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四梁四柱石墨电极液压机

806

规格/型号：YW32-2700T

品牌：暂无

应用领域：碳素工业及冶金配套领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-12-13

级别：已认证

四梁四柱石墨电极液压机说明介绍

简介东威力重工 YW32-1700T 四梁四柱石墨电极液压机，是专为碳素工业打造的重型高压成型装备，聚焦大型石墨电极、碳素坯料及新能源碳素部件的致密成型需求。设备采用 Q355 高强度钢材机身与四梁四柱稳定结构，搭配 315kW 双电机驱动与 PLC 智能控制系统，实现 25MPa 额定油压精准输出、17000KN 公称压力稳定压制，兼具定压定程成型、保压延时可调、高效节能等核心优势。配备 4200mm×2000mm 超大工作台与 2800mm 最大开口高度，适配多规格坯料加工，集成多重安全防护与便捷运维设计，可对接自动化生产线，广泛应用于碳素制造、冶金配套、新能源材料等领域，为规模化量产提供精准、稳定、高效的重型压制解决方案。 工作原理

YW32-1700T 四梁四柱石墨电极液压机基于帕斯卡原理，以液压系统为动力核心，通过主电机驱动液压泵将机械能转化为液压能，利用液压油传递压力，配合 PLC 智能控制系统实现滑块与顶出机构的精准联动，完成石墨电极坯料的上料、压制、保压、脱模全流程作业。设备启动后，315kW 双电机带动恒功率变量泵组运转，将液压油加压至 25MPa 额定油压，经液压管路输送至主油缸与顶出油缸；主油缸驱动滑块沿四柱导向结构快速下行，接近坯料时自动切换为慢速压制模式，通过 17000KN 公称压力对工作台模具内的石墨坯料进行高压致密成型，同时系统实时监测压力与位移，按预设参数完成定压保压，确保坯料密度均匀；压制完成后，主油缸泄压，滑块快速回程复位，顶出油缸同步启动，以 3400KN 顶出力平稳顶出成型制品，完成脱模作业。整个过程通过电控系统精准调控液压阀组的通断与油压分配，实现滑块速度、压制压力、保压时间、顶出节奏的自动化调节，搭配光栅尺闭环反馈与多重安全防护装置，保障作业精度与稳定性，适配石墨电极规模化量产的高效、精准成型需求。

技术参数

公称压力：17000KN（1700 吨），压力输出波动误差≤±1%，支持定压压制模式，适配大型石墨坯料高压致密成型需求
顶出力：3400KN（340 吨），顶出行程≥300mm，顶出速度 0-150mm/s 可调，输出波动误差≤±2%，保障平稳脱模无损伤
额定油压：25MPa，设计压力 31.5MPa，油压输出精度波动≤±1.5%，搭配稳压控制系统实现分段调节
工作台尺寸：4200mm×2000mm（左右 × 前后），工作台板厚度≥120mm，立柱间有效距离左右≥3800mm、前后≥1900mm，台面预留 28mm×35mm×200mm 规格 T 型槽
滑块行程：总行程 2200mm（下行有效行程 1800mm + 回程复位行程 400mm），定位精度≤±0.05mm，空载下行速度≤180mm/s，工作压制速度 0-30mm/s 可调，回程速度≤160mm/s
最大开口高度：2800mm，最大封闭高度 1000mm，开口高度调节精度≤±1mm，支持手动与自动双模式调节
工作台距地面距离：850mm，高度误差≤±5mm，适配人机工程学与车间辅助设备对接需求
主电机功率：315kW（双电机配置：2×157.5kW），额定转速 1480r/min，防护等级 IP54，绝缘等级 F 级，具备过载、过流、缺相保护
外形尺寸（长 × 宽 × 高）：8200mm×4500mm×6800mm，整机占地面积约 36.9㎡，重心距地面≤2.8m
整机重量：约 165 吨（165000kg），重量误差≤±2%，单位占地面积承重约 4.47 吨 /㎡
运行噪音：空载噪音≤75dB，负载噪音≤85dB，符合工业设备环保低噪标准
控制精度：PLC 智能控制，支持多组工艺参数存储与一键调用，行程、压力、速度闭环调控，成型精度误差≤±0.1mm

