1.本发明涉及煤矸石高岭土生产技术领域，具体涉及一种超细煅烧高岭土节能生产方法。
背景技术：
2.煤矸石煅烧高岭土作为涂料、造纸工业重要的功能性颜填料。煤矸石高岭岩由于硬度高，超细化研磨处理加工过程对水、电、气消耗大。国内传统生产工艺为干法研磨??湿法研磨-喷雾干燥-解聚打散、煅烧，工艺相对成熟，但面临整体生产过程能耗高的问题，不能适应节能环保要求和下游市场成本压力。近年为了大力推动煤矸石
固废利用率，企业过度的追求煤矸石利用量，而忽视了煤矸石生产过程能耗高的问题。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于提供一种超细煅烧高岭土节能生产方法，解决了传统高岭土生产工艺能耗高的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超细煅烧高岭土节能生产方法，包括以下工艺步骤：
5.第一步：煤矸石高岭土磨粉阶段，提高辊磨压力至8.5mpa,使出粉细度稳定在325目-400目；
6.第二步：配浆阶段，采用煅烧环节冷却50℃水来提高配制浆料温度；
7.第三步：湿法研磨阶段，采用两台磨机和一台离心分级设备配合进行湿法研磨；
8.第四步：干燥阶段，采用板式压滤机将浆料压滤脱水后水分降低到30％，然后经烘干
破碎机650℃热风干燥；
9.第五步：煅烧阶段，将回转窑内部的耐火材料调整为堇青石含量10％、
氧化铝含量35％的莫来石耐火材料；通过回转窑助燃风余热风进行补充；
10.第六步：打散解聚阶段，通过煅烧后的热烟气辅助加热。
11.可选地，第三步中，两台磨机串联后与卧式离心机连接，装机功率560kw。离心分级设备为卧式离心机。
12.可选地，第四步中，物料依次经过压滤脱水机、切条破碎机、皮带机和烘干破碎机进行加工。
13.可选地，第五步中，余热风温度为200℃
14.可选地，第六步中，烟气温度为60℃。
15.本发明的技术效果如下：本发明围绕煤矸石高岭岩资源，综合利用节能生产技术，针对现阶段煤矸石高岭土超微粉生产过程中存在的耗水、耗电和燃料用量大的难题，分析每个加工环节能耗特点和工艺中用能差异大的问题。通过控制干粉磨粉参数、配浆节能、湿法研磨工艺路线、新式干燥、高效煅烧、增温打散和余热回收方式，实现了低成本节能生产煤矸石高岭土超微粉，从而有效的降低了煤矸石高岭土超微粉生产过程的能耗，利用本发
明的节能技术，实现了煤矸石资源规模化综合性应用，保证了国内煤矸石高岭土产业良性发展和节能低碳能力。
附图说明
16.图1为实施例中磨机和卧式离心机的连接示意图；
17.图2为实施例中干燥设备的连接示意图。
18.附图标记：1、磨机；2、卧式离心机；3、压滤脱水机；31、切条破碎机；32、皮带机；33、烘干破碎机。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.实施例
21.如图1和图2所示，本实施例公开了一种超细煅烧高岭土节能生产方法，包括以下工艺步骤：
22.第一步：煤矸石高岭土磨粉阶段，提高辊磨压力至8.5mpa,使出粉细度稳定在325目-400目；具体的，通过增加立式辊磨压力以采用高压磨粉工艺进行加工，加压利用液压油站执行，在原磨辊压力基础上提高15％，此环节的产能提高5t/h，电耗下降30度/小时。
23.第二步：配浆阶段，采用煅烧环节冷却50℃水来提高配制浆料温度；改变了原有自来水20℃配浆方式，增加了湿法研磨环节浆料的初始能量，实现相同研磨细度标准下，使产能提高0.1t/h，电耗下降5度/小时。
24.第三步：湿法研磨阶段，采用两台磨机1和一台离心分级设备配合进行湿法研磨；上述设置，改变了原有4台磨机1串联生产的生产线，原有的电机功率达到600kw，耗能大，本实施例借助离心分级设备，分选颗粒技术，按照2台磨机设备+1台分级设备，实现细度2um≥86％标准不变情况下，产能不发生变化，每小时减少电耗100kw.h。分机设备采用卧式离心机2。
25.第四步：干燥阶段，采用板式压滤机将浆料压滤脱水后水分降低到30％，然后经烘干破碎机650℃热风干燥；
26.原有工艺中是将50％水分浆料，通过喷雾干燥，进风温度650℃蒸发50％水分的燃气成本消耗50元/t；本实施例干燥每吨产品减少200kg蒸发水量，燃气消耗成本下降20元/t。
27.第五步：煅烧阶段，将回转窑内部的耐火材料调整为堇青石含量10％、氧化铝含量35％的莫来石耐火材料；上述设置，使得导热系数低于0.5w/m·k，外壁温度下降10℃，热能利用率提高；通过回转窑助燃风余热风进行补充，减少无效利用，保证燃料产生的热能全部用于煤矸石物料的脱碳脱水。
