权利要求
1.
锂渣的综合回收方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制浆：将锂渣与水混合制浆，得到混合浆料;
S2、重选/磁选：混合浆料重选，得到重矿物和轻矿物;或者混合浆料磁选，得到磁性矿物和非磁性矿物;
S3、重选：S2步骤得到的重矿物或磁性矿物，浓缩后进行重选，得到钽铌
锡混合精矿和重选
尾矿;
S4、尾矿处理：重选尾矿脱水，干燥，得到玄武岩纤维原料;
S5、
浮选：S2步骤得到的轻矿物或非磁性矿物浓缩，浮选，得到缓凝剂和陶瓷原料;
S6、磁选：钽铌锡混合精矿浓缩后磁选，得到钽铌精矿和
锡精矿。
2.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S1步骤中，混合浆料的浓度为15～60wt%，优选混合浆料的浓度为20～45wt%，更优选混合浆料的浓度为25～40wt%。
3.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S2步骤中，所述重选采用毛毯机、
螺旋溜槽、铺布溜槽、离心机、尼尔森
选矿机中的至少一种;优选所述重选采用铺布溜槽，溜槽坡度1.5°～3°，铺布溜槽长度9～12m;
S2步骤中，所述磁选包括弱磁选和强磁选，弱磁选的磁场强度为1000～4000高斯，强磁选的磁场强度为10000～20000高斯;
S2步骤中，磁选所用的磁选设备包括永磁机和高梯度磁选机中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S2步骤中，混合浆料先重选，得到重矿物和轻矿物，所得轻矿物再磁选，得到磁性矿物和非磁性矿物，重矿物和磁性矿物混合进行S3步骤，非磁性矿物进行S5步骤。
5.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S3步骤中，浓缩至矿浆浓度15wt%以上，浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动
浓密机/浓缩机、斜板式浓缩机中的至少一种，重选所用的重选设备包括摇床、离心机、尼尔森选矿机中的至少一种;优选重选设备为摇床，摇床刻槽数为150～180。
6.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S4步骤中，脱水采用板框压滤机、离心机、带式
过滤机中的至少一种，干燥采用闪蒸、回转窑、隧道窑、微波中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S5步骤中，浓缩至矿浆浓度25～35%，浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机和斜板式浓缩机中的至少一种，浮选所用的浮选设备包括
浮选机、浮选柱的至少一种。
8.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S6步骤中，浓缩至矿浆浓度75±10%，磨细至细度-200目占85%～92%，磁选的磁场强度为10000～20000高斯，优选磁选的磁场强度为10000～15000高斯，更优选磁选的磁场强度为12000～13000高斯。
9.根据权利要求1所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S6步骤中，浓缩之后进行磨矿，然后再磁选;优选磨矿至细度-200目占85%～92%。
10.根据权利要求9所述的锂渣的综合回收方法，其特征在于：S6步骤中，浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机和斜板式浓缩机的至少一种;磨细所用的磨细设备包括球磨、棒磨、立磨、塔磨、超细磨中的至少一种;磁选所用的磁选设备包括永磁机和高梯度磁选机中的至少一种。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及锂渣的综合回收方法，具体涉及锂渣综合回收钽铌、锡和制备玄武岩纤维原料、陶瓷原料与缓凝剂的方法，属于锂渣回收利用技术领域。
背景技术
[0002]锂资源作为
新能源产业的核心战略资源，其开发利用受到全球广泛关注。随着全球80%以上锂精矿在中国加工，每年产生的锂渣(主要为锂辉石冶炼渣)也逐渐增多，超过千万吨。其中四川省作为硬岩型
