1.本发明涉及电容器生产制备领域，特别涉及一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法。
背景技术：
2.电容器是一种常见的电气元件，在调谐、旁路、耦合、滤波等电路中起着重要的作用。随着电子信息技术的日新月异，电容器产业也获得长足的增长。目前比较常用的为
铝电容器，铝电容器具有容量大，耐受脉动电流能力好等优点，不过也存在容量误差大，泄漏电流大等缺点，不适于在高频和低温下应用，另外其体积也较大，对于在集成度较高的产品中应用也存在限制。钽电容、铌电容具有体积小、容量大、性能稳定、寿命长、绝缘电阻大、温度特性好等优点，而且其外形多种多样，并制成适于表面贴装的小型和片型元件，其在军事通讯，航天、工业控制、影视设备、通讯仪表等高端产品中大量使用。
3.目前对于钽电容、铌电容的制备，特别是对电容器外壳的制备上多采用现有制备工艺，适合大批量制备，对于小批量、产线灵活切换等需求不能很好的适应。
技术实现要素：
4.本发明提供了一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，其目的是为了解决现有技术中存在的问题。
5.为了达到上述目的，本发明的实施例提供了一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，包括如下步骤：
6.步骤1：信息化系统获取待生产产品信息，将该产品对应各个工位加工信息发送到各个工位；
7.步骤2：原材料检验，原材料上料机自动将原材料放置原材料检验台；原材料检验台对原材料进行检验并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的原材料，通过原材料下料机转移到冲压卡版工位上的冲压中转卡版，对于不合格的原材料转移到不合格原料箱；
8.步骤3：自动冲压，冲压上料机将冲压中转卡版上装载的合格原材料转移到伺服送料机上的冲压工装上，伺服送料机根据预设的节拍或送料信号向自动冲压机送料，自动冲压机根据信息化系统下发的加工信息完成冲压，获得冲压件；
9.步骤4：冲压检测，冲压下料机抓取冲压件并转移到冲压检测台，冲压检测台对冲压件进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的冲压件，通过冲压检测下料机转移到成型卡版工位上的成型中转卡版，对于不合格的冲压件转移到不合格冲压件箱；信息化系统对冲压检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、自动冲压机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合；
10.步骤5：成型加工，成型加工上料机将成型中转卡上装载的冲压件转移到自动数控
成型机，自动数控成型机根据信息化系统下发的加工信息完成切口、修边、打磨工序，获得成型件；
11.步骤6：成型检测，成型加工下料机抓取成型件并转移到成型检测台，成型检测台对成型件进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的成型件，通过成型检测下料机转移到清洗卡版工位上的清洗中转卡版，对于不合格的成型件转移到不合格成型件箱；信息化系统对成型检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、自动数控成型机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合；
12.步骤7：清洗烘干，清洗烘干上料机将清洗卡版工位上装载有合格成型件的清洗中转卡版转移到高频超声波清洗烘干机，实现对成型件的充分清洗和干燥获得外壳；
13.步骤8：清洗检测，清洗烘干下料机抓取外壳并转移到清洗检测台，清洗检测台对外壳进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的外壳，通过清洗检测下料机转移到打包工位，对于不合格的外壳转移到不合格外壳箱；信息化系统对清洗检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、高频超声波清洗烘干机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合；
14.步骤9：自动打包，打包机器人抓取打包工位上的外壳，根据信息化系统下发的码垛信息转移包装盒内，之后通过传送带送至自动打包机，完成自动打包。
15.优选的，所述信息化系统为mes系统。
16.优选的，所述原材料上料机为3轴机械手，所述成型检测下料机为六轴机器人，所述冲压检测下料机为六轴机器人。
17.优选的，所述送料信号为信息化系统收到冲压检测下料机在完成将冲压件转移到冲压检测台后向信息化系统发出冲压件转移完成信号之后向伺服送料机发送的信号。
18.优选的，所述原材料检验台采用线扫相机进行检测，所述冲压检测台采用360度3d测量相机进行检测，所述成型检测台采用高精度相机和高精度激光位移传感器进行检测，所述清洗检测台采用4k高分辨相机进行检测。
19.优选的，所述原材料检验台检测内容包括原材料尺寸、平整度、沙眼情况；所述冲压检测台检测内容包括冲压件的内、外径和r角是否符合要求，冲压件内、外面是否有裂纹；所述成型检测台检测内容包括成型件内、外径公差；所述清洗检测台检测内容包括外壳清洁度、外壳是否变形。
20.本发明的上述方案有如下的有益效果：
21.1)通过在多个上下料场合采用机器人上下料，提高产线适应性，通过对上下料机的编程可以很快的适应不同尺寸产品产线切换；
