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硫铁矿烧渣湿法脱硫及伴生有价金属的提炼方 法。本方法属化工冶金领域。该方法适用于硫酸厂， 湿法提炼黄金、湿法炼铜、湿法炼锌等产出的含氧化 铁Fe2O3为主的废渣，从中分离含硫低于1％的精铁 矿，并提出其所含的锌、铅、铜、钴、镍、银等有价金 属。达到综合利用，化废为宝的目的。本方法的特征是利用含有碳酸铵及氨的水溶液 搅拌或不加搅拌浸出硫铁矿烧渣，以便将烧渣中的硫 和伴生金属溶入液相，从而分离出含硫低的氧化铁矿 为固相。其液相部分用硫化铵沉淀出伴生金属，然后 按常规方法生产有色金属制品，其固相部分用磁选、 重选等常规方法，选出高品位铁精矿，甚至直接加工 成粉末状金属。
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本发明属于湿法冶金技术领域,具体公开了一种金精矿冶炼烟气制酸系统废酸的回收利用方法。常温条件下,边搅拌边向废酸中加入沉淀剂,反应结束后,固液分离,滤液循环利用,滤渣堆存,其中每升酸度为10～15%的废酸中添加0.5～2g的沉淀剂,所述沉淀剂为摩尔比为(1.0～1.5)∶(0.08～0.12)∶(0.02～0.06)的硫化物、助滤剂与表面活性剂的混合物,所述硫化物为硫化钠、硫化铵、硫化铁中的一种或两种以上的组合物,所述助滤剂为氧化钙、碳酸钙中的一种或两者的组合物,所述表面活性剂为十六烷基三甲基溴化铵。本发明方法可以低成本、低污染、高效率地回收废酸,减少环境污染。
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本发明涉及钼冶金技术领域，具体的说是一种环保型的全湿法冶炼钼精矿制备高纯七钼酸铵的方法。本发明采用氧压氧化法分解钼精矿，约85%的钼转变为钼酸水合物进入固相，除钼酸水合物外，固相中只含有少量的Si、Ca、P、As等杂质，经氨浸、除杂后，可得到较纯的钼酸铵水溶液；约15%的钼进入液相，钼精矿中的Fe、Cu、Pb、Al等元素以阳离子形式进入液相，经萃取、反萃可得到较纯的钼酸铵水溶液；钼酸铵水溶液经膜浓缩、冷却结晶即可得到纯度大于99%的七钼酸铵产品。本工艺流程简单，节能环保，钼的总回收率可达98%以上，从源头上避免了SO2的污染，该工艺不仅适于处理低品位及复杂钼精矿，还可用于回收伴生的其他贵金属，具有良好的工业化应用前景。
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本实用新型属于冶金类生产技术领域，具体涉及一种硫金精粉湿法焙烧工艺中鼓入空气的预热系统。该系统包括空气传输管道（1）、鼓风机（2）、空气传输管道（5）、热管换热器（6）、空气传输管道（7）、烟气传输管道（8）；热管换热器（6）蒸发段设于烟气传输管道（8）内；热管换热器（6）设有空气传输管道（5）和空气传输管道（7）；空气传输管道（5）与空气传输管道（1）相连；空气传输管道（1）与鼓风机（2）相连。采用本实用新型后，可实现低品位硫（18～21%）金精粉的冶炼回收，同时能够将焙烧炉所排放的高温烟气余热加以循环利用，因而具有较好的经济与社会效益。
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本申请公开一种制备单质砷的湿法处理工艺，属于冶金技术和环保技术领域，以含砷（As5+）溶液或冶炼废酸为原料，能将有色行业中含砷废水中的砷直接还原为单质砷，可减少含砷固废的量，将砷资源化，为有色冶炼行业含砷废水的工业化处理开辟了一条新途径。减少了硫化剂用量，大大缓解了冶炼企业钠盐富集的问题。采用常见的还原剂铝粉、镉粉等还原剂快速处理制约冶炼企业发展规模的有害元素砷，该方案具有广泛的社会效益及经济效益，值得在有色冶炼行业推广。
