权利要求
1.一种氧硫混合
锌精矿的
湿法炼锌工艺，其特征在于，包括如下步骤：
磨矿：将氧硫混合
锌精矿进行磨矿处理，使矿粉粒度<500目;
熟化：将矿粉与浓硫酸进行混合熟化，浓硫酸与矿粉的液固质量比为0.4~1.2:1，熟化温度为100~300℃，熟化时间为1.5~4h;
浸出：将熟化后的物料进行搅拌浸出，水与物料的液固质量比为4~7:1，浸出温度为50~80℃;浸出时间为1~4h，固液分离后得到浸出液和浸出渣;
回收锌：对浸出液进行除铁及净化，电积后得到锌产品。
2.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述磨矿是采用干法球磨。
3.根据权利要求2所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述干法球磨的转速为300~400 rpm，时间为0.5~1h。
4.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述浓硫酸与矿粉的液固质量比为0.8~0.9:1。
5.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述熟化温度为200~250℃。
6.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述熟化时间为2h。
7.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述水与物料的液固质量比为4~5:1。
8.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述浸出温度为65~70℃。
9.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述浸出时间为2h。
10.根据权利要求1所述的氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，其特征在于，所述搅拌速度为400~700 r/min。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于
湿法冶金技术领域，具体涉及一种氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺。
背景技术
[0002]
铅锌金属广泛应用于冶金、建材、电池、化工、医药等领域，是国民经济不可或缺的重要
有色金属原料。经多年开采，许多矿区留存了大量的
低品位氧硫混合
铅锌矿，导致整体资源利用率下降，占用了土地资源。
[0003]在前期多年研究的基础上，低品位氧硫混合堆存矿通过混合
浮选获得氧硫混合精矿具有较好的经济性及工艺稳定性。对此混合精矿的冶炼应用，存在两个关键技术难点：(1)由于是氧硫混合，难以进入现有的冶炼工艺流程;(2)混合浮选后，氧化矿被药剂包裹硫化，现有的选矿技术难以进行氧硫分离。混合精矿中含有的碳酸盐与表面
浮选药剂在浸出阶段会急剧起泡，大量泡沫夹带矿浆外溢，引发冒槽现象。持续堆积的泡沫会阻碍硫酸、废
电解液的连续加入，且混合精矿中硫化物的相对含量约为12~16%，在多重原因影响下，混合精矿的浸出率难以稳定在目标范围内。
[0004]基于此，本发明旨在提供一种氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，实现复杂多金属矿的高效利用和废渣的无害化处理，在保障资源供应的同时，最大限度地提升资源价值。
发明内容
[0005]本发明的目的在于提供一种氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺。
[0006]本发明的目的是这样实现的，所述氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，包括如下步骤：
磨矿：将氧硫混合锌精矿进行磨矿处理，使矿粉粒度<500目;
熟化：将矿粉与浓硫酸进行混合熟化，浓硫酸与矿粉的液固质量比为0.4~1.2:1，熟化温度为100~300℃，熟化时间为1.5~4h;
浸出：将熟化后的物料进行搅拌浸出，水与物料的液固质量比为4~7:1，浸出温度为50~80℃;浸出时间为1~4h，固液分离后得到浸出液和浸出渣;
回收锌：对浸出液进行除铁及净化，电积后得到锌产品。
[0007]本发明所述技术方案与现有技术相较具有如下优点：
本发明所述技术方案能高效处理
氧化锌和硫化锌，解决了传统工艺对混合矿处理效率低的技术瓶颈问题，将混合锌精矿的浸出率提高至92%以上。
[0008]在熟化阶段，浓硫酸与氧化锌的反应非常高效，并且在高温熟化条件下，浓硫酸能将难以浸出的硫化物中的锌转化为可溶的硫酸锌，硫元素被留在渣中，产生的二氧化硫气体可用于制酸，使得锌的一次浸出率远高于传统的直接浸出法。
