权利要求
1.一种含
锂卤水的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括：
将
铝酸钠溶液、酸和所述含锂卤水混合得反应体系;所述铝酸钠溶液中含有NaOH和Al2O3;所述铝酸钠溶液和所述酸在所述反应体系中进行酸碱中和;
在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的
氢氧化铝的晶格中形成富锂渣沉淀;
所述富锂渣沉淀和水混合经加热后固液分离得到解析液和解析渣;
所述解析液用于回收其中的锂;
所述解析渣经重溶工艺处理用于制备所述铝酸钠溶液。
2.根据权利要求1所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，所述铝酸钠溶液中NaOH含量≥15%，Al2O3含量≥12%;
所述酸为质量浓度为5~15%的盐酸溶液;
所述形成富锂渣时，所述反应体系的pH值为5~8，温度为20~80℃，时间为1~20h;
进一步优选地，所述盐酸源自工业盐电解工序。
3.根据权利要求1或2所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，包括：
所述含锂卤水在反应器内，按比例向其中添加铝酸钠溶液和酸;
所述铝酸钠溶液和所述酸在所述反应体系中进行酸碱中和;
在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的氢氧化铝的晶格中形成富锂渣沉淀;
所述富锂渣沉淀经水洗涤后进行水热解析以及固液分离得到解析液和解析渣;
优选地，所述解析液中锂含量>300mg/L;
优选地，所述解析渣中锂含量<0.08%。
4.根据权利要求1~3中任一项所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，所述重溶工艺包括：将所述解析渣和液碱混合溶解使其中的氧化铝形成铝酸根离子，而后固液分离得到所述铝酸钠溶液;
优选地，所述所述解析渣和液碱混合溶解的温度为145~240℃，时间30~120min;
进一步优选地，所述液碱源自工业盐电解工序。
5.根据权利要求1~4中任一项所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，所述解析液进行精制、浓缩、结晶、固液分离、干燥得
碳酸锂。
6.根据权利要求5所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，所述精制至少包括如下操作中的一种：
(1)采用超滤膜去除所述解析液中的悬浮物;
(2)采用纳滤膜和/或弱酸性阳离子树脂去除所述解析液中的Ca2+和/或Mg2+;
优选地，所述精制后的解析液的Ca2+和/或Mg2+的含量<2mg/L;
(3)采用除硼树脂去除所述解析液中的硼离子;
优选地，所述精制后的解析液的硼离子的含量<5mg/L。
7.根据权利要求5或6所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，所述精制后的解析液经所述浓缩使其中锂浓度≥20g/L;
优选地，所述浓缩采用反渗透膜、电渗析膜和MVR蒸发器联用。
8.根据权利要求5~7中任一项所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，所述浓缩后的解析液用碳酸盐进行置换反应，结晶形成碳酸锂;含有所述碳酸锂的解析液经固液分离得碳酸锂粗品和沉锂母液;
进一步优选地，所述沉锂母液的锂含量为1~2g/L。
9.根据权利要求1~8中任一项所述含锂卤水的处理方法，其特征在于，所述含锂卤水中锂含量为5~200ppm;
和/或，所述含锂卤水中Ca含量为50~100000ppm;
和/或，所述含锂卤水中Mg含量为50~20000ppm;
和/或，所述含锂卤水中总有机碳为50~5000ppm;
和/或，所述含锂卤水中悬浮物含量为10~1000mg/L;
和/或，所述含锂卤水中硫酸根含量为50~50000ppm。
