1.本发明属于金属冶炼技术领域，具体涉及一种从碲渣中的回收碲的方法。
背景技术：
2.碲渣为
铜阳极泥脱铜脱碲后，脱铜碲浸出渣加入卡尔多炉火法熔炼生产金银合金过程中，在氧化精炼阶段加入碳酸钠除碲产生的含碲渣，碲在渣中主要是以na2teo3、teo2、na2teo4等形式存在，碲渣含金800
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1200g/t，含银5
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10％，含碲8
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10％，含铜4
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6％，含砷0.2
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0.5％。因碲渣含碲较高，如直接返回金银系统回收金银，碲在金银系统循环，造成卡尔多炉氧化精炼阶段除碲时间延长，生产成本上升，另外，富集起来的碲容易再次分散损失。从碲渣中浸出回收碲的目的是让碲从金银系统开路并回收碲，脱碲渣返回金银系统回收金银。
3.现有技术中从碲渣中回收碲的方法如图1所示：将块状碲渣破碎、球磨机磨浆得到球磨浆液，球磨浆液经板框压滤机过滤，滤液进入地坑，有地坑液下泵泵入循环液高位槽，再加入球磨机循环使用；球磨渣在浸出釜中加碱浸出，碱浸结束后浆液泵入压滤机压滤，碱浸液进入除杂釜加入除杂试剂进行除杂，除杂浆液泵入压滤机过滤，除杂后液进入中和釜用硫酸中和沉碲，生成精制二氧化碲；浸出渣返回金银系统回收金银。
4.上述回收碲的工艺中，经过多次反应、压滤、料液泵入泵出等过程，倒转环节多、工艺流程长，浸出效率低、试剂消耗量大，大大降低了碲回收效率、提高了回收成本。
技术实现要素：
5.本发明目的在于提供一种从碲渣中回收碲的方法，处理工艺简短、药剂用量少、生产效率高。
6.为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种从碲渣中回收碲的方法，将待处理的碲渣制备成浆体，向所述浆体中加入碱和除杂试剂，搅拌均匀后将所述浆体固液分离，得到的分离液与硫酸反应生成的沉淀即为二氧化碲。
7.采用上述方案，将渣研磨、碲浸出和除杂三个工序合并为一个工序，缩短了工艺流程，同时由于在磨矿过程中产生的新鲜碲化物颗粒随即与碱液发生反应，避免了颗粒表面的污染，并且这种方法浸出效率高、药剂用量少，大大减低了生产成本、提高了生产效率，实现了碲渣中碲开路和高效回收。
8.具体地，破碎后的碲渣加入到球磨机中，球磨机的球磨液入口连接循环高位槽，球磨后的浆体依次进入带搅拌的过渡槽和低搅拌高位沉淀槽。沉淀槽的溢流液返回至循环高位槽，供磨浆过程循环使用；沉淀槽的浓浆泵入压滤机进行固液分离，所得分离液加入硫酸进行中和反应产出沉淀即为精制二氧化碲。
9.其中，所述待处理的碲渣制备成浆体，是将块状碲渣用捣打机破碎至200
?
300mm，经过第一段破碎至粒径40
?
50mm、第二段破碎至粒径20
?
30mm后，再加入球磨机球磨至200目得到磨矿浆体。
10.所述球磨机的球磨过程中控制磨矿浓度70％
?
75％。
11.所述碱为30％的液碱，所述液碱是加入到球磨机的球磨浆液中，加入量为待处理碲渣中碲元素含量的1.1
?
1.6倍。液碱加入到球磨机中，即在球磨机中就开始碱浸，球磨浆液从球磨机溢出，经带搅拌过渡槽泵入低搅拌高位沉淀槽，低搅拌高位沉淀槽溢流液从侧出口流入循环液高位槽，再进入球磨机循环使用，固体物料留在槽内。浆液在过渡槽和低搅拌高位沉淀槽中持续搅拌，增加了碲渣与碱接触反应时间，提高了浸出效率。
12.检测低搅拌高位沉淀槽溢流液含铜小于2mg/l时，对低搅拌高位沉淀槽内的浆液进行压滤机固液分离处理，分离液进入中和釜用硫酸中和产出精制二氧化碲、浸出渣返回金银系统回收金银铜。
13.所述除杂试剂为硫化钠，除杂试剂用量为每吨待处理碲渣3
?
6kg，向除杂试剂中加入10倍质量的水稀释后，将除杂液加入到循环液高位槽中。除杂试剂对循环液中的重金属杂质反应，铜、砷等杂质沉淀脱除。
14.所述固液分离是将搅拌均匀的浆体用压滤机进行压滤得到分离液和浸出渣。所述分离液与硫酸反应是在中和釜中进行，所述浸出渣返回金银系统处理。所述低搅拌高位沉淀槽的溢流液返回至循环液高位槽进行循环利用。
附图说明
15.图1为现有技术中从碲渣中回收碲的工艺流程；
16.图2为本发明从碲渣中回收碲的方法。
具体实施方式
17.下面结合实施例对本申请的技术方案作进一步详述。实施例1
18.用捣打机将块状碲渣破碎至200
?
300mm，经过第一段
破碎机(规格型号pe250
×
400)破碎至40
?
50mm，再经过第二段破碎机(规格型号pex150
×
750)破碎至20
?
30mm。球磨作业时，小块状碲渣经过摆式
给料机加入球磨机(规格型号mqy1515)，控制磨矿浓度70％
?
75％，球磨至200目，30％液碱从球磨机进口均匀加入，30％液碱加入量是1.1
?
