基础金属	铜电解铜铜精矿铜管铜棒废铜铜排铜合金精铜杆再生铜杆铜板带铝铝土矿氧化铝电解铝铝辅料铝棒铝合金锭废铝铝杆铝型材铝板卷铅铅精矿铅锭铅蓄电池再生精铅还原铅废铅蓄电池铅合金锌锌精矿电解锌锌合金氧化锌锌粉锡锡精矿锡锭锡材
稀有金属	稀土稀土矿稀土氧化物稀土金属钕铁硼稀散金属锑铋铟锗镓硒钽锆贵金属白银钨钨精矿钨粉碳化钨钨酸钠钨条钨铁钨材钼钼精矿工业氧化钼钼铁钼化工高纯三氧化钼钼金属钛钛精矿钛渣四氯化钛海绵钛钛金属钛白粉
新能源	锂锂矿锂化合物金属锂镍镍矿镍铁精炼镍镍盐高冰镍 MHP 钴电解钴钴粉氯化钴四氧化三钴硫酸钴钴中间品氧化钴碳酸钴钴酸锂锰锰矿电解锰电池级硫酸锰锂电正负极三元前驱体磷酸铁正极材料石油焦针状焦包覆沥青人造石墨硅碳负极硅氧负极电解液隔膜隔膜电解液电芯

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汽车模具研配液压机

831

规格/型号：YW32K-2000T

品牌：暂无

应用领域：汽车配件制造及复合材料与非金属制品加工领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-11-13

级别：已认证

汽车模具研配液压机说明介绍

简介山东威力重工 YW32K-2000T 汽车模具研配液压机是汽车模具制造与维修的核心设备，采用框架式（K 型）结构，机身经整体焊接与时效处理，刚性强、抗偏载，保障研配精度。设备公称压力 20000KN（2000T），工作台面与开口高度适配大型汽车覆盖件、底盘件模具，支持模具研配、贴合检测、间隙调整等核心工序。搭载 PLC 控制系统与智能交互界面，压力、行程参数精准可调，保压稳定。核心部件选用优质锻钢，搭配精密液压系统，运行平稳低噪。配备多重安全防护与自动润滑装置，操作安全、维护便捷，广泛应用于汽车整车厂、模具制造企业，助力提升模具贴合度与使用寿命，适配规模化生产需求 工作原理

动力转换：主电机驱动变量柱塞泵，抽取油箱内液压油并加压至额定压力，高压油经比例阀、同步阀等元件精准分配到油缸。
研配执行：高压油推动油缸活塞带动滑块沿导轨下行，先快速接近模具，接触后切换为慢速加压，按预设 2000 吨压力完成模具研配、间隙调整等作业，按需进入保压延时阶段保障研配精度。
复位循环：保压结束后油路换向，高压油推动活塞带动滑块回程，后续顶出装置启动辅助模具分离，完成单次循环，等待下一次研配作业。

技术参数 公称压力 20000KN（2000T），主电机功率 160kW，额定工作油压 31.5MPa；滑块行程 1200mm，最大开口高度 2500mm，工作台有效面积（左右 × 前后）4000mm×3000mm，滑块快速下行速度≥200mm/s，工作行程速度 5-15mm/s，回程速度≥180mm/s；机身采用框架式（K 型）结构，设备整体重量约 380 吨；配备 PLC + 触摸屏控制系统，支持定压 / 定程双模式控制，保压时间 0-999s 连续可调；液压系统油箱容积 5000L，采用水冷 + 风冷双重散热，运行噪音≤85dB；适配 380V/50Hz 三相交流电，工作环境温度 - 10℃-45℃，相对湿度≤85%（无冷凝），支持模具快速换型适配。 选型原则

匹配模具规格：根据汽车模具的尺寸、重量及研配行程需求，确认设备工作台面积、最大开口高度、滑块行程是否适配，避免因空间不足影响研配操作。
保障压力精度：优先选择压力控制精度高（如支持比例阀调节）、保压稳定性强的机型，确保模具研配时压力均匀，满足间隙调整、贴合检测的高精度要求。
看重机身刚性：框架式（K 型）机身需经整体焊接与时效处理，确保 2000 吨高压下无变形、抗偏载，从结构上保障研配精度一致性。
适配生产场景：批量研配优先选支持快速换型、自动化适配的机型；定制化研配需关注参数可调范围（如保压时间、行程速度）及控制系统灵活性。
考量核心配置：核心部件（油缸、泵阀、导轨）需选用优质材质与品牌配件，液压系统需具备同步控制功能，降低运行故障与维护成本。
兼顾现场与售后：结合车间空间、电源（380V 三相电）、散热条件匹配机型；优先选择源头厂家，确认是否提供模具适配指导、技术培训及终生维护服务。

应用案例

某重型卡车制造企业：该企业将其用于车架对应的大型模具研配作业，设备 2000 吨额定压力可精准保障车架模具贴合精度。设备连续运行 3 年无重大故障，稳定的研配质量助力企业守住多个大额订单，适配车架规模化生产的模具保障需求。
某汽车配件集群园区企业：园区内多家汽车零部件厂用该设备开展汽车保险杠等大型覆盖件的模具研配。其 PLC 控制系统可存储多组研配参数，换产时无需重复调试，搭配稳定保压性能，让配件模具间隙均匀，园区整体配件加工不良率下降，交付周期缩短 20%。
某江苏工程机械企业配套应用：该企业生产挖掘机斗杆等大型构件，需适配专用大型模具。此液压机凭借整体焊接机架的高刚性，研配时可承受高压而不变形，研配后的模具成型工件变形率降至 1.8%，不仅让斗杆锻造成型时间大幅缩短，还显著降低了工件返工成本。
大型模具维修企业：针对汽车底盘件等废旧模具的修复研配，该设备可通过精准调整压力与行程，校正模具变形部位并完成贴合调试。其 2000 吨压力能满足老旧模具的高强度研配需求，帮助维修后的模具精度恢复至生产标准，延长模具使用寿命。

设备结构