22.2)通过多阶段的自动化光学检测，可以提高产线生产产品的质量稳定性，通过3d测量相机的使用提高光学检测的检测质量；
23.3)通过对整线数据的实时采集和连续分析，可以实现对生产情况的在线分析，有利于提高产线生产质量。
附图说明
24.图1是本发明的生产线设备布置图；
具体实施方式
25.为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
26.如图1所示，本发明的实施例提供了钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，mes系统。
27.步骤2：原材料检验，原材料上料机自动将原材料放置原材料检验台。原材料检验台对原材料进行检验并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的原材料，通过原材料下料机转移到冲压卡版工位上的冲压中转卡版，对于不合格的原材料转移到不合格原料箱。
28.所述原材料检验台采用线扫相机进行检验，所述线扫相机检测参数为142800行/秒，对原材料，如钽片、铌片，进行快速扫描，并与信息化系统下发的原材料合格图样比对，对原材料的尺寸、厚度、平整度、沙眼、晶体颗粒数据进行分析，将数据导入数据库，通过机器学习算法进行自我学习，随着产量增加，采样数据更加完善，检验速度更快，误报率也会更低。
29.所述原材料上料机为3轴机械手
30.步骤3：自动冲压，冲压上料机将冲压中转卡版上装载的合格原材料转移到伺服送料机上的冲压工装上，伺服送料机根据预设的节拍或送料信号向自动冲压机送料，自动冲压机根据信息化系统下发的加工信息完成冲压，获得冲压件。
31.步骤4：冲压检测，冲压下料机抓取冲压件并转移到冲压检测台，冲压检测台对冲压件进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的冲压件，通过冲压检测下料机转移到成型卡版工位上的成型中转卡版，对于不合格的冲压件转移到不合格冲压件箱。
32.信息化系统对冲压检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、自动冲压机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合。
33.所述冲压检测台采用360度3d测量相机进行检测，相机指标为1600万点坐标，将检测结果与信息化系统下发的冲压机信息要求全自动检测冲压件的内、外径和r角是否符合要求，同时可以对冲压件内、外面是否有裂纹等不良问题进行检测。检测数据存储到信息化系统，形成可追溯数据库。
34.所述冲压检测下料机为六轴机器人。冲压检测下料机在完成将冲压件转移到冲压检测台后向信息化系统发出冲压件转移完成信号，信息化系统收到该信号后向伺服送料机发送送料信号。
35.步骤5：成型加工，成型加工上料机将成型中转卡上装载的冲压件转移到自动数控成型机，自动数控成型机根据信息化系统下发的加工信息完成切口、修边、打磨工序，获得成型件。
36.步骤6：成型检测，成型加工下料机抓取成型件并转移到成型检测台，成型检测台对成型件进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的成型件，通过成型检测下料机转移到清洗卡版工位上的清洗中转卡版，对于不合格的成型件转移到不合格成型件箱。
37.信息化系统对成型检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、自动数控成型机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合。
38.所述成型检测台采用高精度相机和高精度激光位移传感器配合实现对成型件内、外径公差等数据的高速检测。
39.所述成型检测下料机为六轴机器人。
40.步骤7：清洗烘干，清洗烘干上料机将清洗卡版工位上装载有合格成型件的清洗中转卡版转移到高频超声波清洗烘干机，实现对成型件的充分清洗和干燥获得外壳。
41.步骤8：清洗检测，清洗烘干下料机抓取外壳并转移到清洗检测台，清洗检测台对外壳清洁度、外壳是否变形进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的外壳，通过清洗检测下料机转移到打包工位，对于不合格的外壳转移到不合格外壳箱。
42.信息化系统对清洗检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、高频超声波清洗烘干机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合。
43.所述清洗检测台采用4k高分辨相机对外壳进行采样，检查清洗是否彻底，有无变形等不良现象。
44.步骤9：自动打包，打包机器人抓取打包工位上的外壳，根据信息化系统下发的码垛信息转移包装盒内，之后通过传送带送至自动打包机，完成自动打包。
45.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。技术特征：