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一种干法热湿法联合再生旧砂的方法及其再生系统，可用于铸造生产。把有机脂固化碱性酚醛树脂旧砂先放入离心式旧砂再生机中尽量去除砂粒表面的树脂膜，再将砂置于热流旧砂再生机中进行热水清洗，在高温和强力搅拌作用下，砂粒表面的残留树脂溶于水中。排出的污水经过滤机滤出其中的树脂和细粉，余水加热后重用于洗砂。洗净的热再生砂脱水后送入真空干燥机干燥并经振动筛筛分后可作为新砂使用，滤出的树脂加工后另作它用。再生过程中采用冷却冶金电炉产生的废热水用热泵加热后作为洗砂用水。本发明既可生产出优质再生砂又实现了污水零排放，避免了热法再生树脂砂所产生的有害烟尘污染，节能环保。
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一种冶金尾渣中镍铬金属回收方法，经干法或湿法处理后的含有镍铬金属的冶金尾渣经半自磨机研磨、筛分机筛选、螺旋输送机分级后，小颗粒物进入磁选系统分选，大颗粒物进入球磨机进一步的研磨，研磨完成后，实现渣与金属的剥离，之后，金属与渣的混合物作为提纯物料依次进入提纯机和提纯机，进行分段提纯，回收其中的金属，提纯后的杂质进入磁选系统磁选，磁选后的渣浆经浓缩、脱水、烘干，即可完成回收操作。本方法可以有效提高镍铬金属的回收率，解决了大规模冶金尾渣中镍铬金属的回收问题。
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本实用新型公开了一种冶金化验室尾气处理装置，包括脉冲布袋收尘器，脉冲布袋收尘器的入口处设置连接有火法烟气入口管道，脉冲布袋收尘器的出口通过管道分两路分别连接有湿法废气入口管道和碱液喷淋吸收塔，碱液喷淋吸收塔的出口通过管道连接有外排烟囱。本实用新型的一种冶金化验室尾气处理装置，解决了现有技术中存在的冶金化验室烟气直接排放会对环境空气造成污染的问题，同时收集回收了火法烟气中的矿粉，减少了资源浪费，节约了成本，创造了显著效益。
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本发明属于湿法冶金领域,涉及一种金精矿中伴生金属铅的盐浸置换回收工艺,首先以工业盐为氯化试剂配制溶液,以工业硫酸调节氯盐溶液为弱酸性,以酸浸焙砂作为原料按照一定固液比与氯盐溶液配制成矿浆,于常压一定温度下保持浸出搅拌状态;然后多级均匀添加铁粉对浸出铅贵液中的铅进行置换回收。该方法,流程简单,可操作性强,与沸腾焙烧-氰化工艺流程有机结合,可达到金精矿中多元素的综合回收。原料廉价易得,工业应用能力强,具有较好的应用前景。
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本实用新型公开喷枪出口俯仰微调机构、喷枪支承架和钢包内衬耐火材料的湿法喷注装置，喷枪出口俯仰微调机构包括喷枪安装架、安装底座和俯仰限位机构，喷枪安装架和安装底座铰接，俯仰限位机构的一端与安装底座可拆卸连接，俯仰限位机构的另一端与喷枪、喷枪安装架或铰接轴相对固定。喷枪支承架包括喷枪出口俯仰微调机构、驱动机构、立柱、夹持定位平台和立柱横向夹持机构；钢包内衬耐火材料的湿法喷注装置，包括用于预混合絮凝剂和压缩空气的预混合机构、浆料输送机构、喷枪和喷枪支承架。本实用新型有效降低了喷枪所处管路环境的复杂性，同时也减少了液体絮凝剂在絮凝剂管路中的积存以及由此引发的施工质量、安全隐患以及絮凝剂浪费等问题。