10.一种从含锂卤水中提取碳酸锂的方法，其特征在于，包括权利要求1~9中任一项所述含锂卤水的处理方法，所述碳酸锂为
电池级碳酸锂。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及锂盐提取技术领域，尤其涉及一种复杂难处理中
低品位含锂卤水提取碳酸锂的方法。
背景技术
[0002]随着电动汽车的快速普及，锂资源需求仍将快速增长。目前商业锂开采主要依赖陆相盐湖和高品位
锂矿石，相比较盐湖提锂成本普遍较矿石法提锂具有更低的成本，更小的环境和生态代价，近些年来针对
盐湖提锂技术日臻成熟，主流技术有传统的太阳池蒸发结晶法、膜法工艺、基于吸附剂直接提锂工艺(DLE)。国内国际近年来陆续报道了针对油气田卤水、地热卤水、地下采卤制盐(氯化钠/氯化钾)母液、海水制盐浓缩母液、化学工业溶液/废水中含有5~200ppm锂，这些含锂溶液与盐湖卤水相比较，可以统称为非常规含锂卤水，或者也称之为复杂难处理中低品位含锂卤水，该类非常规含锂卤水很难直接采用盐湖提锂的成熟工艺技术，主要是受限于低的锂浓度，且伴随高浓度的Na+、Mg2+、K+、Ca2+等离子，油气田卤水还含有石油类有机物，导致选择性提取困难。但是该类非常规含锂卤水在全世界分布广泛，综合计算锂总量巨大，开发特殊分离方法，高效回收、提取锂工艺技术意义重大。
发明内容
[0003]本发明提供一种复杂难处理中低品位含锂卤水提取碳酸锂的方法，针对复杂难处理中低品位含锂卤水采用铝盐沉淀法快速高效将卤水中锂沉淀，收集以含锂氢氧化铝为主的沉淀物，进一步经过水热解析、净化、浓缩、沉锂等步骤生产出电池级碳酸锂，本发明实现了高钙镁、高有机物、中低品位非常规含锂卤水不经化学预处理直接高效率提锂，工艺具有适应性广、流程短、成本低的显著优势。
[0004]具体地，第一方面，本发明提供一种含锂卤水的处理方法，所述处理方法包括：
将铝酸钠溶液、酸和所述含锂卤水混合得反应体系;所述铝酸钠溶液中含有NaOH和Al2O3;所述铝酸钠溶液和所述酸在所述反应体系中进行酸碱中和;
在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的氢氧化铝的晶格中形成富锂渣沉淀;
所述富锂渣沉淀和水混合经加热后固液分离得到解析液和解析渣;
所述解析液用于回收其中的锂;
所述解析渣经重溶工艺处理用于制备所述铝酸钠溶液。
[0005]所述反应体系形成富锂渣沉淀后进行固液分离得到所述富锂渣沉淀和沉锂后卤水;其中，所述富锂渣沉淀中也因一部分杂质进入氢氧化铝中而含有杂质。
[0006]所述富锂渣沉淀和水混合经加热后固液分离得到解析液和解析渣。
[0007]所述沉锂后卤水外排或重新利用。
[0008]实现发现，当在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的氢氧化铝的晶格中形成富锂沉淀渣，对于实现锂的沉淀率≥90%起到至关重要的作用，如果预先合成氢氧化铝载体，则无法达到锂的沉淀率≥90%。这是因为新生成的氢氧化铝晶核具有极高的反应活性，对离子吸附作用强烈。
[0009]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，所述铝酸钠溶液中NaOH含量≥15%，Al2O3含量≥12%;
所述酸为质量浓度为5~15%的盐酸溶液;
所述形成富锂渣时，所述反应体系的pH值为5~8，温度为20~80℃，时间为1~20h;
进一步优选地，所述盐酸源自工业盐电解工序。
[0010]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，包括：
所述含锂卤水在反应器内，按比例向其中添加铝酸钠溶液和酸;
所述铝酸钠溶液和所述酸在所述反应体系中进行酸碱中和;
在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的氢氧化铝的晶格中形成富锂渣沉淀;
所述富锂渣沉淀经水洗涤后进行水热解析以及固液分离得到解析液和解析渣。
[0011]优选地，所述解析液中锂含量>300mg/L。
