权利要求
1.一种燃气加热十模拉丝机，其特征在于，包括机架(1)和电气控制器(2)，所述机架(1)上沿线材加工路径依次设置有磁阻尼放线盘(3)、导向轮(4)、天然气炉排(5)、拉丝模架(6)、塔轮(7)和伺服收丝盘(8);所述天然气炉排(5)包括10个独立控温的加热单元(51);所述机架(1)上还设置有电气比例阀(52)，所述电气比例阀(52)用于调节所述加热单元(51)中天然气与压缩空气的混合比例，所述电气比例阀(52)与所述电气控制器(2)信号连接;所述加热单元(51)的上方还设置有测温传感器(53)，所述测温传感器(53)与所述电气控制器(2)信号连接，所述测温传感器(53)用于实时监测线材温度并反馈至所述电气控制器(2)，所述电气控制器(2)基于PID算法动态调控所述电气比例阀(52)，使所述加热单元(51)内线材温度维持在设定值±5℃范围内。
2.根据权利要求1所述的一种燃气加热十模拉丝机，其特征在于，所述磁阻尼放线盘(3)和所述导向轮(4)之间设置有防抖稳定组件(9)，所述防抖稳定组件(9)包括支撑臂(91)、定滑轮(92)和浮动滑轮(93)，所述支撑臂(91)固定连接于所述机架(1)，所述定滑轮(92)可拆卸连接于所述支撑臂(91)靠近所述导向轮(4)的一端，所述支撑臂(91)上设置有竖向导轨(94)，所述浮动滑轮(93)滑动连接于所述竖向导轨(94)上，线材呈“S”形或“Z”形路径绕设于所述定滑轮(92)与所述浮动滑轮(93)。
3.根据权利要求1所述的一种燃气加热十模拉丝机，其特征在于，所述导向轮(4)和所述天然气炉排(5)之间设置有石墨乳涂覆盒(10)，所述石墨乳涂覆盒(10)内设置有多道贯通式润滑槽(101)，所述贯通式润滑槽(101)供线材穿设。
4.根据权利要求1所述的一种燃气加热十模拉丝机，其特征在于，所述机架(1)上设置有可调节支架(54)，所述可调节支架(54)包括固定板(541)和转动架(542)，所述测温传感器(53)固定连接于所述转动架(542)上，所述转动架(542)的侧壁转动连接于所述固定板(541)上，所述固定板(541)上设置有弧形限位孔(543)，所述弧形限位孔(543)用于约束所述转动架(542)的旋转角度。
5.根据权利要求1所述的一种燃气加热十模拉丝机，其特征在于，所述机架(1)上设置有平移导轨(11)，所述平移导轨(11)的滑移方向垂直于线材加工路径，所述平移导轨(11)用于驱动所述伺服收丝盘(8)往复滑动。
6.一种高性能钨丝拉拔工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、粗拉：将氧化镧含量0.60%-0.80%、强度2300-2500MPa、丝径0.39mm的钨丝不退火母线，在900-950℃温度下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.16-0.18mm的钨丝;
S2、中拉：将粗拉后的钨丝在400-500℃下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.06-0.08mm的钨丝;
S3、细拉：将中拉后的钨丝在300-400℃下以16%-22%减面率拉拔至目标丝径0.028-0.030mm的钨丝;
其中，步骤S1采用如权利要求1-5任意一项所述的一种燃气加热十模拉丝机实施。
7.根据权利要求6所述的一种高性能钨丝拉拔工艺，其特征在于，步骤S3得到的钨丝强度≥6500MPa，
光伏切割断线率≤2%。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及钨丝拉拔加工技术领域，具体涉及一种燃气加热十模拉丝机及高性能钨丝拉拔工艺。
背景技术