锂矿主产区(占全国60%)，2024年锂渣产量已突破500万吨。锂渣的主要成分为SiO2、Al2O3、SO3、CaO、K2O、Na2O、Fe2O3等，其中主要矿物有硅
铝酸(类似于叶腊石)、锂辉石(少量的α-锂辉石和β锂辉石)、针铁矿、赤铁矿、钽铁矿、铌铁矿、钽
锰矿、细晶石、锡锰钽矿、钽锑矿和锡石等，其资源化利用已成为制约锂电产业可持续发展的关键瓶颈。
[0003]目前，锂渣处理技术主要有以下几种：
[0004]1、将锂渣作为陶瓷原料来制备陶瓷，比如专利CN109053150A、CN1090597C、CN1297860A、CN114436557A、CN116715506A、CN117585906A、CN118184146A等。由于锂渣中大量硫是以二水硫酸钙的形式存在(含量约占锂渣10-20%)，如果不对锂渣脱硫处理，直接添加锂渣作为陶瓷配料会出现以下问题：①二水硫酸钙的缓凝作用导致陶瓷浆料在细磨设备腔体内无法流动;②二水硫酸钙含结晶水约20%，陶瓷烧制过程中会增加能耗;③陶瓷厂脱硫脱硝端需要增加大量成本处理烟气中大量的SO3。
[0005]2、将锂渣作为混凝土掺合料，比如专利CN111646773A、CN112374838A、CN115925313A、CN117361917A、CN119750985A、CN119707335A、CN119750952A、CN119797809A、CN119797804A等。同样的，由于锂渣中大量硫是以二水硫酸钙的形式存在(含量约占锂渣10-20%)，如果不对锂渣脱硫处理，直接添加锂渣作为混凝土掺合料会出现以下问题：①二水硫酸钙的缓凝作用导致其掺合量较低，添加量为30-60kg锂渣/t混凝土，无法大规模消纳锂渣;②锂渣含水率较高(15-25%)，受制于运输半径限制，其消纳往往是围绕在锂盐厂周边;③全国范围内大基建接近尾声，无法再现规模化消纳锂渣场景。
[0006]3、将锂渣用于地聚物/胶凝材料，比如专利CN117756487A、CN115636609A、CN119118546A、CN119080410A、CN118955018A、CN111302708A、CN118652063A、CN118745085A、CN118754530A、CN118955018A、CN119331573A等均阐述了锂渣碱激发制备地聚物的方法，地聚物有低碳排放的优点，但是其缺点主要有以下几点：①锂渣制备地聚物需要消耗大量的碱(如氢氧化钠或碳酸钠)，实则是碳排放转移到上游企业;②全国范围内大基建已成过去时，地聚物的应用场景受限;③受制于运输半径限制，锂渣制备地聚物的应用范围也仅仅局限于锂盐厂周边。
[0007]4、将锂渣用于免烧砖/陶粒，，比如专利CN113511848A、CN117720315A、CN117682834A、CN117962075A、CN118619652A、CN119822736A、CN115286419A、CN115286418A、CN117164319A、CN117185690A、CN118324434A、CN119080414A等。该方法均阐述了锂渣作为配料制备免烧砖护额陶粒的技术方案，存在以下问题：①锂渣中大量的二水硫酸钙在烧制陶粒过程中以SO3方式释放，对脱硫脱硝造成较大的环保压力和经济压力;②锂渣中大量的二水硫酸钙在制备免烧砖过程中发生的缓凝现象，不利于生产免烧砖;③锂渣添加导致制备免烧砖时浆料发泡受到抑制，导致免烧砖比重显著增大，违背了制备轻质多孔材料的原则，工业上难以产业化。
[0008]5、将锂渣用于制备分子筛/多孔材料，比如专利CN101624191A、CN109485062A、CN110950351A、CN113548673A、CN118955018A、CN119929819A、CN119569077A等。该方法存在以下问题：①锂渣成分复杂，采用锂渣制备分子筛成本较高(分子筛的主要应用锂渣中的铝源和硅源);②工艺比较复杂，导致采用锂渣制备分子筛的技术尚停留在实验室阶段，难以产业化;③不同厂产出的锂渣成分差异较大，无法适配同一种锂渣制备分子筛工艺技术。
[0009]6、锂渣综合利用，比如专利CN108273826A、WO2019/141098A1、CN108147658A、AU2019210383A、CN113621811A、CN110015855A、CN112408435A、CN103601230A、CN214488258U、CN 113976309A、CN114226413A、CN116532235A、CN216459396U、CN118847346A、CN117165787A和CN118290058A等。这些专利阐述了锂渣高值化综合利用的技术方案，主要涉及①制备硅铝微粉、钽铌精矿、高纯石膏、富锂铁料等;②综合回收铯、铷、锂等金属;③回收硫酸钙、硅铁合金与
