权利要求
1.一种多相陶瓷复合板材，其特征在于，按重量份数计，其组合物包括以下组分：氧化锆70-90份、
碳化硅5-10份、
氧化铝5-10份、二氧化钛2-6份、碳化钨2-5份、氧化钪2-4份、氧化
钴2-4份、钽酸钾1-3份、钛酸钾1-3份、三氧化二铋1-2份、氧化铒1-2份;所述组合物经过湿磨、压制、烧结制得所述多相陶瓷复合板材。
2.根据权利要求1所述的一种多相陶瓷复合板材，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分：氧化锆80份、碳化硅9份、氧化铝6份、二氧化钛3份、碳化钨3份、氧化钪3份、
氧化钴3份、钽酸钾1.5份、钛酸钾1.5份、三氧化二铋1.5份、氧化铒1.5份。
3.一种多相陶瓷复合板材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、称取原料：按重量份数依次称取：氧化锆粉末陶瓷70-90份、碳化硅粉末陶瓷5-10份、氧化铝粉末陶瓷5-10份、二氧化钛粉末2-6份、碳化钨合金粉末2-5份、氧化钪粉末2-4份、氧化
钴粉末2-4份、钽酸钾粉末1-3份、钛酸钾粉末1-3份、三氧化二铋粉末1-2份和氧化铒粉末1-2份;
S2、混合处理：将所称取的全部粉末在干燥状态下置入混料设备中，连续搅拌混合1-2小时，形成初始混合物;
S3、湿磨分散：向初始混合物中加入乙醇，配置成浆料状态，转移至球磨设备中进行球磨，球磨时间为4-6小时，过程中保持惰性气氛;
S4、干燥与筛分：将球磨后的浆料进行干燥处理，温度控制在80-120℃，再通过筛网进行粒径筛分，获得复合陶瓷粉末;
S5、板材压制：将筛分后的陶瓷粉末装入预设尺寸模具中，在压力为100-200MPa条件下模压至2-5mm，形成板状坯体;
S6、高温烧结：将板状坯体置入高温炉中，在1900-2100℃范围内持续加热3-5小时，氛围为氢气，烧结结束后得到多相陶瓷板材。
4.根据权利要求3所述的一种多相陶瓷复合板材的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述氧化锆粉末的颗粒粒径为100-200nm;所述碳化硅粉末、氧化铝粉末、二氧化钛粉末、碳化钨合金粉末、氧化钪粉末、氧化钴粉末、钽酸钾粉末、钛酸钾粉末、三氧化二铋粉末以及氧化铒粉末的颗粒粒径均为100-150nm。
5.根据权利要求4所述的一种多相陶瓷复合板材的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述氧化锆粉末的颗粒粒径为120-150nm;其余组分的颗粒粒径均为100-120nm。
6.一种球磨机用金属基陶瓷复合衬板，其特征在于，包括：耐磨面板层和高铬铸铁背板层，所述耐磨面板层中含有将权利要求1或2所述的多相陶瓷复合板材破碎并过筛后制得的异形片材。
7.根据权利要求6所述的一种球磨机用金属基陶瓷复合衬板，其特征在于，破碎是指，使用链条
破碎机或甩锤破碎机对所述多相陶瓷复合板材进行破碎得到板材碎片。
8.根据权利要求7所述的一种球磨机用金属基陶瓷复合衬板，其特征在于，过筛是指，将板材碎片先后通过10mm和50mm孔径的筛网，得到尺寸为10-50mm的多相陶瓷异形片材。
9.如权利要求8所述的球磨机用金属基陶瓷复合衬板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A1、底部铺设：将多相陶瓷异形片材均匀铺设于耐火模具底部，铺层厚度控制在10-20mm，颗粒间保留自然间隙，避免重叠堆叠，铺设后对表面进行机械平整处理，确保表面基本水平且稳定;