[0009]大部分硫可以固态单质硫的形式存在于浸出渣中，从源头极大地减少了含硫气体的治理压力。此外，通过磨矿处理使矿粉充分细化，增大了比表面积，使熟化反应更加均匀，彻底，反应产生的热量可以维持熟化所需的温度，仅需补充少量热能，大幅度降低了反应的能耗，使得运行成本更具优势。
附图说明
[0010]图1是本发明所述技术方案的工艺流程图。
具体实施方式
[0011]下面对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
[0012]所述氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺，包括如下步骤：
磨矿：将氧硫混合锌精矿进行磨矿处理，使矿粉粒度<500目;
熟化：将矿粉与浓硫酸进行混合熟化，浓硫酸与矿粉的液固质量比为0.4~1.2:1，熟化温度为100~300℃，熟化时间为1.5~4h;
浸出：将熟化后的物料进行搅拌浸出，水与物料的液固质量比为4~7:1，浸出温度为50~80℃;浸出时间为1~4h，固液分离后得到浸出液和浸出渣;
回收锌：对浸出液进行除铁及净化，电积后得到锌产品。
[0013]所述磨矿是采用干法球磨。所述干法球磨的转速为300~400 rpm，时间为0.5~1h。
[0014]所述浓硫酸与矿粉的液固质量比优选为0.8~0.9:1。
[0015]所述熟化温度优选为200~250℃。
[0016]所述熟化时间优选为2h。
[0017]所述水与物料的液固质量比优选为4~5:1。
[0018]所述浸出温度优选为65~70℃。
[0019]所述浸出时间优选为2h。
[0020]所述搅拌速度为400~700 r/min，优选为500 r/min。
[0021]所述除铁可采用黄钾铁矾法。
[0023]所述电积可采用硫酸锌溶液电解沉积法。
[0024]所述浸出渣进行水洗，水洗至pH值到6~7之间。
[0025]实施例1
[0026]磨矿：取氧硫混合锌精矿500g，用干法球磨进行磨矿处理，球磨的转速为300 rpm，磨矿时间为1h，使矿粉粒度<500目。
[0027]熟化：将矿粉与400g浓硫酸进行混合熟化，熟化温度为200℃，熟化时间为2h。
[0028]浸出：向熟化后的物料加入2L水，以500 r/min的速度进行搅拌浸出，浸出温度为65℃;浸出时间为2h，固液分离后得到浸出液和浸出渣。经取样分析，计算得出混合锌精矿的浸出率为92.30%。
[0029]回收锌：对浸出液进行除铁及净化，电积后得到锌产品。
[0030]实施例2
[0031]磨矿：取氧硫混合锌精矿500g，用干法球磨进行磨矿处理，球磨的转速为350 rpm，磨矿时间为1h，使矿粉粒度<500目。
[0032]熟化：将矿粉与450g浓硫酸进行混合熟化，熟化温度为250℃，熟化时间为2h。
[0033]浸出：向熟化后的物料加入2.5L水，以500 r/min的速度进行搅拌浸出，浸出温度为70℃;浸出时间为2h，固液分离后得到浸出液和浸出渣。经取样分析，计算得出混合锌精矿的浸出率为94.75%。
[0034]回收锌：对浸出液进行除铁及净化，电积后得到锌产品。
[0035]实施例3
[0036]磨矿：取氧硫混合锌精矿500g，用干法球磨进行磨矿处理，球磨的转速为400 rpm，磨矿时间为0.5h，使矿粉粒度<500目。
[0037]熟化：将矿粉与600g浓硫酸进行混合熟化，熟化温度为100℃，熟化时间为1.5h。
[0038]浸出：向熟化后的物料加入3.5L水，以400 r/min的速度进行搅拌浸出，浸出温度为50℃;浸出时间为1h，固液分离后得到浸出液和浸出渣。经取样分析，计算得出混合锌精矿的浸出率为94.12%。
[0039]回收锌：对浸出液进行除铁及净化，电积后得到锌产品。
[0040]实施例4
[0041]磨矿：取氧硫混合锌精矿500g，用干法球磨进行磨矿处理，球磨的转速为400 rpm，磨矿时间为0.5h，使矿粉粒度<500目。
[0042]熟化：将矿粉与200g浓硫酸进行混合熟化，熟化温度为300℃，熟化时间为4h。
[0043]浸出：向熟化后的物料加入3L水，以700 r/min的速度进行搅拌浸出，浸出温度为80℃;浸出时间为4h，固液分离后得到浸出液和浸出渣。经取样分析，计算得出混合锌精矿的浸出率为93.45%。
[0044]回收锌：对浸出液进行除铁及净化，电积后得到锌产品。
[0045]实施例5
[0046]——对比例
将氧硫混合锌精矿500g，不进行磨矿和熟化处理，直接加入450g硫酸，2.5L水，以500 r/min的速度进行搅拌浸出，浸出温度为70℃，浸出时间为2h，固液分离后得到浸出液和浸出渣。经取样分析，计算得出混合锌精矿的浸出率为68.73%。
说明书附图(1)
声明：
“氧硫混合锌精矿的湿法炼锌工艺” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：云南金鼎锌业有限公司, 昆明冶金研究院有限公司
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