权利要求
1.用于将装载料熔炼成熔融的
铜的井式炉(1)，所述井式炉具有竖向布置的钢壳(2)和布置在所述钢壳中的耐火炉衬(3)，其中，所述钢壳(2)具有至少一个用于将所述装载料供应到所述井式炉(1)中的装料口(4)和用于使所述熔融的铜从所述井式炉(1)流出的出料口(5)，其中，在所述井式炉(1)的在所述装料口(4)与所述出料口(5)之间的预定平面中布置有燃烧器(6)，优选布置有多个燃烧器(6)，它们在多个平面中并且成排地布置在所述井式炉(1)的周围，以用于加热所述装载料并用于熔炼铜，其特征在于，所述井式炉(1)的钢壳(2)至少在最上部的燃烧器(6)或最上排的燃烧器(6)上方的上部区域(7)中构造为筒形，并且所述耐火炉衬(3)在所述上部区域(7)中从上向下包括一系列筒形的子区段(8a-8e)，所述子区段彼此同心地布置，并且其直径逐子区段(8)地增大。
2.根据权利要求1所述的井式炉(1)，其特征在于，所述耐火炉衬(3)的筒形的子区段(8a-8e)的直径设计成使得耐火材料(3)的热膨胀、优选地所述耐火材料(3)和所述装载料的热膨胀在所述井式炉(1)的运行条件下至少得到补偿。
3.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，邻近第一子区段(8a)的第二子区段(8b)的直径比所述第一子区段(8a)的直径大至少16mm，优选地至少20mm。
4.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，所述筒形的子区段(8a-8e)分别具有至少1200mm、优选地大于1300mm、尤其在1300mm与1400mm之间的高度。
5.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，至少4个、优选地5个筒形的子区段(8a-8e)彼此叠置。
6.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，用于测量所述井式炉(12)被在所述井式炉(1)中的装载料填充的填充水平的至少一个传感器(12)、优选地三个彼此叠置的传感器(12a-12c)优选地布置在最上部的燃烧器平面(6a)的上方，尤其紧接在所述装料口(4)的下方，特别优选地，对于最上部的传感器(12a)其布置在所述装料口(4)的下方不超过1m。
7.根据权利要求6所述的井式炉(1)，其特征在于，所述至少一个传感器(12)、优选地所述三个传感器(12a-12c)分别分配有接收器(13)，所述接收器在所述井式炉(1)处优选地与相应的传感器(12)相对而置地布置在所述传感器(12)的平面(10)中。
8.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，在所述出料口(5)的区域中布置有测量传感器、优选地是与所述井式炉连接的测量探针，以用于测量所述熔融的铜在从所述出料口(5)离开时的温度。
9.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，所述耐火炉衬(3)在所述出料口(5)区域中被设置成从内向外侧向突出超过所述井式炉(1)的钢壳(2)。
10.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，所述耐火炉衬(3)在所述出料口(5)区域中具有至少一块限定所述出料口(5)的高度的成型砖(5a)，所述成型砖被所述耐火炉衬(3)的与所述成型砖(5a)邻接的砖(5b)从上方和下方以及从侧方包围，其中，所述出料口(5)、尤其所述成型砖(5a)和包围所述成型砖的
耐火砖(5b)的布置成突出超过所述钢壳(2)的这些组成被钢套或钢架包围，所述钢套或所述钢架具有钢板(5c)、优选在上部布置在所述钢套或所述钢架处的钢板(5c)，所述钢板与所述钢套或所述钢架可拆卸地连接。
11.根据权利要求10所述的井式炉(1)，其特征在于，所述钢板(5c)与所述钢套或所述钢架的连接通过夹紧或螺纹接合连接。