[0002]钨丝作为光伏切割母线在替代传统高碳钢丝的过程中展现出显著性优势，但在切割使用端还是有一定的断线率。在钨丝的传统拉拔工艺中，选择0.39mm钨丝不退火母线，先经过1600度-1700度温度火焰退火;然后经过电加热十模拉丝机，在温度800-850度下将钨丝粗拉至0.16mm钨丝;再经过电加热十模拉丝机，在温度400-500度下将钨丝中拉至0.06-0.08mm钨丝;最后经过电加热十模拉丝机，在温度300-400度下将钨丝细拉至0.016-0.028mm钨丝，目前0.028mm-0.030mm母线切割数据维持在6%-10%的断线率。
[0003]针对上述过程中的相关技术，电加热十模拉丝机在0.39mm钨丝拉拔到0.16-0.18mm钨丝过程中，电加热十模拉丝机对钨丝表面接触加热，由于钨丝细微，钨丝难以受热均匀，钨丝中心点与表面组织细化程度不一致，导致钨丝组织细化不均匀。除此之外，在传统工艺中，需要通过退火来消除加工硬化，同时也使得同等材料拉拔强度更低，导致钨丝表面强度不足。
[0004]因此，传统设备和工艺拉拔钨丝获得的切割母线存在组织细化不均匀、表面强度不足、断线率高的问题。
发明内容
[0005]本发明的目的在于：提供一种燃气加热十模拉丝机及高性能钨丝拉拔工艺，来解决钨丝组织细化不均匀、表面强度不足、断线率高的问题。
[0006]第一方面，本发明提供一种燃气加热十模拉丝机，包括机架和电气控制器，所述机架上沿线材加工路径依次设置有磁阻尼放线盘、导向轮、天然气炉排、拉丝模架、塔轮和伺服收丝盘;所述天然气炉排包括10个独立控温的加热单元;所述机架上还设置有电气比例阀，所述电气比例阀用于调节所述加热单元中天然气与压缩空气的混合比例，所述电气比例阀与所述电气控制器信号连接;所述加热单元的上方还设置有测温传感器，所述测温传感器与所述电气控制器信号连接，所述测温传感器用于实时监测线材温度并反馈至所述电气控制器，所述电气控制器基于PID算法动态调控所述电气比例阀，使所述加热单元内线材温度维持在设定值±5℃范围内。
[0007]作为一种燃气加热十模拉丝机的优化，所述磁阻尼放线盘和所述导向轮之间设置有防抖稳定组件，所述防抖稳定组件包括支撑臂、定滑轮和浮动滑轮，所述支撑臂固定连接于所述机架，所述定滑轮可拆卸连接于所述支撑臂靠近所述导向轮的一端，所述支撑臂上设置有竖向导轨，所述浮动滑轮滑动连接于所述竖向导轨上，线材呈“S”形或“Z”形路径绕设于所述定滑轮与所述浮动滑轮。
[0008]作为一种燃气加热十模拉丝机的优化，所述导向轮和所述天然气炉排之间设置有石墨乳涂覆盒，所述石墨乳涂覆盒内设置有多道贯通式润滑槽，所述贯通式润滑槽供线材穿设。
[0009]作为一种燃气加热十模拉丝机的优化所述机架上设置有可调节支架，所述可调节支架包括固定板和转动架，所述测温传感器固定连接于所述转动架上，所述转动架的侧壁转动连接于所述固定板上，所述固定板上设置有弧形限位孔，所述弧形限位孔用于约束所述转动架的旋转角度。
[0010]作为一种燃气加热十模拉丝机的优化，所述机架上设置有平移导轨，所述平移导轨的滑移方向垂直于线材加工路径，所述平移导轨用于驱动所述伺服收丝盘往复滑动。
[0011]第二方面，本发明提供一种高性能钨丝拉拔工艺，包括以下步骤：
S1、粗拉：将氧化镧含量0.60%-0.80%、强度2300-2500MPa、丝径0.39mm的钨丝不退火母线，在900-950℃温度下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.16-0.18mm的钨丝;
S2、中拉：将粗拉后的钨丝在400-500℃下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.06-0.08mm的钨丝;
S3、细拉：将中拉后的钨丝在300-400℃下以16%-22%减面率拉拔至目标丝径0.028-0.030mm的钨丝;
其中，步骤S1采用第一方面所述的一种燃气加热十模拉丝机实施。