氧化铝;④回收使锂、钠、钾、铝等元素。部分技术存在以下问题：①采用浓硫酸熟化法回收锂、钠、钾和铝等元素技术可行，生产过程产生大量的二次渣，经济性较差;②焙烧回收硫酸钙、硅铁合金与氧化铝，能耗较高，环保压力较大，经济性较差;③综合回收铯、铷、锂等金属，鉴于相关元素含量较低，不具备经济开发价值;④采用锂渣制备硅铝微粉、钽铌精矿、石膏、富锂铁料的方案实现了高值化综合利用的目的，存在钽铌回收率偏低的问题，经济性有待提高。
[0010]综上，现有技术痛点集中于硫元素赋存形态制约(二水硫酸钙占比15±3%)、多组分协同利用不足及高值元素回收效率低下。特别针对钽铌等
战略金属，传统工艺回收率低，且尾矿中的组分未获有效利用。因此，亟需开发一种全组分梯级利用技术，在实现钽铌高效回收的同时，将尾矿转化为高附加值的玄武岩纤维原料，并同步解决硫组分制约问题。
发明内容
[0011]针对以上缺陷，本发明解决的技术问题是提供一种锂渣的综合回收方法，采用多金属共提技术，从锂渣中回收钽、铌、锡等金属，并同时制备玄武岩纤维原料、陶瓷原料和石膏缓凝剂，提高了锂渣的经济价值，同时也提高了资源回收效率和经济效益。
[0012]本发明锂渣的综合回收方法，包括以下步骤：
[0013]S1、制浆：将锂渣与水混合制浆，得到混合浆料;
[0014]S2、重选/磁选：混合浆料重选，得到重矿物和轻矿物;或者混合浆料磁选，得到磁性矿物和非磁性矿物;
[0015]S3、重选：S2步骤得到的重矿物或磁性矿物，浓缩后进行重选，得到钽铌锡混合精矿和重选尾矿;
[0016]S4、尾矿处理：重选尾矿脱水，干燥，得到玄武岩纤维原料;
[0017]S5、浮选：S2步骤得到的轻矿物或非磁性矿物浓缩，浮选，得到缓凝剂和陶瓷原料;
[0018]S6、磁选：钽铌锡混合精矿浓缩后磁选，得到钽铌精矿和锡精矿。
[0019]在本发明的一个实施方式中，S1步骤中，混合浆料的浓度为15～60wt%。在一个具体实施方式中，混合浆料的浓度为20～45wt%。在一个更具体的实施方式中，混合浆料的浓度为25～40wt%
[0020]在本发明的一个实施方式中，S2步骤中，所述重选采用毛毯机、螺旋溜槽、铺布溜槽、离心机、尼尔森选矿机中的至少一种。在一个具体实施例中，重选采用铺布溜槽，溜槽坡度1.5°～3°，铺布溜槽长度9～12m。
[0021]在本发明的一个实施方式中，S2步骤的磁选包括弱磁选和强磁选，弱磁选的磁场强度为1000～3000高斯，强磁选的磁场强度为10000～20000高斯。
[0022]在本发明的一个实施方式中，磁选所用的磁选设备包括永磁机和高梯度磁选机中的至少一种。
[0023]在本发明一个优选的实施方式中，S2步骤中，混合浆料先重选，得到重矿物和轻矿物，所得的轻矿物再磁选，得到磁性矿物和非磁性矿物，重矿物和磁性矿物混合进行S3步骤，非磁性矿物进行S5步骤。
[0024]在本发明的一个实施方式中，S3步骤中，浓缩至矿浆浓度15wt%以上。浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机、斜板式浓缩机中的至少一种，重选所用的重选设备包括摇床、离心机、尼尔森选矿机中的至少一种;优选重选设备为摇床，摇床刻槽数为150～180。
[0025]在本发明的一个实施方式中，S4步骤中，脱水采用板框压滤机、离心机、带式过滤机中的至少一种，干燥采用闪蒸、回转窑、隧道窑、微波中的至少一种。
[0026]在本发明的一个实施方式中，S5步骤中，浓缩至矿浆浓度25～35%。浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机和斜板式浓缩机中的至少一种，浮选所用的浮选设备包括浮选机、浮选柱的至少一种。
[0027]在本发明的一个实施方式中，S6步骤中，浓缩至矿浆浓度75±10%%，磁选的磁场强度为10000～20000高斯，优选磁选的磁场强度为10000～15000高斯，更优选磁选的磁场强度为12000～13000高斯。
[0028]在本发明的一个实施方式中，S6步骤中，浓缩之后进行磨矿，然后再磁选。在一个具体实施例中，磨矿至细度-200目占85%～92%。