选型原则

匹配生产需求核心：优先依据石墨电极 / 碳素制品的最大规格（直径、高度、单重）及成型工艺要求（压制压力、保压时间、致密度标准），确认设备公称压力、工作台尺寸、滑块行程等核心参数，确保覆盖生产全场景，避免参数冗余或不足导致效率浪费、成型不达标。
兼顾产能与效率：结合生产规模（单批次产量、日产能目标），选择适配的作业节拍与自动化兼容性，批量生产场景优先选支持多工艺存储、快速参数切换及自动化输送对接的设备，搭配高效节能液压系统，平衡产能需求与运行能耗。
聚焦设备稳定性与耐用性：优先考量核心部件配置，主机架需选用高强度钢材并经时效处理，液压系统搭配优质泵组、耐高压管路及进口密封件，电机具备完善防护功能，确保设备能长期承受高压重载作业，降低后期运维成本与停机风险。
适配场地与安装条件：结合厂房实际空间（长度、宽度、高度）、地面承重能力及吊装运输条件，核对设备外形尺寸、整机重量及模块拆分方案，确保满足安装布局需求，同时预留检修与作业操作空间，避免场地限制影响设备使用。
贴合行业合规与安全标准：选型需符合重型液压设备安全规范，设备需配备双重行程限位、过载保护、故障自诊断等安全装置，运行噪音、防护等级达标，同时兼顾人机工程学设计，提升操作安全性与便捷性，适配工业车间连续作业场景。
考量定制化与拓展性：若存在多规格、多工艺生产需求，优先选择支持参数灵活调节、模具快速更换的设备，同时关注厂家定制化服务能力，确保设备可根据后期产能升级、产品迭代需求拓展功能，提升设备长期使用价值。
优选靠谱供应与售后：选择具备行业资质、技术实力过硬的厂家，重点关注设备核心参数真实性、生产案例及售后保障体系，确保提供安装调试、操作培训、易损件供应及上门检修服务，保障设备快速投产与稳定运行。

应用案例

某大型碳素企业：采购YW32-1700T 四梁四柱石墨电极液压机，用于直径 600mm 石墨电极冷压成型，实现日均 200 + 件量产，成型致密度提升 8%，能耗降低 12%，稳定支撑冶金级电极规模化供应。
新能源材料厂家：适配锂电池负极材料高压压制需求，设备精准控压 + 保压功能，解决材料密度不均问题，成品合格率达 99.2%，高效对接自动化生产线，产能提升 30%。
冶金配套企业：用于高炉用大型石墨构件加工，设备 1700 吨高压输出 + 超大工作台，适配 2.4m 长坯料一次成型，减少工序损耗，运维成本降低 15%，保障冶炼设备核心部件稳定交付。

设备结构

主机架结构：核心为四梁四柱重型架构，含上横梁、工作台、活动横梁（滑块）及四根立柱，选用 Q355 高强度钢材整体焊接，经时效处理消除内应力，立柱搭配高强度螺母预紧，抗偏载、抗变形能力优异，为 1700 吨高压压制提供稳固支撑，确保机身运行无晃动。
液压动力系统：由 315kW 双电机、恒功率变量泵组、高压油箱、耐高压管路及进口密封件组成，额定油压 25MPa，可稳定输出液压能，驱动执行机构运转；配备稳压阀组与流量调节装置，实现压力、速度精准控制，兼具高效节能与低损耗特性，适配连续重载作业。
电控操作系统：以 PLC 智能控制器为核心，搭配触控操作屏与光栅尺闭环反馈系统，支持多组工艺参数存储、一键调用及自动化联动；集成行程、压力、过载等精准监控功能，配备故障自诊断模块，操作便捷且调控精准，保障成型精度与作业稳定性。
核心执行机构：含主油缸、顶出油缸及导向组件，主油缸驱动滑块沿四柱导向结构上下运行，实现坯料压制与回程复位；顶出油缸提供 3400KN 顶出力，完成成型制品平稳脱模；导向组件采用高精度导向套，间隙≤0.1mm，确保滑块运行无偏移，提升成型一致性。
安全防护结构：配备机械 + 电子双重行程限位、过载保护、紧急停机按钮等安全装置，有效规避超程、超压风险；机身关键区域设防护栏与警示标识，运行噪音控制在 85dB 以内，同时优化工作台人机工程学设计，兼顾操作安全与作业舒适度。各结构模块化拆分设计，便于运输、安装与后期检修，核心部件精准适配，既保障高压成型核心性能，又提升设备运行可靠性与运维便捷性。