[0012]作为一种高性能钨丝拉拔工艺的优化，步骤S3得到的钨丝强度≥6500MPa，断线率≤2%。
[0013]相比于现有技术，本发明的有益效果在于：
(1)本申请提供的燃气加热十模拉丝机通过10个独立控温的加热单元对线材进行直接加热，通过电气控制器与测温传感器、电气比例阀形成PID闭环控制，实现线材全截面加热温差≤5℃，从而解决因温度不均导致的芯部粗晶问题，促进钨丝组织细化均匀，显著降低钨丝的断线率。
[0014](2)本申请提供的高性能钨丝拉拔工艺，取消传统1600℃–1700℃退火步骤，直接采用燃气加热十模拉丝机粗拉，首创900-950℃动态再结晶粗拉工艺，避免高温退火导致的晶粒粗化缺陷，使钨丝晶粒均匀细化至1.5μm，从而使钨丝强度高于传统工艺的钨丝强度。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本申请实施例的一种燃气加热十模拉丝机的整体结构示意图;
图2为本申请实施例石墨乳涂覆盒的整体结构示意图;
图3为本申请实施例可调节支架的分解结构示意图;
图4为本申请实施例一种高性能钨丝拉拔工艺的流程图。
[0017]图中：1、机架;2、电气控制器;3、磁阻尼放线盘;4、导向轮;5、天然气炉排;51、加热单元;52、电气比例阀;53、测温传感器;54、可调节支架;541、固定板;542、转动架;543、弧形限位孔;6、拉丝模架;7、塔轮;8、伺服收丝盘;9、防抖稳定组件;91、支撑臂;92、定滑轮;93、浮动滑轮;94、竖向导轨;10、石墨乳涂覆盒;101、贯通式润滑槽;102、进水管道;103、出水管道;11、平移导轨。
具体实施方式
[0018]为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施方式和说明书附图，对本发明及其有益效果作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
[0019]在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0020]本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
[0021]以下结合附图1-4，对本申请作进一步详细说明。
[0022]实施例
第一方面，本申请提供一种燃气加热十模拉丝机，采用如下技术方案：
参照图1，燃气加热十模拉丝机包括机架1和电气控制器2，电气控制器2安装在机架1台面上，电气控制器2为PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)，PLC上编程设置有PID(Proportional Integral Derivative，比例、积分和微分)算法程序。机架1的台面上沿线材加工路径依次布置安装有磁阻尼放线盘3、导向轮4、天然气炉排5、拉丝模架6、塔轮7和伺服收丝盘8。其中，天然气炉排5包括10个独立加工的加热单元51，每个加热单元51为一个独立工位，通过天然气与压缩空气混合产生火焰对每个加热单元51进行单独加热，加热单元51通过热辐射对线材进行加热，拉丝模架6上对应安装有10个拉丝模具，对加热后的线材进行拉拔，进行拉拔工序。在机架1的底部安装有电气比例阀52，电气比例阀52为双通道磁通阀，两个通道内分别通有天然气和压缩空气，电气比例阀52信号连接于电气控制器2，通过电气控制器2的指令，精确调节天然气与压缩空气的混合比例，精确控制加热单元51的燃烧温度。在每个加热单元51的上方均安装有一个单独的测温传感器53，实时检测加热单元51中的线材温度，本实施例中测温传感器53为红外测温仪。测温传感器53信号连接于电气控制器2，将加热单元51中的线材温度实时反馈至电气控制器2中，电气控制器2根据测温传感器53的信号通过PID算法程序动态控制电气比例阀52实时调节天然气与压缩空气的混合比例，形成闭环温度控制，从而提升线材加热温度的均匀性。