12.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，在所述井式炉(1)的出料口(5)的下游布置有保温炉(14)，所述保温炉与传感器、优选称重单元(9)连接，以用于测量在所述保温炉(14)中的熔体的重量以及检测所述保温炉(14)中的重量变化。
13.根据权利要求6至12中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，所述传感器(12)与监测单元连接，所述监测单元设计和设立成，在所述井式炉(1)填充的装载料低于预定阈值时发出至少一个警告信号，并且优选地发出用于向所述井式炉(1)尤其自动装载装载料的指令。
14.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，所述井式炉与控制或调节单元(15)连接，所述控制或调节单元基于所测量的参数并使用过程模型来计算所述井式炉(1)的热平衡，并由此确定当前所需的燃烧器功率，优选地确定当前所需的燃料量。
15.根据权利要求14所述的井式炉(1)，其特征在于，所述控制或调节单元(15)设计和设立成，单独地且优选自动地控制或调节每排燃烧器(6a-6c)、优选地每个单独的燃烧器(6)的功率。
16.根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，多个热电偶设置在所述耐火炉衬(3)的区域中，尤其在所述燃烧器(6)的区域中和/或在布置在所述燃烧器上方的井部(7)中，以用于检测所述耐火炉衬(3)的温度。
17.根据权利要求14至16中任一项所述的井式炉(1)，其特征在于，所述控制或调节单元(15)设立和设计成，优选自动地控制或调节所述井式炉(1)的填充度和/或所述井式炉(1)的熔炼速率，尤其确保装载料的连续供应和/或尽可能恒定的熔炼速率。
18.用于在根据前述权利要求中任一项所述的井式炉(1)中将装载料熔炼成熔融的铜的方法，其特征在于，控制或调节单元(15)优选自动地控制或调节所述井式炉(1)的装载、所述井式炉(1)内的填充水平以及每排燃烧器(6a-6c)、优选每个单独的燃烧器(6)的功率。
19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述控制或调节单元(15)基于所测量的参数并使用过程模型来计算所述井式炉(1)的热平衡。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，所测量的参数包括所述井式炉(1)的填充水平、所述熔融的铜在从所述出料口(5)离开时的温度，并且优选地还包括在所述出料口(5)下游布置的保温炉(14)内的熔融的铜的重量和/或重量变化，特别优选地还包括所述井式炉(1)下游的铸造设备的生产率。
21.根据权利要求19或20所述的方法，其特征在于，将所测量的用于计算所述井式炉(1)的热平衡的参数输入到过程模型中，通过所述过程模型确定当前所需的燃烧器功率，优选地确定每个燃烧器(6)所需的燃料量。
22.根据前述权利要求18至21中任一项所述的方法，其特征在于，所述出料口(5)的高度和/或其几何，尤其所述出料口(5)的尺寸，以及与之相关的每单位时间从所述井式炉(1)排出的热空气或热气体的量是能够改变的。
23.根据前述权利要求18至22中任一项所述的方法，其特征在于，所述井式炉(1)的操作至少在其起动之后自动进行。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及用于将装载料、尤其铜阴极熔炼成熔融的铜的井式炉，该井式炉具有竖向布置的钢壳和布置在钢壳中的防护炉衬，其中，钢壳具有至少一个用于将装载料供应到井式炉中的装料口以及用于使熔融的铜从井式炉流出的出料口。在井式炉的在装料口与出料口之间的预定平面中布置有燃烧器，优选布置有多个燃烧器，它们成排地且在多个平面中布置在井式炉的周围，以用于加热装载料并熔炼铜。本发明还涉及用于在这种井式炉中将诸如铜阴极等的装载料熔炼成熔融的铜的方法。
背景技术
