基础金属	铜电解铜铜精矿铜管铜棒废铜铜排铜合金精铜杆再生铜杆铜板带铝铝土矿氧化铝电解铝铝辅料铝棒铝合金锭废铝铝杆铝型材铝板卷铅铅精矿铅锭铅蓄电池再生精铅还原铅废铅蓄电池铅合金锌锌精矿电解锌锌合金氧化锌锌粉锡锡精矿锡锭锡材
稀有金属	稀土稀土矿稀土氧化物稀土金属钕铁硼稀散金属锑铋铟锗镓硒钽铌贵金属白银钨钨精矿 APT(仲钨酸铵)钨粉碳化钨钨酸钠钨条钨铁钨材钼钼精矿工业氧化钼钼铁钼化工高纯三氧化钼钼金属钛钛精矿钛渣四氯化钛海绵钛钛金属钛白粉
新能源	锂锂矿锂化合物金属锂镍镍矿镍铁精炼镍镍盐高冰镍 MHP 钴电解钴钴粉氯化钴四氧化三钴硫酸钴钴中间品氧化钴碳酸钴钴酸锂锰锰矿电解锰电池级硫酸锰锂电池三元前驱体隔膜磷酸铁电解液正极材料电芯石油焦针状焦包覆沥青人造石墨硅碳负极硅氧负极电解液隔膜

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稀土合金粉末成型液压机

807

规格/型号：YW32-800T

品牌：暂无

应用领域：稀土永磁材料成型及稀土功能合金加工领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“北方有色网”）

更新时间：2025-12-13

级别：已认证

稀土合金粉末成型液压机说明介绍

简介山东威力重工 YW32-800T 稀土合金粉末成型液压机，以 800 吨公称压力与精准控压技术为核心，专注稀土合金粉末冷压、热压成型，适配钕铁硼永磁体、稀土功能合金、催化材料等多元产品加工。设备采用三梁四柱稳定结构，搭配 PLC 数控系统与高效节能配置，可实现高密度、高精度压坯成型，满足新能源、航空航天、环保、高端装备等领域规模化生产与定制化加工需求，为稀土新材料产业提供高效、可靠的成型解决方案，助力企业提升产品品质与生产效率。 工作原理

动力驱动与液压能转化：主电机带动高压液压泵运转，将机械能转化为液压能，液压油经油箱过滤、冷却后，通过液压阀组（插装阀、节流阀等）精准分配至各液压油缸，为滑块、顶出机构提供稳定动力，800 吨公称压力通过油压（额定工作压力 31.5MPa）与油缸受力面积科学配比实现，保障高压成型需求。
粉末定量投料与定位：人工或自动化设备将预设剂量的稀土合金粉末（含钕铁硼、稀土合金等）均匀填入定制成型模具型腔，模具通过工作台 T 型槽快速固定，配合设备定位基准，确保粉末投料位置精准，避免偏载导致成型坯体密度不均。
滑块下行与高压成型：PLC 数控系统接收预设参数（压力、速度、保压时间等），控制滑块按 “快进 - 工进 - 保压” 三级模式下行：快进阶段双泵合流驱动，快速接近模具以缩短非加工时间；工进阶段切换单泵低压慢压，确保粉末均匀延展；接触粉末后液压系统升压至设定压力，800 吨高压作用于模具型腔，将松散粉末压实致密，保压阶段维持稳定压力，消除粉末间隙，保障坯体密度一致（密度偏差≤0.05g/cm³）。
保压泄压与顶出取件：达到设定保压时间后，液压系统自动泄压，避免高压骤降导致坯体开裂；随后顶出机构启动，将成型后的稀土合金坯体从模具中平稳顶出，顶出力可根据坯体尺寸无级调节，防止顶出过程中坯体变形或破损，完成核心成型工序。
复位循环与智能调控：顶出取件后，滑块与顶出机构分别复位至初始位置，设备自动完成一次成型循环；过程中 PLC 系统实时监测压力、速度、温度等参数，若出现过载、超压、油温异常等情况，立即触发报警并停机，同时支持多组工艺参数存储调用，适配不同规格、材质的稀土粉末成型需求，实现自动化、标准化连续生产。核心优势在于通过液压系统的闭环控制与三梁四柱结构的稳定支撑，将高压均匀传递至粉末型腔，解决稀土粉末易团聚、成型密度低的痛点，同时依托智能调控实现 “精准施压 - 稳定保压 - 平稳脱模” 全流程可控，适配冷压、热压等多种成型工艺，满足高端稀土新材料的严苛加工要求。