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本发明公开了一种硅碳复合粉体材料的制备方法，属于粉末材料制备领域，具体涉及用粉末冶金生产方法+机械研磨工艺制备硅碳复合粉体材料，粉末冶金方法是用高压水雾化系统水雾化制备（多孔）硅碳雾化粉体，再通过机械研磨工艺制备稳定碳硅成分和所需颗粒度的硅碳复合粉体，该粉体材料中颗粒主体成分为Si和C，硅为多孔的骨架，碳填充于硅的孔道和以膜的形式覆盖于硅‑碳颗粒表面，硅和碳以游离元素态为主，还有少量的SiC、SiO和SiO2等，其中Si的质量分数为15%‑70%，C为85%‑30%；粉末成品D50小于5微米，粒度分布范围窄，Dmax控制在30微米以内；振实密度为0.5‑1.0g/cm3，该方法原料易得方便易行，可以规模化自动化清洁生产，有望应用到电池负极尤其是锂离子电池负极上。
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本发明公开了一种含锌物料的氢冶金烟化提锌方法。将含锌物料或含锌物料和辅助物料加入烟化炉内，通入氢气和助燃气体进行加热提温；当熔池温度达到1000～1300℃时；加大入炉氢气的通入量，在此温度下进行还原吹炼反应，还原吹炼反应中使锌先实现氧化物还原成单质金属并以金属蒸汽的形式挥发，金属蒸汽在炉腔的上部空间再次被氧化，随着工艺烟气进入烟气管道，经处理进行回收，得到成品氧化锌；产生的冶炼弃渣通过渣口排放，经过水淬后堆存或外销；产生的工艺烟气进行处理后排空。本发明以清洁高效的氢气代替化石燃料粉煤，以氢冶金理念代替目前传统的碳冶金工艺，从而实现含锌物料的无碳化火法冶炼。
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本发明属于氰化置换金泥的冶金工艺领域,具体公开了一种氰化置换金泥的预焙烧及湿法冶金工艺。将氰化置换金泥按以下设定温度程序焙烧,整个焙烧过程不断搅动金泥防止金泥结块:初次设定温度300～400℃焙烧1～1.5h,二次设定温度400～600℃焙烧1～1.5h,三次设定温度650～750℃焙烧至金泥颜色变为灰白色,自然冷却,焙烧即完成。在经预焙烧的金泥中加水至淹没金泥,送去酸浸继续湿法冶金。本发明焙烧通过设定温度,在不同温度段除去金泥中的杂质,焙烧出的金泥杂质明显减少,冶炼时间减少,成本降低,95%能达到国标2#金,提纯费用减少,节能降耗。
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贵金属熔炼渣湿法冶金工艺,这是一种贵金属化工冶金方法。在本发明的工艺中,以不同的试剂按一定的顺序,有选择地从金银熔炼渣及烟尘中提取金、银、铜、铅及硼砂。其技术特征为:原料经破碎磨细后用水浸出,回收硼砂;再用稀硫酸浸出回收铜;接着用硝酸-硝酸铁浸出回收银、铅;浸银渣用现有的任何一种方法回收金,残渣弃去。浸出过程在常温下进行,各有价组份分别得到回收利用。
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本实用新型公开了一种炉料生产用混料机构，包括壳体和进料斗，所述壳体的顶部表面中间位置处设有进料斗，且进料斗的一侧表面安装有第一电机，所述第一电机的输出端与转轴的一端固定连接。有益效果：本实用新型通过打开进料斗上的密封盖，进行进料，在通过第一电机带动转轴上的粉碎刀片对大小不均匀的炉料进行二次粉碎，能够有效对炉料进行二次粉碎，粉碎过后通过进料斗内部的过滤网进行过滤，便于对粉碎过后的炉料进行过滤，避免较大的炉料进入到混料机构的内部，当大小均匀的炉料进入到混料机构内部后，通过第二电机带动搅拌桨对炉料进行混合搅拌，能够有效对炉料进行均匀混合，有利于提高炉料的混合质量。