[0023]在本申请的优选实施例中，参照图1，磁阻尼放线盘3和导向轮4之间固定安装有防抖稳定组件9，防抖稳定组件9包括支撑臂91、定滑轮92和浮动滑轮93。支撑臂91的一端通过螺栓固定安装在磁阻尼放线盘3的轴承座外壁，支撑臂91的另一端则朝向导向轮4延伸。支撑臂91横向开设有多个第一安装孔，定滑轮92穿插安装在其中一个第一安装孔中，实现定滑轮92可拆卸安装于支撑臂91靠近导向轮4的一端。支撑臂91的中部可拆卸固定连接有竖向导轨94，浮动滑轮93滑动安装在竖向导轨94上，浮动滑轮93在竖直方向升降。从磁阻尼放线盘3引出的线材依次经过浮动滑轮93和定滑轮92，在浮动滑轮93和定滑轮92之间形成“S”形或“Z”形路径，减少线材的上下抖动。
[0024]在本申请的优选实施例中，参照图1和图2，导向轮4和天然气炉排5之间固定安装石墨乳涂覆盒10，石墨乳涂覆盒10外部连接有进水管道102和出水管道103，石墨乳涂覆盒10内一体成型有多道贯通式润滑槽101，贯通式润滑槽101的底部开设有喷口，喷口连通于进水管道102，石墨乳润滑剂经进水管道102注入，通过喷口向上喷涌，并填充于贯通式润滑槽101内部，贯通式润滑槽101中溢流的石墨乳润滑剂则通过出水管道103排出，经外加循环路径后重新注入进水管道102，从而在石墨乳涂覆盒10中形成润滑剂自循环。当线材在贯通式润滑槽101中穿行时，贯通式润滑槽101中的石墨乳润滑剂对线材进行包裹涂覆，从而提高线材拉拔过程的顺畅性，有利于提高拉拔效率。
[0025]在本申请的优选实施例中，参照图3.在机架1上还固定安装有可调节支架54，可调节支架54包括固定板541和转动架542。固定板541的底端通过螺栓固定安装在机架1上，固定板541的顶端开设有1个圆孔和1个弧形限位孔543。转动架542包括角铁和方形片，角铁的一端端面焊接于方形片上，多个测温传感器53固定安装在角铁的主体上，多个测温传感器53的位置逐一对应朝向天然气炉排5上的多个加热单元51，方形片安装有至少2个螺柱，其中一个螺柱穿过固定板541的圆孔，形成旋转中心，其他螺柱穿插与弧形限位孔543中滑动或锁紧，从而实现转动架542转动安装在固定板541上，转动架542的转动角度通过弧形限位孔543进行限定，进而调整测温传感器53的测温方向，对加热单元51不同位置进行温度监测，有利于保障加热单元51加工路径上各处温度的稳定性。
[0026]在本申请的优选实施例中，参照图1，机架1的台面上还安装有平移导轨11，平移导轨11的滑动方向垂直于线材的加工路径，伺服收丝盘8的轴承座固定安装在平移导轨11的滑座上，伺服收丝盘8随平移导轨11往复运动，使线材分散均匀缠绕在伺服收丝盘8上。
[0027]本装置的实施原理：创新的热源形式与闭环控制系统，实现对钨丝拉拔过程温度的高精度、均匀化控制。具体而言，天然气炉排5的10个独立控温加热单元51采用天然气与压缩空气混合燃烧，产生高温火焰，主要通过对流和热辐射的方式对线材进行非接触式加热。与传统电加热十模拉丝机通过导电轮或模具对线材进行接触式传导加热相比，从根本上解决了接触加热固有的不均匀性问题，实现了线材全截面温度的均一性。同时，位于每个加热单元51上方的测温传感器53实时监测线材的实际温度，并将信号反馈至电气控制器2。电气控制器2内置PID算法程序，根据设定温度与实际温度的偏差，动态计算并输出控制信号给电气比例阀52。电气比例阀52据此精准调节通入加热单元51的天然气与压缩空气的混合比例，从而即时调整燃烧火焰的温度和热量输出。这一闭环控制系统确保了线材在通过每个加热单元51时，其温度能稳定维持在设定值±5℃的狭窄范围内，后续拉拔工艺中钨丝组织均匀细化和强度提升奠定了设备基础。
[0028]第二方面，本申请提供还一种高性能钨丝拉拔工艺，参照,4，包括以下步骤：