A2、金属粉末填充：将高铬铸铁粉末加入模具中，缓慢倒入至异形陶瓷颗粒之上，填充厚度控制在40-80mm，随后施加机械振动，振动频率控制在30-60Hz，持续时间为30-90秒，使粉末充分填充陶瓷颗粒间隙并分布均匀，振动后使用刮板整平表层;
A3、整体烧结：将填充完成的模具置入高温烧结炉中，在氩气或氮气保护气氛下进行烧结，烧结升温速率为5-10℃/min，目标温度为1450-1500℃，保温时间为60-120分钟;
A4、冷却脱模：烧结完成后在炉内自然冷却至室温，脱模后获得具有整体结构的金属基陶瓷复合衬板。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于陶瓷金属
复合材料的技术领域，具体涉及一种多相陶瓷复合板材及制备方法、球磨机用金属基陶瓷复合衬板及制备方法。
背景技术
[0002]球磨机作为一种广泛应用于矿山、建材、冶金、化工等领域的粉磨设备，其内部衬板在长期运转过程中承担着保护筒体、防止磨损、增强粉磨效率等重要作用。目前，市场上常用的衬板材料主要包括高
锰钢、高铬铸铁、橡胶衬板以及陶瓷衬板等。这些材料各具优缺点，例如高锰钢衬板具有较高的冲击韧性，但耐磨性不足;陶瓷衬板则具有优异的耐磨性能和耐腐蚀性，但脆性大、承载能力差，易碎裂，限制了其在重载球磨工况下的应用。
[0003]为提高衬板的综合性能，部分研究提出采用金属基复合材料或陶瓷金属复合技术，将金属的高强度和陶瓷的耐磨性相结合。典型方法包括在金属基体中嵌入陶瓷颗粒或陶瓷条块，制备过程中采用铸造复合、热压烧结、热喷涂等工艺手段。但现有技术中仍存在陶瓷与金属结合界面不牢、热膨胀系数差异大导致脱落、复合工艺复杂或成本高的问题，难以同时兼顾耐磨性、可靠性和制造经济性。
[0004]因此，亟需一种结构合理、界面结合牢固、制造工艺简便、耐磨性能优异且适应球磨机恶劣工作环境的金属基陶瓷复合衬板及其制备方法，以弥补现有技术的不足，提升球磨机设备的运行效率与使用寿命。
发明内容
[0005]针对上述问题，本发明的目的在于提出：一种多相陶瓷复合板材，按重量份数计，其组合物包括以下组分：氧化锆70-90份、碳化硅5-10份、氧化铝5-10份、二氧化钛2-6份、碳化钨2-5份、氧化钪2-4份、氧化钴2-4份、钽酸钾1-3份、钛酸钾1-3份、三氧化二铋1-2份、氧化铒1-2份;所述组合物经过湿磨、压制、烧结制得所述多相陶瓷复合板材。
[0006]作为一种优选技术方案，按重量份数计，包括以下组分：氧化锆80份、碳化硅9份、氧化铝6份、二氧化钛3份、碳化钨3份、氧化钪3份、氧化钴3份、钽酸钾1.5份、钛酸钾1.5份、三氧化二铋1.5份、氧化铒1.5份。
[0007]本发明还提供了一种多相陶瓷复合板材的制备方法，包括以下步骤：
S1、称取原料：按重量份数依次称取：氧化锆粉末陶瓷70-90份、碳化硅粉末陶瓷5-10份、氧化铝粉末陶瓷5-10份、二氧化钛粉末2-6份、碳化钨合金粉末2-5份、氧化钪粉末2-4份、氧化钴粉末2-4份、钽酸钾粉末1-3份、钛酸钾粉末1-3份、三氧化二铋粉末1-2份和氧化铒粉末1-2份;
S2、混合处理：将所称取的全部粉末在干燥状态下置入混料设备中，连续搅拌混合1-2小时，形成初始混合物;
S3、湿磨分散：向初始混合物中加入乙醇，配置成浆料状态，转移至球磨设备中进行球磨，球磨时间为4-6小时，过程中保持惰性气氛;
S4、干燥与筛分：将球磨后的浆料进行干燥处理，温度控制在80-120℃，再通过筛网进行粒径筛分，获得复合陶瓷粉末;
S5、板材压制：将筛分后的陶瓷粉末装入预设尺寸模具中，在压力为100-200MPa条件下模压至2-5mm，形成板状坯体;
S6、高温烧结：将板状坯体置入高温炉中，在1900-2100℃范围内持续加热3-5小时，氛围为氢气，烧结结束后得到多相陶瓷板材。
