连杆等零件尺寸公差控制在 ±0.1mm 内，满足高铁高速运行对零件强度和精度的要求，同时批量加工效率较传统设备提升 30%。
重型机械领域 —— 三一重工挖掘机斗齿热锻：针对挖掘机斗齿这类耐磨重型配件的生产需求，这款油压机适配 800 - 1200℃的热锻场景。加热后的合金钢坯料经设备锻压成型，顶出机构可顺畅完成工件脱模，解决了斗齿锻坯易粘模、成型不饱满的问题。投用后，斗齿锻坯的良品率从原来的 88% 提升至 98%，适配批量生产需求。
齿轮制造领域 —— 汽车变速箱齿轮锻胚加工：某大型汽车零部件制造商用该设备加工汽车变速箱直斜齿轮锻胚。设备可存储多组工艺参数，适配不同型号齿轮加工，通过精准控制锻压速度和保压时间，让齿轮锻胚的晶粒结构更致密，后续精加工时材料损耗减少 15%，大幅降低生产成本，且锻出的齿轮能满足汽车变速箱高负载传动的力学需求。
风电装备领域 —— 江苏某风电厂主轴锻前成型：在风电主轴的锻前胚料加工中，该设备承担了大型轴类零件的初步热锻成型工序。其足够的滑块行程和开口高度适配长轴类坯料加工，1000 吨压力使坯料快速达到预设形状，为后续精加工奠定基础。单台设备日均可加工 2 根风电主轴胚料，相比同类设备能耗降低 20%，显著减少企业运维成本。

设备结构

1. 机身结构

主体为闭式框架结构，由上横梁、下横梁、左右立柱通过高强度螺栓预紧连接，材质选用 Q345B 合金钢，经整体退火处理消除内应力，刚性强、抗变形能力突出，可承受 1000 吨锻压时的冲击力。
立柱采用 40Cr 合金锻钢，表面经淬火 + 镀铬处理，搭配耐磨铸铁导套与聚四氟乙烯耐磨层，确保滑块上下运行的导向精度；横梁与立柱连接处设置加强筋，进一步提升机身整体承载能力。

2. 执行机构

滑块组件：采用箱式焊接结构，内部填充加强筋，重量分布均匀，下行时稳定性强；滑块底部预留模具安装面，配备 T 型槽用于固定上模，可通过调节装置微调模具水平度。
顶出机构：内置独立顶出缸（推力 2000kN），安装于下横梁中部，顶出行程 500mm 可调，搭配同步顶出杆，确保锻件脱模时受力均匀，避免工件变形或粘模。
工作台：采用加厚铸铁材质，表面经精磨处理，尺寸为 1800mm×1600mm，预留 T 型槽（槽宽 28mm、槽距 200mm），可适配不同规格模具安装，工作台底部设置减震垫，减少锻压时的振动传递。

3. 液压系统

核心为插装阀集成系统，安装于机身侧部，布局紧凑、泄漏风险低，可精准控制油液压力与流量；配备高压齿轮泵（双电机驱动，总功率 55kW），为设备提供稳定动力源，液压系统工作压力可达 25MPa。
油箱容积 1500L，内置油温冷却器与过滤装置，实时控制液压油温度（正常工作范围 30-55℃），过滤精度达 10μm，延长液压元件使用寿命；油路系统设置压力传感器与溢流阀，实现过载保护与压力调节。

4. 控制系统

采用PLC 可编程控制器 + 触摸屏操作面板，安装于机身前部操作柜，支持压力、行程、速度、保压时间等参数的数字化设定与存储（最多 20 组工艺配方），操作直观便捷。
配备压力变送器、位移传感器，实时反馈滑块位置与锻压压力，实现闭环控制；控制系统集成故障诊断功能，可自动检测油路泄漏、电机过载等异常，通过触摸屏报警提示，方便运维排查。