28.第六步：打散解聚阶段，通过煅烧后的热烟气辅助加热。提高了解聚打散能力，单台设备产能提高0.1t/h,电耗成本降低2元/吨。
29.本实施例的节能生产方法中，第三步中，两台磨机1串联后与卧式离心机2连接，装机功率为560kw。
30.本实施例的节能生产方法中，第四步中，物料依次经过压滤脱水机3、切条破碎机31、皮带机32和烘干破碎机33进行加工。压滤脱水机3为板式压滤机。
31.本实施例的节能生产方法中，第五步中，余热风温度为200℃
32.本实施例的节能生产方法中，第六步中，烟气温度为60℃。
33.本实施例的有益效果如下：
34.本实施例中降低煤矸石高岭土超微粉生产能源消耗的方案，是通过立磨增压，提高单机单时综合产能，降低电量消耗。通过50℃温水配浆提高设备启动运行效率，节约无效电能消耗；通过研磨分级相结合的模式，降低磨机整体装机功率，实现电能下降；通过脱水干燥新工艺，降低浆料含水率，减少蒸发量，实现燃料能耗下降；通过回转窑保温材料控制和助燃热风结合，提高热能利用率，减少热量散失，提高余热利用率；通过打散机余热风引入，提高打散效率，提高单机单机产能，实现电耗下降。最终实现整体单吨产品能耗下降，240tce/t降至210tce/t。为煤矸石高岭土超微粉绿色低碳生产提供了技术可能，提高煤矸石高岭土材料行业技术整体水平和竞争力。
35.下表是本实施例与原有工艺的方案和效果对比：
[0036][0037][0038]
上面仅对本发明的较佳实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，
在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化，各种变化均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种超细煅烧高岭土节能生产方法，其特征在于，包括以下工艺步骤：第一步：煤矸石高岭土磨粉阶段，提高辊磨压力至8.5mpa,使出粉细度稳定在325目-400目；第二步：配浆阶段，采用煅烧环节冷却50℃水来提高配制浆料温度；第三步：湿法研磨阶段，采用两台磨机(1)和一台离心分级设备配合进行湿法研磨；第四步：干燥阶段，采用板式压滤机将浆料压滤脱水后水分降低到30％，然后经烘干破碎机650℃热风干燥；第五步：煅烧阶段，将回转窑内部的耐火材料调整为堇青石含量10％、氧化铝含量35％的莫来石耐火材料；通过回转窑助燃风余热风进行补充；第六步：打散解聚阶段，通过煅烧后的热烟气辅助加热。2.根据权利要求1所述的一种超细煅烧高岭土节能生产方法，其特征在于，第三步中，两台磨机(1)串联后与卧式离心机(2)连接，装机功率560kw。3.根据权利要求1所述的一种超细煅烧高岭土节能生产方法，其特征在于，第四步中，物料依次经过压滤脱水机(3)、切条破碎机(31)、皮带机(32)和烘干破碎机(33)进行加工。4.根据权利要求1所述的一种超细煅烧高岭土节能生产方法，其特征在于，第五步中，余热风温度为200℃。5.根据权利要求1所述的一种超细煅烧高岭土节能生产方法，其特征在于，第六步中，烟气温度为60℃。
技术总结
本发明公开了一种超细煅烧高岭土节能生产方法，包括以下工艺步骤：第一步：煤矸石高岭土磨粉阶段，提高辊磨压力至8.5Mpa,使出粉细度稳定在325目-400目；第二步：配浆阶段，采用煅烧环节冷却50℃水来提高配制浆料温度；第三步：湿法研磨阶段，采用两台磨机和一台离心分级设备配合进行湿法研磨；第四步：干燥阶段，采用板式压滤机将浆料压滤脱水后水分降低到30％，然后经烘干破碎机650℃热风干燥；第五步：煅烧阶段，将回转窑内部的耐火材料调整为堇青石含量10％、氧化铝含量35％的莫来石耐火材料第六步：打散解聚阶段，通过煅烧后的热烟气辅助加热。实现了低成本节能生产煤矸石高岭土超微粉，从而有效的降低了煤矸石高岭土超微粉生产过程的能耗。粉生产过程的能耗。粉生产过程的能耗。
技术研发人员：罗一 罗训樵 贾国兴 李昀霞 陈强
受保护的技术使用者：山西金宇科林科技有限公司
技术研发日：2023.01.04
技术公布日：2023/5/4
声明：
“超细煅烧高岭土节能生产方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：山西金宇科林科技有限公司
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