[0008]作为一种优选技术方案，步骤S1中，所述氧化锆粉末的颗粒粒径为100-200nm;所述碳化硅粉末、氧化铝粉末、二氧化钛粉末、碳化钨合金粉末、氧化钪粉末、氧化钴粉末、钽酸钾粉末、钛酸钾粉末、三氧化二铋粉末以及氧化铒粉末的颗粒粒径均为100-150nm。
[0009]作为一种优选技术方案，步骤S1中，所述氧化锆粉末的颗粒粒径为120-150nm;其余组分的颗粒粒径均为100-120nm。
[0010]本发明还提供了一种球磨机用金属基陶瓷复合衬板，包括：耐磨面板层和高铬铸铁背板层，所述耐磨面板层中含有所述的多相陶瓷复合板材破碎并过筛后制得的异形片材。
[0011]作为一种优选技术方案，破碎是指使用链条破碎机或甩锤破碎机对所述多相陶瓷复合板材进行破碎得到板材碎片。
[0012]作为一种优选技术方案，过筛是指将板材碎片先后通过10mm和50mm孔径的筛网，得到尺寸为10-50mm的多相陶瓷异形片材。
[0013]本发明还提供了所述的球磨机用金属基陶瓷复合衬板的制备方法，包括以下步骤：
A1、底部铺设：将多相陶瓷异形片材均匀铺设于耐火模具底部，铺层厚度控制在10-20mm，颗粒间保留自然间隙，避免重叠堆叠，铺设后对表面进行机械平整处理，确保表面基本水平且稳定;
A2、金属粉末填充：将高铬铸铁粉末加入模具中，缓慢倒入至异形陶瓷颗粒之上，填充厚度控制在40-80mm，随后施加机械振动，振动频率控制在30-60Hz，持续时间为30-90秒，使粉末充分填充陶瓷颗粒间隙并分布均匀，振动后使用刮板整平表层;
A3、整体烧结：将填充完成的模具置入高温烧结炉中，在氩气或氮气保护气氛下进行烧结，烧结升温速率为5-10℃/min，目标温度为1450-1500℃，保温时间为60-120分钟;
A4、冷却脱模：烧结完成后在炉内自然冷却至室温，脱模后获得具有整体结构的金属基陶瓷复合衬板。
[0014]有益效果
本发明提供的一种多相陶瓷复合板材，通过氧化锆、碳化硅、氧化铝等多种陶瓷粉末与高熔点金属化合物、
稀土氧化物协同构成多相体系，在配比上实现了高韧性、高硬度、高热稳定性与良好成型性能的平衡。所述复合材料中，氧化锆作为主晶相赋予了材料良好的抗裂性能和热冲击稳定性，碳化硅与碳化钨增强了整体耐磨性和抗压强度，氧化钪、氧化钴、钽酸钾等成分则在相界调控与晶粒细化方面起到积极作用，进一步提升材料的致密度与服役稳定性。
[0015]通过球磨、干燥、压制与高温烧结等步骤，所制得的多相陶瓷板材在显微结构上呈现均匀分布、无明显晶粒聚集，厚度控制在2-5mm，适用于后续的定向破碎与筛选操作。进而，利用所得陶瓷异形片材与高铬铸铁粉末在同一模具中构建层状结构，并通过统一烧结形成陶瓷-金属一体化复合衬板，该结构有效结合了陶瓷材料的高硬度与金属基体的韧性，避免了传统嵌入式衬板中陶瓷脱落或界面剥离的问题。
[0016]本发明在工艺参数方面控制合理，陶瓷破碎粒径控制在10-50mm之间，铺设层与金属层厚度匹配稳定，整体烧结过程在保护气氛中完成，保障了界面结合质量与结构完整性。所得金属基陶瓷复合衬板具有优异的耐磨性与冲击韧性，适用于高磨损、高冲击负载场景，尤其适配于球磨机等重载设备中长期服役，延长了衬板更换周期，提升了设备运行效率与经济性。
附图说明
[0017]图1为本发明的制备方法步骤示意图;
图2为本发明实施例一所制备的异形陶瓷片材的SEM照片;
图3为本发明的对比实验结果(平均磨损失重)示意图;
图4为本发明的对比实验结果(冲击破损率)示意图;
图5为本发明的对比实验结果(热震耐受轮数)示意图。
具体实施方式
[0018]为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
[0019]实施例一(T1)
本实施例提供了一种金属基陶瓷复合衬板的制备方法，其所涉及的多相陶瓷板材由下述配比原料制备而成，具体工艺如图1所示：