[0002]用于熔炼铜的方法和井式炉(也称为立式炉)在现有技术中已为人所知数十年。其中，铜经由上部装料口以固体形式装入，并通过布置在井式炉的下部区域中的燃烧器、例如燃气燃烧器来加热和熔炼，最后经由布置在井式炉的下部区域中的出料口从井式炉中导出，例如经由连接导槽进入保温炉(Halteofen)中或直接来到相应的铸造装置。在装载料从上向下穿过井式炉时，它被持续加热，并在熔炼区的区域中达到熔炼铜所需的约1250摄氏度的最低温度。井式炉通常由筒形的钢壳和布置在钢壳中的防护炉衬组成。
[0003]这种井式炉及其操作方法例如从专利文献DE 2 062 144 A1中已知。专利文献CN214701690 U又同样描述了用于生产铜的、具有竖向布置的炉体的立式炉。
[0004]从现有技术中已知，借助摄像机来监测井式炉的填充水平，井式炉优选地应在装料口的下方至少达1m处填充有铜阴极。如果填充水平下降，操作员将新的阴极装入炉中。炉的钢结构以及在装载区域与燃烧器区域之间的耐火炉衬通常构造为筒形。耐火炉衬的砖在此被设计成，长侧优选地与由钢壳形成的燃烧室的半径一致。在此必要的是，尤其要避免在填充过程中发生堵塞，例如在井部中下滑时被卡住，其中，与井式炉的钢壳的筒形形状或与适应炉几何的成型砖的任何偏差在生产、装配和静力学的方面都是复杂的。
[0005]此外，燃烧器功率的设置通常以这样的方式设计：燃烧器的功率完全根据后续保温炉的填充水平来设置，该保温炉充当下游铸造设备的存储器。
[0006]熔融的铜连续流过井式炉的最下面一排燃烧器下方的通常倾斜地构造的底部区域，并经由嵌入炉壁的砌成的出料口引入通往保温炉的连接导槽中。在此，出料口的尺寸基于经验值。
[0007]从实践中已知的现有技术的缺点在于，借助摄像机来监测填充水平需要设备操作员的持续关注。操作员通常负责将新装载的阴极通过装载装置及时倒入炉中。在此，如果装载发生得太早，则阴极不能通过装载装置定位到优选的竖向取向上，并且倾斜地或水平地位于井部中。这在之后的运行中会阻碍排气与下滑的阴极材料之间的最佳热交换。另一方面，如果装载发生得太晚，则炉衬会在阴极从过大的下降高度撞击耐火炉衬的地方受到损坏。此外，如果炉不被连续地完全填充，则能源效率降低。
[0008]在装载时，阴极以相对随机的取向落到先前装载的阴极层上。炉的下部区域中的燃烧器使阴极熔融，在炉的底部处流出的熔体经由出料口流出。阴极从上向下连续地下滑，其中，温度从上向下不断地升高。在此，炉衬和阴极膨胀并经常卡住。阴极通常只有当附加的阴极从上方装载时或者当卡住的材料变形并松脱时才会滑动。这导致向燃烧器区域的供应不再是连续地进行、而是分批地进行，因此井式炉的熔炼速率会发生变化。
[0009]从实践中已知的连续下滑的频繁中断以及由此而波动的熔炼速率使得炉的自动化运行变得困难甚至不可能，燃烧器功率必须频繁地改变，有时必须改变各个燃烧器之间的功率的分配。
[0010]此外，出料口的几何对于炉的能量平衡及其可靠性而言非常重要。例如，如果出料口太大，则过多的能量经由出料口逸出到邻接的连接导槽中并导致那里出现问题，例如定位在那里的燃烧器过热。另一方面，如果出料口太小，则井式炉的底部区域中存在铜的堵塞和冻结的风险。在迄今为止的现有技术中，只有在使炉停止运转并且对炉内的炉衬进行重新修整后，才能对出料口的几何进行后续优化。
发明内容
[0011]因此，本发明的目的是，理想地自动监测炉填充水平高度，并取代用户控制。此外，根据本发明应实现的是，能够避免阴极的卡住，以实现井式炉的目标明确的且连续的熔炼速率。通过本发明应实现燃烧器功率的自动调节，而不是先前已知的燃烧器功率的手动重调。最后，出料口的几何应能够从外部进行改变和优化，而不影响井式炉的实际炉衬，由此最终可在优选地显著减少能源消耗的情况下实现井式炉的连续且稳定的运行。
[0012]在本发明的意义上，该目的通过包括权利要求1的特征的井式炉以及包括权利要求15的特征的方法来实现。本发明的有利的设计方案尤其在从属权利要求中限定。
[0013]根据本发明，提供了用于将装载料熔炼成熔融的铜的井式炉，该井式炉具有竖向布置的钢壳和布置在钢壳中的耐火炉衬。井式炉具有至少一个用于将装载料供应到井式炉中的装料口以及用于使熔融的铜从井式炉流出的出料口。在井式炉的在装料口与出料口之间的预定平面中布置有燃烧器，优选布置有多个燃烧器，它们在多个平面中并且成排地布置在井式炉的周围，以用于加热装载料并用于熔炼铜。根据本发明，井式炉的钢壳至少在最上部的燃烧器或最上排的燃烧器上方的上部区域中构造为筒形，并且在上部区域中的耐火炉衬从上向下包括一系列筒形的子区段，这些子区段彼此同心地布置并且具有逐子区段地增大的相应的直径。