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本实用新型提供一种冶金废水处理装置，涉及冶金领域。该冶金废水处理装置，包括箱体，箱体内低壁从左到右依次固定连接有水池和颗粒箱，且箱体的内低壁位于水池前后两侧的位置均固定连接有两个轴架，且前后轴架之间均设置有旋转轴，旋转轴的两端均插接在前后轴架相互靠近的一面。该冶金废水处理装置，通过方形滤网、斜板和颗粒箱，从而通过方形滤网，可以使滤渣再次进行过滤，从而使流向方形滤网中的水经过斜板流向水池，同时滤网通过倾斜的方形滤网可以进入到颗粒箱中，通过设置出渣管和出水管，将水池中的水排出来，而颗粒箱中的滤渣可以从出渣管排出去，解决了现有的废水过滤装置由于不能及时的对滤网上的滤渣进行清理的问题。
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本实用新型提供一种用于冶金设备的废气处理装置，涉及冶金设备领域。包括底板，所述底板的上表面固定安装有支撑腿，所述支撑腿的顶部固定安装有冶金炉。该用于冶金设备的废气处理装置，通过热量回收箱、冷水进水管、第一输气管道、环回管、第一水泵和热水出水管的配合使用，使得从冷水进水管处进入的冷水与环回管内部的废气进行热量交换，使得水温升高，提供人们使用，合理利用废气中的热量资源，节能环保，通过第二输气管道、出气管道、第二水泵、循环管道、喷水管和喷雾头的配合使用，使得废气进入到废气处理箱的内部，能够进行喷雾对废气中的污染物进行处理，通过排烟管道和活性炭层的配合，减少对环境的污染。
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本实用新型涉及包括危险废弃物的固态物料的气化熔融技术领域，具体涉及一种带有补热装置的等离子炉，包括炉底、炉墙、炉顶、等离子炬发生器和与等离子炬发生器相匹配的阳极电极，所述炉底、炉墙和炉顶围设形成封闭型炉腔结构，炉顶上设置有出烟口，炉顶或炉墙的上部设置有加料口，炉底或炉墙下端设置有放渣口；所述等离子炬发生器穿设在炉墙上，阳极电极位于等离子炬发生器的对侧；炉墙上还设置有浸没补热喷枪或/和第一侧吹风口，浸没补热喷枪和第一侧吹风口位于等离子炬发生器下方。本实用新型对熔池进行燃料补热，不仅能够提升熔池加热效果，也能对熔池达到搅拌作用，保证熔池的流动性，适用性强，生产运行稳定，清洁高效。
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本实用新型提供一种冶金设备降温装置，涉及冶金领域。该冶金设备降温装置，包括转换箱、降温箱和鼓风机，所述转换箱的内部固定连接有挡水板，转换箱一侧面的下部固定连接有水泵，水泵的输入端与转换箱的一侧面固定连通，水泵的输出端固定连通有第一进水管。该冶金设备降温装置，通过设置水泵、第一进水管、螺旋输水管、制冷器、分流管、第二进水管、喷淋管和喷淋口，达到了对冶金设备本体喷冷水降温的效果，有效的加强了对冶金设备本体的降温速度，通过设置锥形集风器、进风管、鼓风机、排风管、矩形散风器、出风口、出水管和过滤网，达到了对冶金设备本体二次降温和水循环利用的效果，有效的增强了冶金设备本体的降温速度。
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本实用新型公开了一种对炉渣中的铝液进行分离回收的分离装置，包括箱体，所述箱体内部设有反应釜，所述反应釜表面开设有卸铝液口，所述反应釜底部开设有卸料口，所述反应釜内部设有固定杆，所述固定杆表面固定连接有扇叶，所述固定杆顶部固定连接有第一连接杆，所述第一连接杆侧面固定连接有支撑杆，所述支撑杆外部滑动连接有皮套，所述皮套表面固定链接有皮带。该装置的扇叶表面开有圆孔，在搅拌时增大了与炉渣的接触面积，使搅拌更彻底，反应釜表面开设的卸铝液口使搅拌时，分离出的铝液可以随时从卸铝液口流出，从而铝液分离效率更高，反应釜底部的卸料口可以使卸料效率更高。