S1、称取原料：按重量份数依次称：
取氧化锆80份、碳化硅9份、氧化铝6份、二氧化钛3份、碳化钨3份、氧化钪3份、氧化钴3份、钽酸钾1.5份、钛酸钾1.5份、三氧化二铋1.5份、氧化铒1.5份。原料颗粒粒径控制为：氧化锆为120-150nm，其余各组分为100-120nm。
[0020]S2、混合处理：将所称取的全部粉末投入混料机中，在干燥环境下混合搅拌1小时，使各组分充分均匀接触，形成初始混合物。
[0021]S3、湿磨分散：将初始混合物与乙醇按质量比1:0.4混合，形成浆料，转移至球磨机中球磨4小时，使用氧化锆研磨球作为介质，并在球磨过程中保持氮气保护气氛，控制氧含量低于0.5%。
[0022]S4、干燥与筛分：将球磨后的浆料采用真空干燥设备干燥，干燥温度为100℃，干燥后通过100目筛网进行筛分，获得粒径均一的复合陶瓷粉末。
[0023]S5、板材压制：将筛分后的陶瓷粉末装入200mm×200mm的模具中，在压力为120MPa条件下进行冷压成型，形成厚度为3mm的陶瓷板状坯体。
[0024]S6、高温烧结：将坯体置入高温烧结炉中，在氢气保护气氛下，以升温速率10℃/min升温至1900℃，保温5小时后随炉冷却，获得致密的多相陶瓷板材。
[0025]将上述多相陶瓷板材采用机械方法破碎，再依次通过10mm和50mm孔径的筛网进行筛分，保留粒径为10-50mm的异形陶瓷片材，用作金属基复合衬板的陶瓷耐磨层。
[0026]接着构建复合结构：将所得异形陶瓷颗粒均匀铺设于耐火模具底部，铺层厚度为10mm，颗粒自然铺展后进行表面刮平;随后将高铬铸铁粉末缓慢倒入模具中，粉末粒径控制在200-300μm范围，填充厚度为40mm，采用频率为30Hz、持续90秒的振动方式使金属粉末充分填充陶瓷间隙。
[0027]模具填充完成后置入高温炉中，在氩气保护气氛下进行烧结，升温速率为5℃/min，目标温度为1450℃，保温时间为60分钟。烧结结束后随炉冷却至室温，脱模后获得金属基陶瓷复合衬板。
[0028]实施例二(T2)
本实施例提供了一种金属基陶瓷复合衬板的制备方法，其所涉及的多相陶瓷板材由下述配比原料制备而成，具体工艺如下：
S1、称取原料：按重量份数依次称取：
氧化锆70份、碳化硅5份、氧化铝5份、二氧化钛2份、碳化钨2份、氧化钪2份、氧化钴2份、钽酸钾1份、钛酸钾1份、三氧化二铋1份、氧化铒1份。所述氧化锆粉末的颗粒粒径控制在120-150nm，其余组分的颗粒粒径控制在100-120nm。
[0029]其余步骤与实施例一(T1)相同。
[0030]实施例三(T3)
本实施例提供了一种金属基陶瓷复合衬板的制备方法，其所涉及的多相陶瓷板材由下述配比原料制备而成，具体工艺如下：
S1、称取原料：按重量份数依次称取：
氧化锆90份、碳化硅10份、氧化铝10份、二氧化钛6份、碳化钨5份、氧化钪4份、氧化钴4份、钽酸钾3份、钛酸钾3份、三氧化二铋2份、氧化铒2份。所述氧化锆粉末的颗粒粒径控制在120-150nm，其余组分的颗粒粒径控制在100-120nm。
[0031]其余步骤与实施例一(T1)相同。
[0032]对比例一(C1)
为了验证本发明参数的技术效果，本对比例提供了一种未采用本发明配比的多相陶瓷板材制备方案，具体工艺如下：
S1、称取原料：按重量份数依次称取：
氧化锆65份、碳化硅11份、氧化铝6份、二氧化钛3份、碳化钨3份、氧化钪3份、氧化钴3份、钽酸钾1.5份、钛酸钾1.5份、三氧化二铋1.5份、氧化铒1.5份。所用氧化锆粉末的颗粒粒径为120-150nm，其余组分的颗粒粒径均为100-120nm。
[0033]S2、混合处理：将全部原料置于混料设备中干混1.5小时，形成均匀初始混合物。