[0014]因此，在本发明的意义上，提供了井式炉，其内径至少在部分区域中、优选地在燃烧器上方的井部的主要部分中(大于井部长度的70%，优选地大于井部长度的80%)、尤其在井部的与装料口下方的区域联接并延伸至最上部的燃烧器平面的那个部分中、特别优选地在燃烧器上方的井部的整个长度内逐渐增大，以便尽管在井式炉的运行期间耐火炉衬和装载料都会被加热，但仍能实现例如呈铜阴极板形式的固体装载料的连续且无干扰的下滑。
[0015]特别优选的是，井式炉具有至少三个、优选至少五个这样的彼此连续且彼此邻接的子区段，其中，耐火炉衬的内径逐渐增大。
[0016]由此可在保持筒形钢壳的情况下确保，尽管炉衬和阴极因热而膨胀，仍可减少或完全避免阴极卡在井式炉内。尽管存在热膨胀，装载的阴极仍可下滑，并确保连续的炉运行。井式炉内从上向下的温度连续升高，可确保燃烧器的排气与下滑的阴极材料之间的最佳热交换。
[0017]在本发明的优选实施方式中，耐火炉衬的筒形的子区段的直径如此设计，使得耐火材料的热膨胀、优选地耐火材料和装载料的热膨胀在井式炉的运行条件下至少得到补偿。由此确保了井式炉的无干扰的运行，其中装载料、尤其铜阴极在从耐火炉衬的第一子区段转移到邻接的、布置在第一子区段下方的第二子区段时可可靠地穿越，而不会由于卡住而使阴极材料难以下滑。在本发明的意义上，术语“第一子区段”和“第二子区段”包括任意一对彼此叠置且彼此相邻的两个子区段。
[0018]优选地，第一子区段与第二子区段之间的直径差为至少16mm，优选地为至少20mm。
[0019]在本发明的另一优选实施方式中，设置有至少一个传感器，优选三个彼此叠置的传感器，以用于测量井式炉的装载料的填充水平。传感器特别优选地布置在最上部的燃烧器平面上方，并且紧接在装料口下方，特别优选地，对于最上部的传感器，其布置在装料口下方不超过1m。在本发明的极其优选的实施方式中，至少一个传感器、优选地三个传感器分别分配有接收器，所述接收器特别优选地在井式炉处与相应的传感器相对而置地布置在相应的传感器的平面中。由此实现了井式炉的填充高度的简单且可靠的测量，其无需目视检查。
[0020]因此，传感器水平地测量井式炉的填充水平，并且可确定井式炉在由传感器以及可能与传感器连接的接收器所覆盖的相应的平面中是否被填充。优选的是，当填充量低于预定阈值时发出警告信号，该警告信号指示是否需要新的装载。就此而言，特别优选的是，将传感器与以下装置连接，该装置在低于预定阈值时自动触发通过装载系统进行的再填充。由此，以特别简单的手段实现了比迄今已知的用于将装载料熔炼成熔融的铜的井式炉中更高程度的自动化。
[0021]理想地三个传感器在装载料平面下方以优选400-600mm、尤其450-550mm、非常特别优选地500mm的距离相对彼此安置在井式炉中，并且测量在扫描的平面中是否存在装载料。在井式炉的将铜从室温几乎加热到熔融温度的这个区域中，由此来防止铜阴极或任何其他装载料的卡住，即，通过从上向下逐步地增加耐火材料的直径来至少补偿装载料的热膨胀。铜的热膨胀为16.5×10-6/K，并且炉衬的热膨胀约为5×10-6/K。在此，炉衬被设计成，一方面保留了钢壳和燃烧器排上方的耐火材料的成本有利的筒形外形，另一方面确保了耐火炉衬的承载能力，并且尽可能成本有利地保持预制砖的生产。
[0022]根据本发明优选的是，在出料口的区域中布置有测量传感器，优选地是与井式炉连接的测量探针，以用于测量熔融的铜在从出料口离开时的温度。尤其当同样测量下游铸造设备的当前生产率时，此时可借助过程模型计算井式炉的热平衡，并且可确定各燃烧器或燃烧器排的当前所需的气体量或者燃烧器功率。由此给出燃烧器的基本设置：燃烧器功率通常被设置成使得相应的排中的燃烧器相应以相同的功率工作，并且预先设置各个排的功率分配。尤其当在井式炉下游的保温炉中确定铜熔体的当前重量以及重量变化时，此时可利用这些值持续地修正上述设置。借助这种调节，尤其在井式炉起动之后，不需要继续手动干预燃烧器设置，此时井式炉的操作优选地完全自动地进行。