S1、粗拉：将氧化镧含量0.60%-0.80%、强度2300-2500MPa、丝径0.39mm的钨丝不退火母线，在900-950℃温度下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.16-0.18mm的钨丝;
S2、中拉：将粗拉后的钨丝在400-500℃下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.06-0.08mm的钨丝;
S3、细拉：将中拉后的钨丝在300-400℃下以16%-22%减面率拉拔至目标丝径0.028-0.030mm的钨丝。
[0029]进一步地，S1步骤采用如上述的燃气加热十模拉丝机实施，温度控制精度±5℃。
[0030]进一步地，S3步骤得到的钨丝强度≥6500MPa，切片断线率≤2%。
[0031]本工艺的实施原理：首创性地取消传统工艺“1600-1700℃高温退火”的步骤，直接在粗拉阶段实施“900-950℃动态再结晶粗拉工艺”。在金属塑性变形过程中，当变形温度和应变速率满足特定条件时，变形与再结晶同步发生。钨的再结晶温度约为800℃，本工艺步骤S1的温度区间高于钨的再结晶温度，但远低于传统退火温度，在此温度下进行拉拔变形，钨丝内部因形变产生的位错堆积会触发动态再结晶——新晶粒在变形过程中实时形核并长大，实现钨丝组织的超细化与均匀化。
[0032]相较传统工艺，本工艺的进步效果具体表现为：晶粒尺寸由2-3μm细化至1.5μm，径向均匀性提升，钨丝的组织性能提升;钨丝成品强度提高200MPa左右，断线率降低8个百分点，钨丝的力学性能提升：节省了退火的工艺步骤和成本，节能40%并缩短生产周期，降低了生产成本。
[0033]实验例
选取20轴氧化镧含量0.60%-0.80%、强度2300-2500MPa、丝径0.39mm的钨丝不退火母线为线材，各取10轴钨丝不退火母线分别进行A、B两组实验。
[0034]A组实验为传统钨丝拉拔工艺，包括以下步骤：
a.退火：将氧化镧含量0.60%-0.80%、强度2300-2500MPa、丝径0.39mm的钨丝不退火母线，在1600-1700℃温度下火焰退火得到钨丝母线;
b.粗拉：将退火后的钨丝母线采用电加热大十模拉丝机在800-850℃温度下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.16-0.18mm的钨丝;
c.中拉：将粗拉后的钨丝采用电加热中十模拉丝机在400-500℃温度下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.06-0.08mm的钨丝;
d.细拉：将中拉后的钨丝采用电加热小十模拉丝机在300-400℃温度下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.028-0.03mm的钨丝。
[0035]B组实验为本申请提出的高性能钨丝拉拔工艺，包括以下步骤：
S1、粗拉：将氧化镧含量0.60%-0.80%、强度2300-2500MPa、丝径0.39mm的钨丝不退火母线，采用燃气加热十模拉丝机在900-950℃温度下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.16-0.18mm的钨丝;
S2、中拉：将粗拉后的钨丝采用电加热中十模拉丝机在400-500℃下以16%-22%减面率拉拔至丝径0.06-0.08mm的钨丝;
S3、细拉：将中拉后的钨丝采用电加热小十模拉丝机在300-400℃下以16%-22%减面率拉拔至目标丝径0.028-0.030mm的钨丝。
[0036]实验一
在A、B两组实验中，将钨丝不退火母线拉拔至0.16mm的钨丝的强度进行检测，实验数据如表1。
[0037]表1