[0012]优选地，所述解析渣中锂含量<0.08%。
[0013]进一步优选地，所述富锂渣沉淀进行所述水洗涤的洗液回流至所述沉锂反应器中进行回用。
[0014]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，所述重溶工艺包括：将所述解析渣和液碱混合溶解使其中的氧化铝形成铝酸根离子，而后固液分离得到所述铝酸钠溶液(即返回含锂卤水所在的反应器内);
优选地，所述解析渣和碱液混合溶解过程中向其中加入氢氧化铝或者研磨后
铝土矿，用于补充铝元素。
[0015]进一步优选地，所述液碱的浓度为12%~32%。
[0016]进一步优选地，所述所述解析渣和液碱混合溶解的温度为145~240℃，时间30~120min。
[0017]进一步优选地，所述液碱源自工业盐电解工序。本发明中的所述工业盐电解可以根据实际情况采用离子膜电解工艺或双极膜电解工艺，离子膜电解工艺可以产出32%液碱和>30%盐酸，双极膜电解工艺可以产出>8%液碱及>6%盐酸。
[0018]解析渣主要成分为水合氧化铝，杂质主要为少量钙镁及铁，用碱液通过高温反应器重新溶解氧化铝制成铝酸钠溶液，不溶渣分离后外排。
[0019]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，所述解析液进行精制、浓缩、结晶、固液分离、干燥得碳酸锂。
[0020]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，所述精制至少包括如下操作中的一种：
(1)采用超滤膜去除所述解析液中的悬浮物;
(2)采用纳滤膜和/或弱酸性阳离子树脂去除所述解析液中的Ca2+和/或Mg2+;
优选地，所述精制后的解析液的Ca2+和/或Mg2+的含量<2mg/L;
(3)采用除硼树脂去除所述解析液中的硼离子。
[0021]优选地，所述精制后的解析液的硼离子的含量<5mg/L。
[0022]优选地，所述精制后的解析液的pH为6~7。
[0023]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，所述精制后的解析液经所述浓缩使其中锂浓度≥20g/L。
[0024]优选地，所述浓缩采用反渗透膜、电渗析膜和MVR蒸发器联用。
[0025]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，所述浓缩后的解析液用碳酸盐进行置换反应，结晶形成碳酸锂;含有所述碳酸锂的解析液经固液分离(比如离心机进行分离)得碳酸锂粗品和沉锂母液。
[0026]进一步优选地，所述沉锂母液的锂含量为1~2g/L。
[0027]根据本发明提供的所述含锂卤水的处理方法，所述含锂卤水中锂含量为5~200ppm;
和/或，所述含锂卤水中Ca含量为50~100000ppm;
和/或，所述含锂卤水中Mg含量为50~20000ppm;
和/或，所述含锂卤水中总有机碳为50~5000ppm;
和/或，所述含锂卤水中悬浮物含量为10~1000mg/L;
和/或，所述含锂卤水中硫酸根含量为50~50000ppm。
[0028]第二方面，本发明还提供一种从含锂卤水中提取碳酸锂的方法，包括如上所述含锂卤水的处理方法，所述碳酸锂为电池级碳酸锂。
[0029]本发明提供的一种复杂难处理中低品位含锂卤水提取碳酸锂的方法，通过将铝酸钠溶液、酸和所述含锂卤水混合得反应体系;所述铝酸钠溶液和所述酸在所述反应体系中进行酸碱中和;在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的氢氧化铝的晶格中形成富锂渣沉淀;可以实现如下目的：
1、针对高钙镁、高有机物、复杂难处理中低品位含锂卤水，上述直接沉淀法进行高效率沉锂，可实现沉锂率≥90%，超过了目前盐湖提锂常规吸附剂所能够达到的水平。
[0030]2、富锂渣通过水热解析，锂解析率≥90%，获得解析液锂含量>300mg/L，进一步地通过精制、浓缩、结晶等工序可以生产出高品质碳酸锂产品，实现了非常规含锂卤水生产优质碳酸锂的目标。