[0034]S3、湿磨分散：将混合物与乙醇按质量比1:0.4配成浆料，在球磨机中进行湿法球磨5小时，使用
氧化锆球作研磨介质，球磨过程中通入氮气保护。
[0035]S4、干燥与筛分：浆料经真空干燥处理，温度控制在100℃，干燥后的粉体通过80目筛网筛分，获得陶瓷粉末。
[0036]S5、板材压制：将陶瓷粉末装入200mm×200mm模具，在压力为150MPa条件下冷压成型，获得厚度为4mm的板状坯体。
[0037]S6、高温烧结：将坯体放入高温炉中，在氢气气氛下升温至2000℃，保温3小时，冷却至室温，得到陶瓷板材。
[0038]S7、破碎与筛分：将陶瓷板材破碎，并依次通过10mm和50mm筛网，筛选出10-50mm的陶瓷异形颗粒。
[0039]S8、底部铺设：将异形颗粒均匀铺设于耐火模具底部，铺层厚度为15mm，平整表面。
[0040]S9、金属粉末填充：将高铬铸铁粉末缓慢加入模具中，粉末粒径控制在200-300μm范围，填充厚度为60mm，采用频率45Hz、持续60秒的机械振动使其充填均匀。
[0041]S10、整体烧结：将模具置入高温炉中，氩气保护气氛，升温速率为6℃/min，加热至1480℃，保温90分钟，冷却脱模后获得金属基陶瓷复合衬板。
[0042]对比例二(C2)
为了验证本发明组分的技术效果，本对比例提供了一种原料组成区别于本发明的陶瓷复合衬板制备方案，具体工艺如下：
S1、称取原料：按重量份数依次称取氧化铝60份、氧化镁20份、二氧化硅10份、氧化钙5份、氧化铁3份、氧化
锌2份。所使用的所有粉末原料颗粒粒径均控制在100-150nm范围内。
[0043]S2、混合处理：将所称取的全部粉末投入混料设备中，干燥环境下混合搅拌1.5小时，形成初始混合物。
[0044]S3、湿磨分散：将混合物与乙醇按质量比1:0.4混合制成浆料，转入球磨机中球磨5小时，使用氧化铝球作为研磨介质，球磨过程通入氮气保护。
[0045]S4、干燥与筛分：浆料经真空干燥设备干燥，温度控制在100℃，干燥后的粉体通过100目筛网进行筛分，获得陶瓷粉末。
[0046]S5、板材压制：将陶瓷粉末装入180mm×180mm的模具中，在压力为150MPa条件下进行冷压，形成厚度为3mm的板状坯体。
[0047]S6、高温烧结：将压制坯体置入高温炉中，在氢气气氛下升温至1700℃，保温3小时，冷却后得到陶瓷板材。
[0048]S7、破碎与筛分：将所得板材进行机械破碎，并依次通过10mm和50mm孔径筛网进行筛分，获得10-50mm陶瓷异形片材。
[0049]S8、底部铺设：将筛选后的异形片材均匀铺设于耐火模具底部，铺层厚度为15mm，铺层后对表面进行平整处理。
[0050]S9、金属粉末填充：将高铬铸铁粉末缓慢加入模具中，填充厚度为60mm，采用频率45Hz、持续60秒的振动方式，使金属粉末充分填充陶瓷片材间隙。
[0051]S10、整体烧结：将装填后的模具置入高温炉中，在氩气气氛下以6℃/min升温至1480℃，保温90分钟后自然冷却至室温，脱模后得到金属基陶瓷复合衬板。
[0052]对比例三(C3)
本对比例提供了一种采用传统结构的耐磨衬板制备方法，其结构形式与本发明不同，未包含多相陶瓷异形片材，整体为单一材料层压结构，具体工艺如下：
S1、原料准备：称取高铬铸铁粉末100份，粉末粒径控制在200-300μm范围，预先干燥4小时，去除水分和吸附气体。
[0053]S2、模具装填：将高铬铸铁粉末直接倒入耐火模具中，分批填充，填充高度控制为75mm，期间使用震动平台震实，每次振动时间为30秒，频率设定为40Hz。
[0054]S3、整体烧结：将填充完成的模具置入高温炉中，在氩气保护气氛下升温至1450℃，升温速率为8℃/min，保温时间为90分钟，使高铬铸铁熔融并自组织成块体结构。