实验一是对A、B组粗拉阶段后的钨丝强度进行对比，通过表1数据，可以得出，本申请的拉拔工艺相比于传统拉拔工艺，粗拉阶段后的钨丝的平均强度高出180Mpa，钨丝的组织性能和力学性能更加优异，有利于进行后续拉拔工序。
[0038]实验二
在实验一的基础上，在这20轴0.16mm的钨丝中各取100米，用减蚀液进行电解腐蚀，使钨丝直径逐步减小，在直径分别达到0.15mm、0.13mm、0.11mm、0.08mm和0.04mm时，检测并记录对应强度，实验数据如表2。
[0039]表2
实验二是对钨丝各截面的强度进行检测，分析钨丝芯部与表层的强度差异。从表2数据可以看出，A组强度随丝径减小持续下降，降幅达11.3%，尤其芯部强度暴跌，0.04mm丝径截面处的强度仅2963MPa，说明传统工艺表面细化但芯部粗晶，拉拔至细丝时芯部成为薄弱区，容易发生断裂;而B组强度随丝径波动较小，波动幅度仅为0.3%，0.04mm丝径截面处的强度仍保持3352MPa，说明本申请的拉拔工艺钨丝从里到外强度更均匀，具有全截面强度均匀性，整体强度也更高，整体提升了钨丝的组织性能和力学性能。
[0040]实验三
在实验一的基础上，将这20轴0.16mm的钨丝继续拉拔至丝径为0.028mm的钨丝，对钨丝的强度进行测试，获得实验数据如表3。
[0041]表3
实验三是对拉拔工艺的钨丝成品强度进行检测，从表3可以看出，A组实验的钨丝成品强度平均值为6366MPa,而B组实验的钨丝成品强度的平均值为6579MPa，B组较A组高出213MPa，且B组全部成品的强度均高于6500Mpa，本发明的拉拔工艺加工过程具有稳定性，且产品的机械性能优秀。
[0042]实验四
在实验三的基础上，这20轴0.028mm的成品钨丝进行断线率测试，获得实验数据如表4。
[0043]表4
实验四是对成品断线率的进一步分析，从上表数据看出，A组断线率波动较大，样本间差异显著，60%样本断线率>5%，最高达12.5%，反映传统工艺质量不稳定，受组织不均匀性(如表2)和强度不足(如表3)的随机影响。而B组断线率8组样本为0%，仅2组样本非零(6.67%、4.35%)，且未超过7%，反映本申请提供的拉拔工艺可靠性高，组织均匀性和强度优势转化为稳定低断线率。与行业现行断线率水平(6%-10%)相比，B组断线率降低80%左右，B组断线率均值为1.28%，满足光伏切割要求断线率≤2%的要求。
[0044]本申请通过燃气加热十模拉丝机与高性能钨丝拉拔工艺的协同创新，系统性地解决了传统钨丝拉拔中存在的组织细化不均匀、表面强度不足和断线率高的问题。设备与工艺的紧密结合，燃气加热十模拉丝机提供的高精度温度控制为工艺中的动态再结晶创造了基础条件，而工艺取消高温退火步骤、直接采用900-950℃粗拉工艺则充分利用了设备的均匀加热特性。具体而言，设备的10个独立控温加热单元通过PID闭环控制系统(包括测温传感器、电气比例阀和电气控制器)实现对线材的非接触式辐射加热，确保全截面温度均匀性，避免了传统电加热接触方式导致的芯部粗晶问题;工艺方面，首创的900-950℃动态再结晶粗拉步骤直接在设备上实施，利用形变与再结晶的同步机制，促进钨丝组织超细化至1.5μm，显著提升强度并降低断线率。这种设备与工艺的关联性不仅优化了钨丝微观组织，径向均匀性提升，还带来显著的宏观效益：钨丝成品强度≥6500MPa，光伏切割断线率≤2%，同时节能40%并缩短生产周期。实验数据表明，相较于传统工艺，本申请实现了钨丝全截面强度均匀性和力学性能的突破性提升。
[0045]根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
说明书附图(4)
声明：
“燃气加热十模拉丝机及高性能钨丝拉拔工艺” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：赣州市光华有色金属有限公司
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