[0031]3、沉淀锂后得到的解析渣，通过液碱重溶全部进行重复利用其中的氢氧化铝，极大减少了材料损耗，优化了生产成本。
[0032]4、新工艺首次提出了提锂产线配套建设工业盐电解制酸碱装置，使的整个生产线不需要外购酸碱化学品，尤其适用于偏远且具有能源优势地区。
附图说明
[0033]为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0034]图1是本发明提供的从含锂卤水中提取碳酸锂的方法的流程示意图之一。
具体实施方式
[0035]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0036]下面结合图1描述本发明的一种复杂难处理中低品位含锂卤水提取碳酸锂的方法。
[0037]在本发明的具体实施方式中，首先提供一种含锂卤水的处理方法，所述处理方法包括：
将铝酸钠溶液、酸和所述含锂卤水混合得反应体系;所述铝酸钠溶液中含有NaOH和Al2O3;所述铝酸钠溶液和所述酸在所述反应体系中进行酸碱中和;
在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的氢氧化铝的晶格中形成富锂渣沉淀;
所述富锂渣沉淀和水混合经加热后固液分离得到解析液和解析渣;
所述解析液用于回收其中的锂;
所述解析渣经重溶工艺处理用于制备所述铝酸钠溶液。
[0038]在本发明的一些实施例中，按所述含锂卤水中锂的总量计，所述形成富锂渣时，锂的沉淀率≥90%。
[0039]在本发明的一些实施例中，所述铝酸钠溶液中NaOH含量≥15%，Al2O3含量≥12%。
[0040]在本发明的一些实施例中，所述酸为质量浓度为5~15%的盐酸溶液。
[0041]在本发明的一些实施例中，所述形成富锂渣时，所述反应体系的pH值为5~8，温度为20~80℃，时间为1~20h。
[0042]在本发明的一些实施例中，所述盐酸源自工业盐电解工序。
[0043]在本发明的一些实施例中，所述处理方法包括：
所述含锂卤水在反应器内，按比例向其中添加铝酸钠溶液和酸;
所述铝酸钠溶液和所述酸在所述反应体系中进行酸碱中和;
在进行所述酸碱中和的同时，所述反应体系中的锂进入所述酸碱中和生成的氢氧化铝的晶格中形成富锂渣沉淀;
所述富锂渣沉淀经水洗涤后进行水热解析以及固液分离得到解析液和解析渣;
在本发明的一些实施例中，所述解析液中锂含量>300mg/L。
[0044]在本发明的一些实施例中，所述解析渣中锂含量<0.08%。
[0045]在本发明的一些实施例中，所述解析包括：所述水洗涤后的富锂渣沉淀与水，按照液固比(L/S)为5~40的比例混合，并在120~240℃的温度下处理30~120min后，固液分离得到解析液和解析渣。所述120~240℃的温度是采用间接加热的方式进行，比如蒸汽加热。
[0046]在本发明的一些实施例中，所述解析液中钙含量大于10mg/L。
[0047]在本发明的一些实施例中，所述解析液中镁含量大于1mg/L。
[0048]在本发明的一些实施例中，所述解析液中硼含量大于10mg/L。
[0049]在本发明的一些实施例中，所述解析液的pH值为7~9。
[0050]在本发明的一些实施例中，所述解析液的电导率为8000~20000μs/cm。
[0051]在本发明的一些实施例中，所述解析液的COD含量大于20mg/L。
[0052]在本发明的一些实施例中，所述解吸率≥97%。
[0053]在本发明的一些实施例中，所述富锂渣沉淀进行所述水洗涤的洗液回流至所述沉锂反应器中进行回用。
[0054]在本发明的一些实施例中，所述重溶工艺包括：将所述解析渣和液碱混合溶解使其中的氧化铝形成碳酸铝，而后固液分离得到所述铝酸钠溶液(即返回含锂卤水所在的反应器内)。
[0055]在本发明的一些实施例中，所述解析渣和碱液混合溶解过程中向其中加入氢氧化铝或者研磨后铝土矿，用于补充铝元素。
[0056]在本发明的一些实施例中，所述液碱的浓度为12%~32%。
[0057]在本发明的一些实施例中，所述所述解析渣和液碱混合溶解的温度为145~240℃，时间30~120min。