[0055]S4、冷却脱模：保温结束后随炉自然冷却至室温，脱模获得整体结构的高铬铸铁耐磨衬板。
[0056]对比实验
为验证本发明所制备的金属基陶瓷复合衬板在耐磨性与综合力学性能方面的优越性，选取实施例一(T1)、实施例二(T2)、实施例三(T3)及对比例一(C1)、对比例二(C2)、对比例三(C3)所制得的复合衬板样品，分别进行以下三项性能测试：
1、磨损量测试：将每组衬板样品加工为100mm×100mm×10mm标准试样，在干式磨损测试机上进行对比磨损试验，载荷为50N，滑动距离为5000m，测试后称量磨损失重。
[0057]2、冲击破损率测试：将试样置于冲击试验平台上，在相同冲击能(60J)作用下进行10次重复冲击，记录破裂、裂纹及剥落情况。
[0058]3、高温热震循环测试：每组试样依次在1000℃高温炉中加热10分钟后迅速投入室温水中，循环1次为1轮，记录发生明显裂纹或结构脱落的循环次数。
[0059]实验结果如表1所示：
表1 对比试验结果数据
分组平均磨损失重(mg)冲击破损率(%)热震耐受轮数T118.43.218T223.75.713T315.22.421C139.54.911C256.87.918C372.35.923
数据分析：
以下是从微观形貌、平均磨损失重、冲击破损率、热震耐受轮数四个维度展开，比较实施例T1-T3与对比例C1-C3之间的性能差异：
1、微观形貌：微观形貌可以反映材料的分散均匀性和结合程度。如图2所示，本发明实施例一所制备的异形陶瓷片材具有均匀的陶瓷微粒，不同陶瓷微粒相互嵌合，构成均匀的结构，未出现聚团的问题。
[0060]2、平均磨损失重分析：该指标反映材料的耐磨性，数值越低表示耐磨性能越好。如图3所示，T3的磨损失重最低(15.2 mg)，其次为T1(18.4 mg)，T2最高(23.7 mg)，显示出优选配比(T3)能显著提升耐磨性能;对比例中，磨损最严重的是C3(72.3 mg)，其次为C2(56.8mg)、C1(39.5 mg)，远高于实施例，说明本发明的复相陶瓷结构显著优于传统单一材料结构。
[0061]结论：T3 > T1 > T2，优于所有对比例，体现复合配比与组织结构的协同抗磨优势。
[0062]3、冲击破损率分析：该指标衡量材料的抗冲击韧性，数值越低表示抗裂性能越强。如图4所示，T3冲击破损率最低，仅为2.4%，表现出最好的抗冲击能力;T1和T2分别为3.2%和5.7%，均优于对比例;C2的破损率最高(7.9%)，C3为5.9%，C1为4.9%，说明未采用本发明结构或原料体系的对比例在抗冲击性能方面存在显著劣势。
[0063]结论：T3抗裂性能最强，T1和T2均明显优于C组样品。
[0064]4、热震耐受轮数分析：该指标反映材料对冷热剧变的抵抗能力，数值越高说明结构更稳定。如图5所示，T3表现最佳，能承受21轮热震循环;T1与T2分别为18轮和13轮;对比例中，C3耐受轮数达到23，但为全金属结构，虽热震性能较强但同时缺乏耐磨性和结构刚度;C1仅为11轮，说明氧化锆比例不足导致结构易裂;C2虽然达到18轮，但磨损严重。
[0065]结论：尽管C3在该指标上表现较好，但其综合性能明显劣于T3。T3在三项指标中综合表现最佳，平衡了耐磨、抗冲击与热稳定性。
[0066]以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
说明书附图(5)
声明：
“多相陶瓷复合板材及制备方法、球磨机用金属基陶瓷复合衬板及制备方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：益阳金能新材料有限责任公司
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