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本实用新型公开了高效节能型炉渣清洁装置，包括外壳、震动机构及扰动机构，所述外壳为上部开口的矩形空腔体，所述震动机构及扰动机构均设置于外壳仓体内部，所述震动机构由驱动电机、转轴、凸轮及镐钎构成，所述镐钎通过固定器贯穿式固定于外壳底部，且镐钎外部设置有压力弹簧，所述凸轮设置于转轴上并与下方的镐钎相切，所述转轴通过轴承座贯穿外壳两端，且转轴右端通过联轴器与驱动电机相连接，所述转轴右端设置有第一同步轮，所述同步轮通过同步带及第二同步轮与扰动机构相连接。本实用新型设置有震动机构及扰动机构，能够在震裂熔炼炉内部炉渣的同时将炉渣从炉低中剥离出，解决了熔炼炉炉渣去除效率较低的问题。
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本实用新型涉及有色冶金工艺装备技术领域，具体涉及一种侧吹炉炉缸与炉墙水套联接密封结构，包括设置在侧吹炉炉缸上部和炉墙水套底部之间的密封钢板，侧吹炉炉缸是由单面水平设置的炉缸底板、四面围成的炉缸钢壳与其内部炉缸砌体构成，密封钢板紧贴在炉缸砌体上端，且其外侧水平焊接在炉缸钢壳上，密封钢板与炉墙水套之间、密封钢板与侧吹炉炉缸之间形成的缝隙均采用浇注料捣打密实，密封钢板和浇注料均水平绕侧吹炉一周设置。本实用新型能够有效增强炉缸砌体上部与炉墙水套下部之间的密封性，能够防止从炉缸砌体上部漏渣，另外在缝隙处采用浇注料严密防渗漏，从而实现侧吹炉炉缸与炉墙水套紧密联接与有效密封，同时有效延长使用寿命。
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本实用新型公开了一种钛铬合金加工用原料熔炼装置，包括底座，所述底座上固定连接有两个支撑板，两个所述支撑板之间固定连接有熔炼炉，所述熔炼炉的上端设有进料口，所述进料口内设有搅碎机构，所述熔炼炉的内底部贯穿设有通槽，所述通槽与两个支撑板的外侧壁之间均设有开关机构，所述底座的上端面设有盛接机构，所述搅碎机构包括设置在熔炼炉上端的电机，所述电机的动力端固定连接有第一转轮。本实用新型结构设计合理，不仅可以对原料固体块进行搅碎，使得原料在进入熔炼炉内时可以快速的进行熔炼，提高了熔炼的效率；还可以安全稳定将熔液从熔炼炉中输送出去，方便快捷，提高了安全性。
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本实用新型公开了一种炉料配料搅拌一体烘干机，包括烘干罐和搅拌机构；烘干罐：其底壁贯穿设有出料管，出料管的下端串联有出料阀，烘干罐的上表面贯穿设有出风管，出风管的下端设有固定架，固定架的中部的第一圆孔通过轴承转动连接有第三转轴，第三转轴的上端设有扇叶，第三转轴的下端设有第二齿轮，烘干罐外表面底端的开口处设有加热箱，加热箱的内部左端设有加热网，加热箱的内部右端设有引风机，该炉料配料搅拌一体烘干机，通过一级带动两级运动既能够对炉料进行充分搅拌，提高装置搅拌效率，又能够将装置内部湿气排出到外界，同时通过控制热风在装置内部由下往上与炉料表面均匀接触，从而对炉料进行烘干，使用方便。
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本实用新型公开了一种深度除雾除尘的烟气净化塔，包括底板，所述底板的顶部表面设有塔体，且塔体的底端上表面设有水箱，所述塔体的内部设有填料支撑板，且填料支撑板的顶部表面设有喷淋填料层，所述喷淋填料层的上方设有喷淋支管。本实用新型中，通过进气管使烟气进入到塔体中，打开喷淋泵，喷淋泵通过进口管将水箱中的水通过喷淋主管输送至塔体中的喷淋支管，再通过喷淋支管上的喷头喷出水雾，能够有效使水雾对烟气充分进行混合，便于对烟气中的灰尘进行降尘处理，其中通过填料支撑板顶部表面上的喷淋填料层的使用，能够充分将烟气中的有害杂质进行吸收，使得烟气能够在塔体中充分进行反应，从而便于提高对烟气的处理效果。