[0023]还优选的是，用于出料口的耐火炉衬设计成从耐火炉衬的区域突出并且穿过钢壳从内向外地突出超过钢壳的纵向延伸。在此，出料口的高度优选地由成型砖限定，该成型砖侧向地接合到邻接的耐火砖中并且通过另外的砖从上方固定。就此而言，特别优选的是，耐火炉衬、尤其成型砖和包围该成型砖的耐火砖的突出超过井式炉的钢壳的部分被钢套或钢架包围，通过该钢套或钢架可确保井式炉的围绕成型砖的开口的区域的密封性。就此而言，特别优选的是，钢套或钢架的一部分、尤其上部的钢板与该钢套或钢架可拆卸地连接。钢板与钢套或钢架的其余部分的可拆卸的连接可优选地通过夹紧或螺纹接合来实现。在移除钢板之后，可不受阻碍地接近嵌入钢套或钢架中的耐火砖和/或成型砖，而无须在此影响井式炉的炉内部。
[0024]根据本发明，还特别优选的是，在井式炉的出料口的下游布置有保温炉，该保温炉与传感器、优选地称重单元连接，以用于测量保温炉中的熔体的重量以及用于检测保温炉中的重量变化。由此利用特别简单的手段获得测量参数，该测量参数允许借助过程模型计算井式炉的热平衡以及确定与之相关的当前所需的气体量或燃烧器功率。
[0025]特别优选的是，每排燃烧器、优选地每个单独的燃烧器的功率能够被单独地且优选自动地调节或控制。
[0026]在本发明的另一优选实施方式中，多个热电偶设置在耐火炉衬的区域中，尤其在燃烧器的区域中和/或在布置在燃烧器上方的井部中，以用于检测耐火炉衬的温度。可由此检测的测量值可用于在炉衬的使用寿命方面优化炉衬的温度，并可用于优选自动地操作井式炉。
[0027]此外，优选的是，控制或调节单元设立和设计成，优选自动地控制或调节井式炉的填充度和/或井式炉的熔炼速率，尤其确保装载料的连续供应和/或尽可能恒定的熔炼速率。所有这些用于提高井式炉的效率并实现尽可能高的热效率。
[0028]根据本发明的另一方面，提供了用于在根据本发明的上述第一方面的井式炉中将装载料熔炼成熔融的铜的方法。根据本发明的方法的特征在于，控制或调节单元优选自动地控制或调节井式炉的装载、井式炉内的填充水平以及每排燃烧器、优选地每个单独的燃烧器的功率。
[0029]就此而言，特别优选的是，控制或调节单元基于所测量的参数并使用过程模型来计算井式炉的热平衡。
[0030]为此使用的测量参数包括井式炉的填充水平、熔融的铜从出料口离开时的温度，以及优选地还包括布置在出料口下游的保温炉内的熔融的铜的重量和/或重量变化，特别优选地还包括井式炉下游的铸造设备的生产率。
[0031]就此而言，特别优选的是，将所测量的用于计算井式炉的热平衡的参数输入到过程模型中，通过该过程模型确定当前所需的燃烧器功率、特别每个燃烧器所需的燃料量。
[0032]出料口的几何一起决定了炉的能量平衡，这同样还适用于井式炉整体运行的可靠性。出料口几何显著限制了从井式炉进入连接导槽而排出的热空气量。该热空气量越低，井式炉整体运行的能量效率就越高。同时，必须考虑到尤其炉渣会阻碍铜熔体从出料口排出。因此特别有利的是，限定出料口的组成，例如成型砖和围绕成型砖的耐火砖，布置成易于接近并位于钢壳外部。此外，在出料口的从钢壳突出的部分周围设置钢套或钢架能够实现有效地限制不期望的热空气排出。利用钢套或钢架处的优选地可拆卸的钢板，仍然可容易地实现对出料口的所有组成的接近。
[0033]根据本发明，因此可确保井式炉的熔炼速率不变化或仅最少地变化。另外，还可确保井式炉的最佳填充，从而可实现高的热效率。通过向燃烧室连续供应装载料，可实现井式炉的熔炼速率的有效调节，同时可通过实施的调节来进行燃烧器的自动设置。最后，通过优化出料口高度，还可改善炉的能量平衡。
附图说明
[0034]下面参照五幅图更详细地解释本发明，其中，这些图示出了本发明的优选实施方式，这些实施方式并不限制本发明的保护范围。在图中：
[0035]图1示出了根据本发明的井式炉的示意性剖视图;
[0036]图2示出了根据图1的井式炉的上部区域的详细视图;
[0037]图3示出了根据本发明的井式炉的出料口区域中的耐火炉衬的剖视图;
[0038]图4示出了用于测量三个平面中的填充水平高度的系统的示意性剖视图;以及