1.6倍碲金属量，除杂试剂从循环液高位槽中加入，球磨浆液进入带搅拌过渡槽经过渡槽泵入低搅拌高位沉淀槽过渡槽泵入低搅拌高位沉淀槽低搅拌高位沉淀槽溢流液从侧出口流入循环液高位槽，再进入球磨机循环使用，固体物料留在槽内。检测低搅拌高位沉淀槽溢流液含铜小于2mg/l时，对低搅拌高位沉淀槽浆液进行过滤。滤液进入中和釜用硫酸中和产出精制二氧化碲，浸出渣返回金银系统回收金银铜。
19.采用上述方法处理碲渣23吨，平均约含金950g/t、含银7％、含碲9％、含铜7％、含砷0.3％。30％液碱用量平均101kg/t渣，除杂试剂用量平均3kg/t，碲的浸出率平均77％，二氧化碲含铜0.01％。实施例2
20.采用与实施例1相同的方法处理碲渣31吨，平均约含金1110g/t，含银8％，含碲10％，含铜9％，含砷0.3％。30％液碱用量平均110kg/t渣，除杂试剂用量平均3kg/t，碲的浸
出率平均79％，二氧化碲含铜0.01％。对比例1：采用现有技术(图1的工艺流程)从碲渣中回收碲
21.用捣打机将块状碲渣破碎至200
?
300mm，经过第一段破碎机(规格型号pe250
×
400)破碎至40
?
50mm，再经过第二段破碎机(规格型号pex150
×
750)破碎至20
?
30mm。球磨作业时，小块状碲渣经过摆式给料机加入球磨机(规格型号mqy1515)，控制磨矿浓度70％
?
75％，球磨至200目。球磨浆液进入带搅拌过渡槽经板框压滤机过滤，滤液进入地坑，由地坑液下泵泵入循环液高位槽，再加入球磨机循环使用。球磨渣每批650kg潮量(水份约15％)加入浸出釜(3m3搪瓷釜)，加30％液碱120kg进行浸出作业，碱浸结束后浆液泵入压滤机压滤。碱浸液进入除杂釜(3m3搪瓷釜)，加入除杂试剂进行除杂，检测除杂后液含铜小于2mg/l时，除杂浆液泵入压滤机过滤，除杂后液泵入中和釜(3m3搪瓷釜)用硫酸中和沉碲，生成精制二氧化碲。浸出渣返回金银系统回收金银。
22.采用该方法共处理碲渣150吨，平均含金900g/t、含银8％、含碲9％，含铜6％、含砷0.4％。30％液碱用量平均190kg/t渣，除杂试剂用量平均5kg/t渣，碲的浸出率平均71％，二氧化碲含铜0.01％。
23.通过上述实施例可知，采用本发明的方法从碲渣中回收碲，将球磨、碲浸出和除杂三个工序合并为一个工序，缩短了工艺流程，同时由于在磨矿过程中产生的新鲜碲化物颗粒随即与碱液发生反应，避免了颗粒表面的污染，并实现高浓度浸出，提高了浸出效率，减少了药剂用量，降低了生产成本，实现了碲渣中碲开路和回收的目的。碲渣中碲的浸出率在75％
?
80％之间。技术特征：
1.一种从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：将待处理的碲渣制备成浆体，向所述浆体中加入碱和除杂试剂，搅拌均匀后将所述浆体固液分离，得到的分离液与硫酸反应得到的沉淀即为二氧化碲。2.根据权利要求1所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述待处理的碲渣制备成浆体，是将块状碲渣用捣打机破碎至200
?
300mm，经过第一段破碎至粒径40
?
50mm、第二段破碎至粒径20
?
30mm后，再加入球磨机球磨至200目得到磨矿浆体。3.根据权利要求2所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：破碎后的碲渣加入到球磨机中，球磨机的球磨液入口连接循环高位槽，球磨后的浆体依次进入带搅拌的过渡槽和低搅拌高位沉淀槽。4.根据权利要求3所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述球磨机的球磨过程中控制磨矿浓度70％
?
75％。5.根据权利要求1所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述碱为30％的液碱，用量为待处理碲渣中碲元素含量的1.1
?
1.6倍。6.根据权利要求1所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述除杂试剂为硫化钠，除杂试剂用量为每吨待处理碲渣3
?
6kg，除杂试剂加入前先用10倍质量的水稀释。7.根据权利要求3所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述碱是加入到球磨机的球磨浆液中，除杂试剂是加入到循环液高位槽中。8.根据权利要求3所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：检测低搅拌高位沉淀槽溢流液含铜小于2mg/l时，对低搅拌高位沉淀槽内的浆液进行压滤机固液分离处理。9.根据权利要求1所述从碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述低搅拌高位沉淀槽的溢流液返回至循环液高位槽进行循环利用。
技术总结
本发明属于金属冶炼技术领域，具体涉及一种从碲渣中回收碲的方法，将待处理的碲渣制备成浆体，向所述浆体中加入碱和除杂试剂，搅拌均匀后将所述浆体固液分离，得到的分离液与硫酸反应生成的沉淀即为二氧化碲。采用上述方案，将渣研磨、碲浸出和除杂三个工序合并为一个工序，缩短了工艺流程，同时由于在磨矿过程中产生的新鲜碲化物颗粒随即与碱液发生反应，避免了颗粒表面的污染，并且这种方法浸出效率高、药剂用量少，大大减低了生产成本、提高了生产效率，实现了碲渣中碲开路和高效回收。实现了碲渣中碲开路和高效回收。实现了碲渣中碲开路和高效回收。
技术研发人员：王爱荣 王海荣 汪永红 王文斌 李春侠 周斌 王福荣
受保护的技术使用者：铜陵
有色金属集团股份有限公司
技术研发日：2020.12.17
技术公布日：2021/4/26
声明：
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编辑：北方有色网
来源：铜陵有色金属集团股份有限公司
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