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三梁四柱环件成型液压机

829

规格/型号：YW32-2000T

品牌：暂无

应用领域：工程机械制造及风电装备及制造领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-11-17

级别：已认证

三梁四柱环件成型液压机说明介绍

简介山东威力重工 YW32-2000T 三梁四柱环件成型液压机，是重型装备制造领域的核心成型设备，专为大型环件、法兰、齿圈等关键构件打造。设备采用三梁四柱结构与五缸布局设计，机身经高强度合金钢板焊接及震动时效处理，兼具高刚性与抗偏载能力，公称压力达 20000KN，可轻松应对合金钢、复合材料等材质的模压、拉伸、锻压工艺。搭载 PLC 智能控制系统与伺服驱动系统，支持定压 / 定程双模式操作，压力、行程精准可调，重复定位精度达 ±0.02mm，搭配 1500×1500mm 大尺寸工作台，适配多规格重型构件加工。集成光栅防护、过载保护等多重安全配置，运行稳定且低噪，广泛应用于工程机械、风电装备、重型汽车、船舶重工等领域，为高端重型构件加工提供高效、精密的成型解决方案。 工作原理

动力输入：主电机驱动高压变量泵，将液压油加压至设定压力（最高 25MPa），形成高压液压能；
执行驱动：高压油经插装阀集成系统分配至五缸布局的主油缸，推动滑块沿立柱精准下行，将 20000KN 公称压力均匀传递至工件；
工艺成型：根据环件加工需求，通过 PLC 控制系统选择定压 / 定程模式，滑块按压装参数完成模压、拉伸、锻压等动作，利用模具对金属 / 复合材料坯料施加压力，使其发生塑性变形；
复位循环：成型完成后，液压系统换向，回程油缸驱动滑块上行复位，同时完成工件取放、模具清理，进入下一个加工循环。

技术参数

核心压力参数：公称压力为 20000KN（2000 吨），液压系统最大工作压力 25MPa，回程力达 362kN，支持定压成型模式下的保压延时功能，压力可根据工艺需求灵活调节，液压系统内置安全阀实现超载防护。
尺寸规格参数：工作台有效面积（柱间左右 × 前后）为 1500mm×1500mm，部分定制机型可达 2400mm×1200mm；滑块行程 500mm，设备外形尺寸约 6800mm×3200mm×5800mm（因配置不同略有差异），滑块下平面设 T 形槽，便于模具安装固定。
运动速度参数：快速下行速度 100-120mm/s，慢速加压速度 4-8mm/s，回程速度 120-150mm/s，快慢速可自动切换，兼顾生产效率与成型精度，避免模具与工件冲击。
动力系统参数：主电机功率可选 4×45kw 或 132×2kw（四级伺服节能电机），搭配高压变量柱塞泵，油箱容量 800-1250L，能耗较传统设备降低 30% 以上，适配长期稳定作业的散热需求。
结构部件参数：立柱为 45 号锻钢材质，共 4 根，直径 275mm，经调质处理后表面镀硬铬，硬度达 HRC45 以上；油缸采用 45 号锻钢（3 级锻件），经超声波探伤检测合格，密封配置进口密封圈，导向套选用纳米分子复合材料；顶出装置顶出力 300KN，顶出行程 200mm，可满足制品顶出及反拉伸工艺需求。
控制功能参数：采用 PLC 可编程控制 + 10.1 英寸触摸屏操作，支持手动、自动双模式切换，可存储 100 组工艺参数，实现压力、行程的精准闭环控制，重复定位精度 ±0.02mm。

选型原则

匹配加工需求：按环件材质、尺寸、成型工艺（模压 / 拉伸等），锁定 2000T 公称压力适配性，避免产能浪费或不足；
优先核心性能：侧重机身刚性、压力 / 行程控制精度及抗偏载能力，保障重型环件加工稳定性；
适配生产场景：结合车间空间、电源配置，选择对应工作台尺寸与电机功率，兼顾安装与能耗；
兼顾实用性：优先选支持多工艺模式、参数存储及安全防护完备的机型，降低调试与维护成本。

应用案例

案例一：海上风电法兰成型项目

某大型风电装备制造商聚焦 25MW 深远海风电机组研发，需加工直径达 8 米的巨型塔筒法兰（单体重达 15 吨），要求构件具备高平整度与抗疲劳性能。引入该设备后，借助 20000KN 公称压力与五缸均匀受力设计，实现法兰坯料的热模锻、冲孔、扩孔多工序一体化加工，压制成型后的法兰尺寸公差控制在 ±0.1mm 内，完全满足海上风电长期高负荷运转需求。设备搭配 PLC 闭环控制与恒温防护系统，解决了大型锻件加热后变形不稳定的痛点，日均加工 2 件巨型法兰，较传统设备产能提升 40%，能耗降低 30%，助力项目顺利交付批量订单。

案例二：工程机械回转支承环加工项目

国内知名工程机械企业（三一重工供应商）需批量生产挖掘机、起重机用回转支承环（材质为高强度合金钢，直径 2-3 米），核心需求是保障环件齿圈部分的结构强度与加工精度。采用该设备后，通过定压成型 + 保压延时工艺，对锻后坯料进行精密整形与校直，设备高刚性机身与抗偏载设计有效避免了环件椭圆变形，齿圈部位的尺寸精度达 ±0.02mm。同时，设备支持 100 组工艺参数存储，可快速切换不同规格回转支承环的加工参数，单条生产线年产能提升 1.2 万件，良品率从 92% 提升至 99.5%，大幅降低生产成本。

案例三：重型汽车齿圈锻压项目

某重型汽车零部件制造商需加工驱动桥用齿圈（厚度 80mm，材质为合金结构钢），面临传统设备压装效率低、齿圈与轴套配合间隙不均匀的问题。该设备凭借过盈配合压装功能与精准压力控制，实现齿圈的锻压成型与轴套压装一体化作业，压装力可精准调节至设定值并实时反馈，确保齿圈与轴套的配合间隙控制在 0.01-0.03mm 内。设备开放式工作台搭配 T 型槽工装，方便齿圈坯料吊装与定位，单件加工时间缩短至 3 分钟，日均产能达 300 件，且运行噪音≤80dB，满足车间环保要求，成为企业批量生产的核心装备。

案例四：航空航天环形构件精密成型项目

某航空航天零部件企业需加工钛合金环形连接件（直径 1.2 米，厚度 50mm），该构件对力学性能与尺寸公差要求严苛，需解决钛合金高温易氧化、变形难控制的难题。定制化配置的该设备增设惰性气体保护装置与精准温控系统，通过 2000 吨压力的慢速加压（4-8mm/s）与长时间保压，实现钛合金坯料的精密拉伸成型，成型后的环形构件表面无氧化缺陷，抗拉强度达标率提升 35%。设备的超声波探伤检测适配功能，可实时监测构件内部质量，杜绝内部裂纹等隐患，成功助力该构件应用于航天器结构连接系统。

设备结构