[0039]图5示出了根据本发明的井式炉中的自动的燃烧器调节的原理图。
具体实施方式
[0040]图1示出了根据本发明的用于将装载料熔炼成熔融的铜的井式炉1的剖视图。井式炉1由竖向布置的钢壳2和布置在钢壳中的耐火炉衬3组成。钢壳2具有布置在井式炉1的上部的、用于将装载料供应到井式炉1中的装料口4以及用于使熔融的铜从井式炉1流出的出料口5。在井式炉1的下部区域中，燃烧器6在井式炉1的周围成排地或分层地布置，其中，在当前实施方式中设置有三排燃烧器6。上部的两排燃烧器6a、6b在井式炉1中布置在水平面中，而下排的燃烧器6c的平面基本上平行于井式炉1中的倾斜底部平面7，在燃烧器6的区域中，熔融的铜沿该倾斜底部平面被朝出料口5引导。在燃烧器6的区域上方，井式炉1具有井部区域7，在该井部区域7中，呈铜阴极形式的基本上固态的装载料基于重力而从上向下输送，并且在那里被连续地从装载温度加热到熔融温度。在当前情况下，井式炉1的在燃烧器6上方的井部区域7具有大约9m的高度和1804mm的最小内径。井式炉1的在燃烧器6上方的井部区域7由多个筒形的子区段8a-8e组成，其直径逐子区段8地相应增大20mm。子区段8的直径设计成，即使在耐火材料被加热的情况下，其从上向下以及从内向外都有温度梯度，还保证装载料从上向下可靠地滑动通过耐火炉衬3的多个子区段8a-8e。
[0041]图2示出了图1中的井式炉1的上部区域的详细视图。在装料口4的区域中，耐火炉衬3的筒形区段设有1804mm的直径，该区段沿重力方向向下与耐火炉衬3的第一子区段8a邻接。接着，在耐火炉衬3中设置有另一子区段8b，其具有的内径又比上部的邻接的子区段8a大20mm，因此为1844mm。
[0042]图3示出了井式炉(未示出)在出料口5的区域中的区域的剖视图。出料口5由成型砖5a限定，该成型砖在上部和下部被耐火砖5b的排包围。成型砖5a和与成型砖5a直接邻接的耐火砖5b以这样的方式布置：至少成型砖5a的一部分伸出井式炉1地突出超过钢壳2的纵向延伸。成型砖5a和围绕其的耐火砖5b的突出区段由钢套或钢架与钢壳2联接地包围。钢套或钢架的整体组成部分是上部的钢板5c，其通过夹紧元件与钢套或钢架可拆卸地连接。如果钢板5c被移除，则基本上可不受阻碍地接近出料口5的耐火组成的突出超过钢壳2的那些部分。
[0043]图4示出了井式炉1的位于装料口(未示出)下方大约1m的上部区域的示意性局部视图。在钢壳2的外部，在三个平面10a至10c中，在装料口(未示出)下方约1m地并且以彼此间隔约500mm的距离的方式示出了三个传感器12a至12c以及与其有效连接的三个接收器13a至13c。因此，通过传感器12a至12c可确定井式炉1内在传感器12a至12c和接收器13a至13c的高度上是否存在固体装载料。
[0044]图5示出了根据本发明的井式炉1内的燃烧器功率的自动调节的原理图。通过测量单元9a测量从出料口5排出的熔融的铜的温度以及通过测量单元9测量在保温炉14中的熔融的铜的重量输送给控制或调节单元15，通过该控制或调节单元在考虑下游且未示出的铸造设备的当前生产率的情况下来设置在井式炉1内的相应的燃烧器6的功率。因此，在优选地恒定的燃烧器功率以及从出料口5进入保温炉14的熔融的铜的恒定流的情况下，基本自动化地确保井式炉1的恒定运行。
[0045]附图标记列表
[0046]1 井式炉
[0047]2 钢壳
[0048]3 耐火炉衬
[0049]4 装料口
[0050]5 出料口
[0051]5a 成型砖
[0052]5b 耐火砖
[0053]5c 钢板
[0054]6 燃烧器
[0055]7 底部平面
[0056]8 井部区域
[0057]9 测量单元
[0058]9a 测量单元
[0059]10a-10c传感器平面
[0060]12a-12c传感器
[0061]13a-13c接收器
[0062]14 保温炉
[0063]15 控制或调节单元。
说明书附图(5)
声明：
“用于熔炼铜的井式炉及对此的方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
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