1.一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：信息化系统获取待生产产品信息，将该产品对应各个工位加工信息发送到各个工位；步骤2：原材料检验，原材料上料机自动将原材料放置原材料检验台；原材料检验台对原材料进行检验并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的原材料，通过原材料下料机转移到冲压卡版工位上的冲压中转卡版，对于不合格的原材料转移到不合格原料箱；步骤3：自动冲压，冲压上料机将冲压中转卡版上装载的合格原材料转移到伺服送料机上的冲压工装上，伺服送料机根据预设的节拍或送料信号向自动冲压机送料，自动冲压机根据信息化系统下发的加工信息完成冲压，获得冲压件；步骤4：冲压检测，冲压下料机抓取冲压件并转移到冲压检测台，冲压检测台对冲压件进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的冲压件，通过冲压检测下料机转移到成型卡版工位上的成型中转卡版，对于不合格的冲压件转移到不合格冲压件箱；信息化系统对冲压检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、自动冲压机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合；步骤5：成型加工，成型加工上料机将成型中转卡上装载的冲压件转移到自动数控成型机，自动数控成型机根据信息化系统下发的加工信息完成切口、修边、打磨工序，获得成型件；步骤6：成型检测，成型加工下料机抓取成型件并转移到成型检测台，成型检测台对成型件进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的成型件，通过成型检测下料机转移到清洗卡版工位上的清洗中转卡版，对于不合格的成型件转移到不合格成型件箱；信息化系统对成型检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、自动数控成型机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合；步骤7：清洗烘干，清洗烘干上料机将清洗卡版工位上装载有合格成型件的清洗中转卡版转移到高频超声波清洗烘干机，实现对成型件的充分清洗和干燥获得外壳；步骤8：清洗检测，清洗烘干下料机抓取外壳并转移到清洗检测台，清洗检测台对外壳进行检验，并将检验结果发送到信息化系统，对于检验合格的外壳，通过清洗检测下料机转移到打包工位，对于不合格的外壳转移到不合格外壳箱；信息化系统对清洗检测台的检验结果进行存储分析，当检测到不合格产品数量、频次达到预设值时，信息化系统根据预设发出报警、高频超声波清洗烘干机停机、产线停线命令中任一种或多种的组合；步骤9：自动打包，打包机器人抓取打包工位上的外壳，根据信息化系统下发的码垛信息转移包装盒内，之后通过传送带送至自动打包机，完成自动打包。2.根据权利要求1所述的一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，其特征在于：所述信息化系统为mes系统。3.根据权利要求1所述的一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，其特征在于：所述原材料上料机为3轴机械手，所述成型检测下料机为六轴机器人，所述冲压检测下料机为六轴机器人。4.根据权利要求1所述的一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，其特征在于：
所述送料信号为信息化系统收到冲压检测下料机在完成将冲压件转移到冲压检测台后向信息化系统发出冲压件转移完成信号之后向伺服送料机发送的信号。5.根据权利要求1所述的一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，其特征在于：所述原材料检验台采用线扫相机进行检测，所述冲压检测台采用360度3d测量相机进行检测，所述成型检测台采用高精度相机和高精度激光位移传感器进行检测，所述清洗检测台采用4k高分辨相机进行检测。6.根据权利要求1所述的一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，其特征在于：所述原材料检验台检测内容包括原材料尺寸、平整度、沙眼情况；所述冲压检测台检测内容包括冲压件的内、外径和r角是否符合要求，冲压件内、外面是否有裂纹；所述成型检测台检测内容包括成型件内、外径公差；所述清洗检测台检测内容包括外壳清洁度、外壳是否变形。
技术总结
本发明提供了一种钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法，特别是针对钽电容、铌电容外壳的生产方法，该方法通过在多个上下料场合采用机器人上下料，提高产线适应性，通过对上下料机的编程可以很快的适应不同尺寸产品产线切换；通过多阶段的自动化光学检测，可以提高产线生产产品的质量稳定性，通过3D测量相机的使用提高光学检测的检测质量；通过基于信息化系统的整线数据的实时采集和连续分析，可以提高产线的灵活性，实现对生产情况的在线分析，有利于提高产线生产质量。有利于提高产线生产质量。有利于提高产线生产质量。
技术研发人员：刘西 夏超力 敖洪 但红梅
受保护的技术使用者：湖南华冉科技有限公司
技术研发日：2021.12.22
技术公布日：2022/4/1
声明：
“钽电容器铌电容器外壳智能自动生产方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
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编辑：北方有色网
来源：湖南华冉科技有限公司
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