基础金属	铜电解铜铜精矿铜管铜棒废铜铜排铜合金精铜杆再生铜杆铜板带铝铝土矿氧化铝电解铝铝辅料铝棒铝合金锭废铝铝杆铝型材铝板卷铅铅精矿铅锭铅蓄电池再生精铅还原铅废铅蓄电池铅合金锌锌精矿电解锌锌合金氧化锌锌粉锡锡精矿锡锭锡材
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新能源	锂锂矿锂化合物金属锂镍镍矿镍铁精炼镍镍盐高冰镍 MHP 钴电解钴钴粉氯化钴四氧化三钴硫酸钴钴中间品氧化钴碳酸钴钴酸锂锰锰矿电解锰电池级硫酸锰锂电正负极三元前驱体磷酸铁正极材料石油焦针状焦包覆沥青人造石墨硅碳负极硅氧负极电解液隔膜隔膜电解液电芯

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卧式挤压成型液压机

826

规格/型号：YW61-5000

品牌：暂无

应用领域：汽车与新能源及轨道交通领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-11-21

级别：已认证

卧式挤压成型液压机说明介绍

简介山东威力重工 YW61-5000 卧式挤压成型液压机是 500 吨级工业核心装备，公称挤压力 5000kN，采用卧式挤压结构与精密液压控制系统。设备机身经整体焊接与时效处理，搭配高强度双导柱导向机构挤压精度高、运行稳定，可适配钛合金、铝合金、不锈钢等多种金属材料。核心用于长轴类、管材类、精密结构件的冷挤压成型，广泛应用于汽车、轨道交通、航空航天、通用机械等领域，能高效完成零部件挤压、校直、成型等工艺，兼顾重型加工与精密制造需求，是企业提升生产效率、保障产品质量的优选装备。 工作原理 以液压系统为动力核心，通过电机驱动高压油泵产生压力油，经溢流阀、换向阀等液压元件精准控制油液压力与流向，将压力传递至卧式布置的主工作缸。主缸活塞杆推动挤压模具的动模，与固定模协同作用，对置于模腔内的金属坯料施加 5000kN（500 吨）挤压力。借助模具型腔的约束形状，金属坯料在压力作用下发生塑性变形，最终成型为预设的轴类、管材或结构件。设备配备压力传感器与行程控制装置，实时反馈并调节挤压参数，确保成型精度与过程稳定性，同时通过冷却系统控制模具温度，保障连续作业效率。 技术参数 公称挤压力 5000kN（500 吨），采用卧式结构布局；主工作缸行程 1200mm，最大开口高度 1500mm，挤压速度 0-50mm/s（可调）；喉口深度 1000mm，工作台有效面积（长 × 宽）2000mm×800mm；主电机功率 37kW，液压系统工作压力 31.5MPa；油箱容积 800L，配备冷却系统（冷却能力≥5kW）；设备外形尺寸（长 × 宽 × 高）6800mm×2200mm×2500mm，整机重量约 38 吨；控制方式为 PLC + 触摸屏，支持手动 / 自动 / 联动三种操作模式，配备过载保护、行程限位、油温监控等安全装置。 选型原则

匹配加工需求核心参数：根据待加工工件的材质（钛合金、铝合金等）、截面尺寸及成型工艺（冷挤压、校直等），确认设备公称挤压力（5000kN）能否满足金属坯料塑性变形的压力需求，同时核对主工作缸行程、开口高度与喉口深度，确保适配工件最大长度与加工空间要求。
契合生产效率与精度标准：结合生产线产能规划，选择适配的挤压速度（0-50mm/s 可调范围），批量生产场景需关注设备连续作业稳定性；对精密零部件加工，优先确认 PLC + 触摸屏控制的参数调节精度，以及导向机构的定位误差是否符合产品公差要求。
适配场地与配套条件：根据车间布局核实设备外形尺寸（6800mm×2200mm×2500mm）与安装空间，确认地基承重能力能否匹配整机重量（约 38 吨）；同时核对主电机功率（37kW）、液压系统工作压力（31.5MPa）与车间供电、液压油供应等配套条件的兼容性。
兼顾行业场景与合规性：汽车、航空航天等高端制造领域，需优先选择具备过载保护、油温监控等安全装置的配置，确保符合行业安全标准；通用机械加工可根据成本预算，在标准配置基础上灵活选择冷却系统、操作模式等附加功能。
考量售后与长期使用成本：优先选择品牌原厂售后保障完善的设备，关注核心部件（液压泵、传感器等）的使用寿命与备件供应便捷性；结合设备能耗参数（电机功率、油箱容积）评估长期运行成本，选择能耗与生产效率平衡的选型方案。

应用案例

航空航天钛合金构件加工案例：2024 年为某航空航天零部件企业提供该设备，用于加工飞机用钛合金环形锻件。设备凭借恒温控制系统解决钛合金高温变形不稳定的问题，其 5000kN 稳定挤压力保障锻件力学性能达标，投用后该类构件合格率先前不足 88%，现已提升至 99% 以上，满足航空领域精密构件加工标准。
新能源汽车底盘部件生产案例：某新能源汽车底盘制造商引入 2 台适配版该设备，用于铝合金一体化底盘部件挤压成型。设备双泵双回路液压系统实现 ±1% 压力控制精度，避免成型偏差，相较原有设备，底盘部件锻造废品率从 5% 降至 1.2%，月省近 10 万元原材料成本，年产能额外增加 1.2 万件。
工程机械铲斗臂配件成型案例：为一家工程机械企业定制优化该设备，用于铲斗臂核心金属连接件的冷挤压加工。设备经整体焊接与热处理的机身可承受高强度锻打，搭配珩磨处理的液压油缸，适配高强度钢材的挤压需求。投用后日均加工 200 件配件，连续 4 年未出现机身变形、液压系统故障等问题，大幅降低设备停机检修频次。

设备结构

机身结构：采用整体焊接机架，材质为 Q355B 高强度钢板，经振动时效处理消除焊接内应力，确保机身刚性强、变形量小，可长期承受 5000kN 挤压力；机架与工作台一体化设计，工作台经精磨加工，平整度高，为模具安装与工件加工提供稳定支撑。
液压系统：核心包括高压油泵、主工作缸、换向阀、溢流阀等部件，采用双泵双回路设计，液压系统工作压力达 31.5MPa；主工作缸为卧式布置，缸体经珩磨处理，活塞杆采用镀铬工艺，密封性能优异、使用寿命长，可实现精准压力与行程控制。
导向机构：配备双导柱导向系统，导柱材质为 40Cr 锻钢，经调质与精磨加工，配合耐磨铜套，导向精度高、运行平稳，有效保障挤压过程中模具对中精度，避免工件成型偏差。
控制系统：采用 PLC + 触摸屏集成控制，支持手动、自动、联动三种操作模式，可实时显示并调节挤压压力、速度、行程等参数；配备压力传感器与行程限位开关，实现加工过程精准监控，同时集成过载保护、油温报警等安全控制模块。
辅助系统：包含 800L 大容量油箱、冷却系统（冷却能力≥5kW）及过滤装置，确保液压油温度稳定、清洁度达标；机身两侧设有工件支撑与输送辅助结构，适配长轴类、管材类工件加工需求，提升操作便捷性与生产效率。