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本实用新型公开了一种稳定性好的中频熔炼炉支架，解决了现有的炉体在倾倒熔炼的溶液时，盛放桶的位置不好定位，全靠工作人员的工作经验，经验不足时会因盛放桶位置不准确造成倾倒时外撒溶液弄脏盛放桶浪费溶液的问题，其包括支架，所述支架底端安装有定位装置，支架顶端中部安装有固定座，支架前端两侧均安装有稳定组件，支架中部安装有炉体，炉体顶端中部开设有炉口，炉体一侧贯穿稳定组件一侧安装有把手，本实用新型构思巧妙，设计合理，便于使用，盛放桶放在定位槽中心位置即可，稳定组件可以控制炉体旋转滑行的稳定性，在倾倒溶液时可以准确无误的把溶液倒入盛放桶，安全可靠。
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本实用新型属于精密铸件制造领域，尤其涉及一种再生金属熔炼装置，包括壳体和与壳体铰接的端盖，且壳体内壁与端盖内壁组成腔室；壳体内壁固设有拱形的隔板，隔板上竖直开设有第一通孔，隔板将腔室由上至下分割成上熔化腔和下熔化腔；壳体顶端设有与上熔化腔连通的进料口和排气口；壳体侧壁上设有与上熔化腔连通的进气口，壳体外底端设有与下熔化腔连通的出料口；端盖顶端设有电机，电机底端的输出轴上连接有转轴，转轴底端穿过端盖且设于上熔化腔内，转轴上固设有位于上熔化腔内的第一分散桨、第二分散桨和第三分散桨；第一分散桨、第二分散桨和第三分散桨内均设有加热片。本实用新型能够提高加热效率，节能减排。
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本实用新型提供一种便于冶金辅料分筛的分筛装置，包括分筛装置的主体，所述主体的上部设置有进料斗，所述进料斗的两侧内壁上对称设置有挡料板，所述挡料板下部设置有支撑杆，所述支撑杆末端连接有滑动机构，所述滑动机构固定连接在进料斗的内壁上，所述进料斗下方且在主体内设置有粉碎腔，所述粉碎腔下方且在主体内设置有分筛机构，既能通过滑动机构对设置在进料斗内的挡料板进行控制，使其只在进料时打开进料完成后自动复位，有效避免冶金辅料产生溅射带来危险，又能将筛分过后的辅料进行分类存储便于取用。
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本实用新型属于贵金属回收技术领域，具体涉及一种贵金属回收装置，包括电炉房及电弧炉，电弧炉包括炉体和底座，炉体底部固接有侧倾架，侧倾架与底座可转动铰接，侧倾架一端设有侧倾油缸，炉体顶部设有炉盖，炉盖中间设有石墨电极棒，底部设有石墨电极板，炉体出渣口下方设置有炉渣锅，出液口下方设置有熔液锅，炉体上方设有螺旋输送机，电炉房外侧设有斗式提升机，电炉房顶部设有集气罩和石墨电极棒的升降机构，集气罩连接抽风机，抽风机通过管式换热器依次连接干式急冷塔、除尘器、引风机、喷淋洗涤塔、烟囱。电弧炉上料、出料、出渣操作简单，电炉房防尘、收尘和除尘效果好，降低大气污染，烟气余热回收利用，提高能源利用率。
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本实用新型公开了一种具有计量称重功能的振动输送机，包括机架、振动机构、输送槽和若干个传导预热料槽，所述振动机构和输送槽设置在机架上，振动机构和输送槽的输送端相连接，若干个传导预热料槽以由前至后呈阶梯状的形式固定设置在输送槽内，且相邻两料槽之间留有高温烟气流场通道，在输送槽下部设置有总出气管；在输送槽外侧设置有计量称重机构。本实用新型具有计量称重功能的振动输送机的优点是，集计量称重与传导式加热输送于一体，充分利用熔炉冶炼过程中的高温烟气的潜能或外加廉价能源，实现入炉金属料的连续预热，连续输送及连续助熔的高效、节能、环保新型冶炼模式。
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2026年01月15日 ~ 17日 