[0058]在本发明的一些实施例中，所述液碱源自工业盐电解工序。
[0059]在本发明的一些实施例中，所述解析液进行精制、浓缩、结晶、固液分离、干燥得碳酸锂。
[0060]在本发明的一些实施例中，所述精制至少包括如下操作中的一种：
(1)采用超滤膜去除所述解析液中的悬浮物;
(2)采用纳滤膜和/或弱酸性阳离子树脂去除所述解析液中的Ca2+和/或Mg2+;
优选地，所述精制后的解析液的Ca2+和/或Mg2+的含量<2mg/L;
(3)采用除硼树脂去除所述解析液中的硼离子。
[0061]在本发明的一些实施例中，所述精制后的解析液的硼离子的含量<5mg/L。
[0062]优选地，所述精制后的解析液的pH为6~7。
[0063]在本发明的一些实施例中，所述超滤膜的规格为东丽HFU-2020AN。
[0064]在本发明的一些实施例中，所述除硼树脂可以为蓝晓Seplite或苏青D403。
[0065]在本发明的一些实施例中，所述纳滤膜的规格为东丽NE4040-40。
[0066]在本发明的一些实施例中，所述弱酸性阳离子树脂的规格为苏青D113。
[0067]在本发明的一些实施例中，先采用纳滤膜去除Ca2+和/或Mg2+，再采用弱酸性阳离子树脂彻底去除Ca2+和/或Mg2+。
[0068]在本发明的一些实施例中，所述解吸液依次通过两根玻璃树脂柱，第一树脂柱装弱酸性阳离子树脂，第二树脂柱装除硼树脂，经处理后解吸液Ca2+和/或Mg2+的含量<1mg/L，硼元素<2mg/L。
[0069]在本发明的一些实施例中，所述精制后的解析液经所述浓缩使其中锂浓度≥20g/L;
在本发明的一些实施例中，所述浓缩可以采用反渗透膜、电渗析膜或者MVR蒸发器或者三者的联用。
[0070]在本发明的一些实施例中，所述浓缩后的解析液用碳酸盐进行置换反应，结晶形成碳酸锂;含有所述碳酸锂的解析液经固液分离(比如离心机进行分离)得碳酸锂粗品和沉锂母液。
[0071]在本发明的一些实施例中，所述沉锂母液的锂含量为1~2g/L。
[0072]在本发明的一些实施例中，所述结晶的温度为90~100℃，时间1~4h。
[0073]在本发明的一些实施例中，所述碳酸盐的加入量为碳酸锂摩尔数的1.05~1.2倍。
[0074]在本发明的一些实施例中，所述沉锂母液采用吸附树脂进行锂吸附，再经酸脱附后得脱附液;所述脱附液与所述精制后的解析液混合进行所述浓缩。
[0075]在本发明的一些实施例中，所述酸脱附采用浓度为0.1%~0.5%的盐酸脱附。
[0076]在本发明的一些实施例中，所述盐酸源自工业盐电解工序。
[0077]在本发明的一些实施例中，所述碳酸锂粗品经2~3次打浆逆流洗涤，洗涤温度90~100℃，洗水倍数3~8倍，洗后离心后碳酸锂湿品的水分≤15%。
[0078]在本发明的一些实施例中，所述碳酸盐以碳酸盐溶液的形式加入，所述碳酸盐溶液是将碳酸盐溶于碳酸锂粗品洗涤后的洗液中得到。优选地，所述碳酸盐溶液的浓度为200~500g/L。
[0079]在本发明的一些实施例中，所述含锂卤水中锂含量为5~200ppm;
和/或，所述含锂卤水中Ca含量为50~100000ppm;
和/或，所述含锂卤水中Mg含量为50~20000ppm;
和/或，所述含锂卤水中总有机碳为50~5000ppm;
和/或，所述含锂卤水中悬浮物含量为10~1000mg/L;
和/或，所述含锂卤水中硫酸根含量为50~50000ppm。
[0080]在本发明的一些实施例中，所述含锂卤水选自油气田卤水、地热卤水、地下采卤制盐(氯化钠/氯化钾)母液、海水制盐浓缩母液、化学工业溶液/废水中的一种或者两种以上的组合。
[0081]实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。
[0082]实施例1：基于工艺流程图1，卤水采用地下采卤真空制盐母液
卤水成分：mg/L
表1
复杂难处理中低品位含锂卤水提取碳酸锂的方法，其具体过程如下：
