1.本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种高含铁
贵金属合金中杂质的脱除方法。
背景技术：
2.在
湿法冶金中，首先要将物料用化学溶剂将其转变为可溶性物质，以便进行随后的分离与精炼。贵金属因其具有很高的化学稳定性，使得含贵金属物料的溶解成为湿法冶金的难题。对于含有较高品位的铂族金属物料，采用浓硫酸浸煮法分离其中的贵、贱金属。目前，工业生产中常采用王水溶解法和水溶液氯化法对含贵金属物料进行溶解。但王水溶解法由于产生大量的氮氧化物，污染环境，同时需反复蒸干破坏硝基化合物，造成操作繁琐。如今随着原料资源的不断紧缺，贵金属物料成分的复杂性加大，贵金属品位较低，如何最大限度的除去物料中的杂质，同时回收精炼贵金属是丞待解决的问题。高含铁贵金属物料是将含有铂族贵金属的二次资源物料、汽尾催化剂、
矿产资源经水溶液氯化后产出的氯化不溶渣等，通过电弧炉熔炼，用铁补集其中的贵金属所得，其中铁含量在70%左右，贵金属品位低，在酸浸过程中，并不能使贱金属完全除去，fe的浸出率仅在90%左右，浸出渣中仍含有2~8%的fe及其他贱金属杂质。
技术实现要素：
3.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的技术问题，提供一种常温常压下贱金属浸出率高，双氧水利用率高，且能减少双氧水的使用量、降低成本的脱除高含铁贵金属合金中杂质的方法。
4.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种脱除高含铁贵金属合金中杂质的方法，包括以下步骤：（1）向高含铁贵金属合金中加入2~6mol/l的盐酸或硫酸，控制固液比=1g:5~6ml，常温下反应搅拌2~4h，反应过程中控制溶液酸度在1.5~3mol/l；反应完成后过滤，洗涤，得到的滤液与洗液合并回收铁，得到的滤渣含铁约2~8%；（2）将滤渣洗涤至洗水无色后，向滤渣中加入2~5mol/l的盐酸，控制固液比=1 g: 5~6ml，升温至80~85℃，加入溶液体积1~3%的双氧水搅拌反应6~10h；（3）反应完毕后过滤，向滤液中加入液碱调节溶液ph=4~5，搅拌1h后过滤，含贵金属滤液采用常规贵金属精炼方法回收提纯贵金属。
5.本发明通过向高含铁贵金属合金中加入一定浓度的盐酸或硫酸，对其中的铁及其他贱金属进行常温常压浸出，浸出过滤后，滤渣中加入盐酸，再加入双氧水，使渣中残存的fe
2+
氧化成fe
3+
，利用fe
3+
的强氧化性，与双氧水配合继续溶解渣中残存的贱金属及贵金属，最后加碱使溶液中产生氢氧化铁胶体吸附其中的硅及微量贱金属元素，达到深度除杂的目的。相比原贵金属物料的溶解工艺，加入双氧水继续溶解贵金属物料，能够提高物料中的贱金属杂质的去除率，同时添加液碱对溶液进行深度除杂。双氧水溶解过程中双氧水的利用率有了极大的提高，解决了高含铁贵金属合金溶解过程中，贱金属残余量大，双氧水消耗量
大，反应时间长的问题，经过处理后的高含铁贵金属合金中贵、贱金属的浸出率达到了99%以上，节省了生产成本。本发明可应用于贵金属湿法冶炼工艺，贵金属精炼提纯过程中贵金属物料的处理工艺。
6.本发明与现有技术相比具有如下优势：1.本发明操作简单，加入双氧水后使渣中残存的fe
2+
氧化成fe
3+
，利用fe
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的强氧化性，与双氧水协同作用，提高双氧水的利用率，减少了除杂成本，增强了除杂效果，杂质的脱除率可达99%以上。
7.2、本发明解决了高含铁贵金属合金溶解过程中，贱金属残余量大，双氧水消耗量大，反应时间长的问题，节省了生产成本。
附图说明
8.图1为本发明的工艺流程。
具体实施方式