技术参数

公称压力：800 吨（8000 千牛，kN）
额定工作油压：31.5MPa（兆帕）
滑块行程：1000mm，支持定制拓展至 1200mm
最大开口高度：1600mm，适配大型成型模具安装需求
工作台尺寸：1400mm×1200mm，有效承载面积满足多规格坯料加工
顶出力：160 吨（1600 千牛，kN），顶出行程：300mm，可实现多次平稳顶出
滑块速度：空程下行 200mm/s、工作下行 5-15mm/s、回程 120mm/s，三级调速适配成型全流程
工作台距地面高度：900mm，符合人体工学设计，适配人工与自动化操作
主电机功率：45kW（双电机并联，22kW×2），搭配高效节能液压系统，能耗低且动力稳定
液压系统流量：200L/min，采用二通插装阀集成控制，压力传导高效精准
外形尺寸（长 × 宽 × 高）：4800mm×3600mm×6200mm，结构布局紧凑，适配规模化车间
整机重量：约 45 吨，采用高强度钢材焊接机身，抗偏载能力强，运行稳定
控制方式：PLC 数控系统 + 触控操作界面，支持定压 / 定程双控，可存储 100 组工艺参数
保压时间：0-999s 自由设定，满足不同稀土粉末成型保压需求
模具定位精度：±0.03mm，保障坯体尺寸一致性
安全配置：过载保护、超压泄压、安全光栅、急停联锁、油温监控报警等多重防护
适配成型工艺：冷压成型、热压成型、等静压成型，兼容稀土合金粉末、金属粉末、陶瓷粉末等多元材质
适用坯料规格：成型件最大重量≤80kg，最小成型尺寸 φ10mm，最大成型尺寸 φ800mm（异形件可定制适配）

选型原则

适配成型需求：根据稀土粉末材质、坯体尺寸重量、成型密度及冷压 / 热压工艺，匹配设备压力、行程与工作台尺寸，确保覆盖目标产品全规格加工。
匹配产能规模：中小批量生产选标准配置，大批量自动化需求可升级双电机、高速调速系统，适配桁架机械手联动，提升生产节拍。
兼顾精度标准：高端精密件生产重点关注模具定位精度、压力控制稳定性，优先选择带伺服控压、多工艺参数存储的配置，保障坯体一致性。
适配场地条件：结合车间层高、地面承重、运输路线，确认设备外形尺寸与重量，受限场景可定制缩小机身或优化布局。
考量综合成本：平衡设备初期投入与长期运维成本，优先选择高效节能配置，降低能耗；同时关注设备故障率、售后响应效率，保障生产连续性。
预留升级空间：根据行业发展与产品迭代需求，选择支持参数拓展、功能升级的机型，适配未来新材料、新工艺的加工需求，提升设备复用价值。

应用案例

新能源永磁材料领域：为某新能源汽车核心部件企业提供设备，实现 φ120-280mm 钕铁硼磁钢冷压成型，日均产能 1200 + 件，磁体密度偏差≤0.03g/cm³，适配驱动电机磁钢规模化生产，助力企业提升新能源汽车核心部件供应效率。
航空航天零部件领域：服务某航空航天配套企业，完成稀土钛合金、铝合金粉末构件热压成型，攻克高端合金件致密性不足难题，坯体后续加工余量减少 25%，满足航空航天精密构件严苛性能要求，保障核心装备零部件稳定供应。
环保催化材料领域：适配某环保科技企业稀土脱硝催化剂成型需求，加工蜂窝状、块状催化坯体，孔隙率精准控制在 35%-55%，坯体强度达 18MPa，助力环保催化剂批量生产，赋能工业脱硝、汽车尾气治理领域环保升级。
高端装备制造领域：为某精密机械企业提供定制化成型解决方案，完成稀土强化齿轮、轴承保持架粉末压坯，尺寸公差 ±0.02mm，适配高端装备精密配件生产，提升零部件耐磨性与使用寿命，助力企业高端化产品升级。
新材料研发生产领域：支持多家科研机构与新材料企业稀土复合粉末、特种陶瓷材料中试及量产，兼容多元材质与复杂工艺，灵活调整参数适配定制化需求，加速新材料产业化转化进程。

设备结构

机身结构：采用三梁四柱式架构，上梁、滑块、工作台选用 Q355B 高强度钢材一体焊接，经振动时效处理消除内应力，整机刚性强、抗偏载能力优异，保障 800 吨高压成型稳定无变形。
液压系统：集成二通插装阀组、高压齿轮泵与大容量油箱，搭配独立散热系统，额定油压 31.5MPa，压力传导高效精准，密封性能优异，减少渗漏风险，适配长时间连续生产。
驱动系统：配置 45kW 双电机（22kW×2）并联驱动，动力输出强劲稳定，搭配变频节能技术，按需调节能耗，兼顾高压成型需求与绿色生产理念。
控制系统：搭载 PLC 数控系统与高清触控界面，支持定压 / 定程双控，可存储 100 组工艺参数，实时监测压力、速度等核心数据，实现自动化精准调控，降低操作难度。
执行机构：滑块采用导轨导向设计，定位精度 ±0.03mm，搭配 160 吨可调顶出机构，实现平稳顶出与快速复位；工作台带 T 型槽，可快速固定模具，适配多规格坯料加工。
安全防护结构：集成过载保护、安全光栅、急停联锁、油温报警等多重防护，配备防护围栏与自动润滑系统，全方位守护操作安全，延长设备使用寿命。
辅助结构：机身布局紧凑，预留自动化对接接口，适配桁架机械手、自动投料设备联动；工作台距地面 900mm，符合人体工学，兼顾人工与自动化操作需求。