取40L卤水倒入反应釜中，开动机械搅拌，保持卤水温度50℃，并流将铝酸钠溶液及稀盐酸加入反应釜中，控制卤水PH=7~7.5，其中：铝酸钠溶液含NaOH=22%，Al2O3=20%，H2O=57%，Na2CO3=1%，盐酸质量浓度=10%;铝酸钠溶液的加入量425g，盐酸用量1010g;30min加完后恒温搅拌4小时;反应完成后过滤沉淀物，测沉锂后卤水的含锂量为3.5mg/L，沉锂率94.5%，沉淀洗涤烘干后得干富锂渣132g，锂含量1.75%。
[0083]取烘干富锂渣加4350g软水置于5L反应釜中，升温200℃反应1h，反应完成后，降温，取出料浆，过滤，得解吸液及解析渣，测得解吸液锂含量520mg/L，主要杂质钙含量为30mg/L，镁含量为5mg/L，硼含量为50mg/L，pH值为8.5，电导率为11050us/cm，解析渣的锂含量为0.05%，解吸率≥97%。
[0084]解吸液依次通过两根φ25×300mm玻璃树脂柱，第一树脂柱装弱酸性阳离子树脂(苏青D113)，第二树脂柱装除硼树脂(苏青D403)，经处理后解吸液含钙镁<1mg/L，硼含量为<2mg/L，经蒸发至锂含量25g/L，添加300g/L碳酸钠水溶液进行结晶碳酸锂，碳酸钠添加量为锂摩尔数的0.55倍，反应温度95℃，时间为2小时，反应后过滤分离，沉锂母液中锂含量1.2g/L，碳酸锂用5倍热水淋洗后烘干，测的成品碳酸锂成分如下：
表2
[0085]产品质量符合电池级碳酸锂标准。
[0086]解析渣干燥后用质量浓度为32%液碱配料，NaOH与Al2O3分子比2.75，置于高压反应釜中，220℃反应1h，解析渣中氧化铝全部溶解到碱液中，降温后溶液过滤，去除不溶渣，溶液测的NaOH的质量浓度为23.5%，Al2O3的质量浓度为21.8%，可以用于下一批次沉锂反应。
[0087]实施例2：基于工艺流程图1，卤水采用石油开采地下卤水
卤水成分：mg/L
表3
注：Ct为总有机碳
取4L卤水倒入反应釜中，开动机械搅拌，保持卤水温度50℃，并流将铝酸钠溶液及稀盐酸加入反应釜中，控制卤水pH=5~5.5，其中：铝酸钠溶液含NaOH=22%，Al2O3=20%，H2O=57%，Na2CO3=1%，盐酸质量浓度=10%;铝酸钠溶液加入量155g，盐酸用量305g;30min加完后恒温搅拌16小时;反应完成后过滤沉淀物，测沉锂母液含锂8.5mg/L，沉锂率95.1%，沉淀洗涤烘干后得干富锂渣49.8g，锂含量1.13%。
[0088]取烘干富锂渣加1495g软水置于5L反应釜中，升温220℃反应1h，反应完成后，降温，取出料浆，过滤，得解吸液及解析渣，测得解吸液锂含量351mg/L，主要杂质钙含量1020mg/L，镁含量167mg/L，硼含量113mg/L，COD含量37.5mg/L，pH=7.5，电导率16050μs/cm，解析渣含锂0.055%，解吸率≥95%。
[0089]解吸液依次通过两根φ25×300mm玻璃树脂柱，第一树脂柱装弱酸性阳离子树脂(苏青D113)，第二树脂柱装除硼树脂(苏青D403)，经处理后解吸液含钙镁<1mg/L，B<2mg/L，经蒸发至锂含量20g/L，添加300g/L碳酸钠水溶液进行结晶碳酸锂，碳酸钠添加量为锂摩尔数的0.55倍，反应温度95℃，时间为2小时，反应后过滤分离，沉锂母液锂含量1.2g/L，碳酸锂用5倍热水淋洗后烘干，测的成品碳酸锂成分如下：
表4
[0090]产品质量符合电池级碳酸锂标准。
[0091]解析渣干燥后用质量浓度为32%液碱配料，NaOH与Al2O3分子比2.75，置于高压反应釜中，240℃反应1h，解析渣中氧化铝全部溶解到碱液中，降温后溶液过滤，去除不溶渣，溶液测的NaOH的质量浓度为22.5%，Al2O3的质量浓度为20.5%，可以用于下一批次沉锂反应。
[0092]最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
说明书附图(1)
声明：
“复杂难处理中低品位含锂卤水提取碳酸锂的方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：河南豫叶科技有限公司
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