9.下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
10.实施例1二次资源产出高含铁贵金属物料fe-si合金中各元素含量见表1。取其300g，按固液比=1:5向其中加入浓度为4mol/l的盐酸，每半小时测酸度一次，保证酸度在1.5~2 mol/l，常温搅拌4h后，过滤，洗涤，得到的滤液与洗液合并回收铁。得到的滤渣洗涤至洗水无色后，向滤渣中加入浓度为3mol/l的盐酸，控制固液比=1:5，升温至82℃，加入双氧水搅拌，双氧水加入量为溶液体积的2%，反应10h后过滤，向滤液中加入液碱，调节溶液ph=4，搅拌1h后过滤，经化验分析后，滤液中各元素含量列于表1，各元素溶解率达99%以上，将滤渣进行堆存转火法工序，含贵金属溶解液转下道工序采用常规贵金属精炼方法回收提纯贵金属。
11.实施例2矿产资源产出的高含铁贵金属物料中各元素含量见表2。取其350g，按固液比=1:5向其中加入浓度为5.5mol/l的盐酸，每半小时测酸度一次，保证酸度在1.5~2 mol/l，常温搅拌3h后，过滤，洗涤，得到的滤液与洗液合并回收铁。得到的滤渣洗涤至洗水无色后，向滤渣中加入浓度为4mol/l的盐酸，控制固液比=1:5，升温至83℃，加入双氧水搅拌，双氧水加入量为溶液体积的2%，搅拌9h后过滤，向滤液中加入液碱，调节溶液ph=4，搅拌1h后过滤，经化验分析后，滤液中各元素含量列于表2，各元素溶解率达99%以上，将滤渣进行堆存转火法工序，含贵金属溶解液转下道工序采用常规贵金属精炼方法回收提纯贵金属。
12.实施例3处理汽尾催化剂产出的高含铁贵金属物料中各元素含量见表3。取其500g，按固液比=1:5向其中加入6mol/l的盐酸，每半小时测酸度一次，保证酸度在1.5~2 mol/l，常温搅拌4h后，过滤，洗涤，得到的滤液与洗液合并回收铁。得到的滤渣洗涤至洗水无色后，向滤渣中加入5mol/l的盐酸，控制固液比=1:5，升温至85℃，加入双氧水搅拌，双氧水加入量为溶液体积的2%，搅拌10h后过滤，向滤液中加入液碱，调节溶液ph=5，搅拌1h后过滤，经化验分析后，溶解液中各元素含量列于表3，各元素溶解率达99%以上，将滤渣进行堆存转火法工序，含贵金属溶解液转下道工序采用常规贵金属精炼方法回收提纯贵金属。
技术特征：
1.一种脱除高含铁贵金属合金中杂质的方法，包括以下步骤：（1）向高含铁贵金属合金中加入盐酸或硫酸，控制固液比=1:5~6，常温下反应搅拌2~4h，反应过程中控制溶液酸度在1.5~3mol/l，反应完成后过滤，洗涤；（2）将上述得到的滤渣洗涤至洗水无色后，向滤渣中加入盐酸，控制固液比=1:5~6，升温至80~85℃，加入溶液体积1~3%的双氧水搅拌反应6~10h；（3）反应完毕后向滤液中加入液碱调节溶液ph=4~5，搅拌1h后过滤，含贵金属滤液采用常规贵金属精炼方法回收提纯贵金属。2.根据权利要求1所述一种脱除高含铁贵金属合金中杂质的方法，其特征在于：步骤（1）中，盐酸或硫酸的浓度为2~6mol/l。3.根据权利要求1所述一种脱除高含铁贵金属合金中杂质的方法，其特征在于：步骤（2）中，盐酸的浓度为2~5mol/l。
技术总结
本发明公开了一种脱除高含铁贵金属合金中杂质的方法，通过向高含铁贵金属合金中加入盐酸或硫酸，对其中的铁及其他贱金属进行常温常压浸出，再加入双氧水，使渣中残存的Fe
技术研发人员：潘从明 张燕 赵燕 杨万虎 杨丽虹 陈云峰 王得瑜 冯岩
受保护的技术使用者：金川集团股份有限公司
技术研发日：2022.03.04
技术公布日：2022/7/5
声明：
“脱除高含铁贵金属合金中杂质的方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：金川集团股份有限公司
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