[0029]在本发明的一个实施方式中，S6步骤中，浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机和斜板式浓缩机的至少一种，磨细所用的磨细设备包括球磨、棒磨、立磨、塔磨、超细磨中的至少一种。
[0030]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0031]1、本发明实现了对锂渣利用，锂渣中的稀有战略
矿产资源钽铌锡的高效综合回收，解决了锂渣中稀有矿产资源钽铌锡的回收技术难题，为钽铌锡资源安全供给提供了保障。
[0032]2、本发明采用环保型回收工艺，减少了有害物质的产生和排放，实现清洁生产，符合国家倡导的绿色可持续发展理念。
[0033]3、本发明采用多金属共提技术，从锂渣中同时回收钽、铌、锡等金属，以及制备玄武岩纤维原料、陶瓷原料和石膏等，提高了资源回收的效率和经济效益。
附图说明
[0034]图1为本发明实施例1中锂渣的综合回收方法的工艺流程图。
[0035]图2为本发明实施例2中锂渣的综合回收方法的工艺流程图。
[0036]图3为本发明实施例3中锂渣的综合回收方法的工艺流程图。
[0037]图4为本发明实施例4～9中锂渣的综合回收方法的工艺流程图。
具体实施方式
[0038]本发明锂渣的综合回收方法，包括以下步骤：
[0039]S1、制浆：将锂渣与水混合制浆，得到混合浆料;
[0040]S2、重选/磁选：混合浆料重选，得到重矿物和轻矿物;或者混合浆料磁选，得到磁性矿物和非磁性矿物;
[0041]S3、重选：S2步骤得到的重矿物或磁性矿物，浓缩后进行重选，得到钽铌锡混合精矿和重选尾矿;
[0042]S4、尾矿处理：重选尾矿脱水，干燥，得到玄武岩纤维原料;
[0043]S5、浮选：S2步骤得到的轻矿物或非磁性矿物浓缩，浮选，得到缓凝剂和陶瓷原料;
[0044]S6、磁选：钽铌锡混合精矿浓缩后磁选，得到钽铌精矿和锡精矿。
[0045]本发明方法，首先，高效回收锂辉石冶炼渣中的钽铌、锡等关键战略金属;其次，回收钽铌、锡的同时获得制备玄武岩纤维的原料;最后，将锂渣中硫酸钙分硅铝酸盐分离，最终获得作为陶瓷原料和缓凝剂，解决了锂渣高值化过程技术难题，最大限度提高了锂渣的经济价值。
[0046]S1步骤为制浆，将锂渣与水混合制浆，得到混合浆料。
[0047]在本发明的一个实施方式中，S1步骤中，混合浆料的浓度为15～60wt%。在一个具体实施方式中，混合浆料的浓度为20～45wt%。在一个更具体的实施方式中，混合浆料的浓度为25～40wt%
[0048]S2步骤为重选/磁选，混合浆料经过重选后得到重矿物和轻矿物。或者混合浆料经过磁选，得到磁性矿物和非磁性矿物;
[0049]重选可以采用本领域常用的重选设备。在本发明的一个实施方式中，S2步骤中，所述重选采用毛毯机、螺旋溜槽、铺布溜槽、离心机、尼尔森选矿机中的至少一种。在本发明优选的实施方式中，重选采用铺布溜槽、离心机、尼尔森选矿机或毛毯机。
[0050]在一个具体实施例中，重选采用铺布溜槽，溜槽坡度1.5°～3°，铺布溜槽长度9～12m。
[0051]在本发明的一个实施方式中，S2步骤的磁选包括弱磁选和强磁选，弱磁选的磁场强度为1000～3000高斯，强磁选的磁场强度为10000～20000高斯。
[0052]磁选可以采用本领域常见的磁选设备。在本发明的一个实施方式中，磁选所用的磁选设备包括永磁机和高梯度磁选机中的至少一种。
[0053]在本发明一个优选的实施方式中，S2步骤中，混合浆料先重选，得到重矿物和轻矿物，所得的轻矿物再磁选，得到磁性矿物和非磁性矿物，重矿物和磁性矿物混合进行S3步骤，非磁性矿物进行S5步骤。采用该方法，可以进一步提高钽铌精矿产品中钽品位和钽回收率与锡精矿产品中锡品位锡回收率。
[0054]S3步骤为重选，将磁性矿物和重矿物混合和浓缩后进行重选，得到钽铌锡混合精矿和重选尾矿。在本发明的一个实施方式中，浓缩至矿浆浓度15wt%以上。浓缩可以采用本领域常用的浓缩设备。在本发明的一个实施方式中，S4步骤中，浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机、斜板式浓缩机中的至少一种。优选浓缩所用的浓缩设备为高效深锥浓缩机或中心传动浓密机/浓缩机。在一个更优选的实施方式中，浓缩所用的浓缩设备为中心传动浓密机/浓缩机。重选所用的重选设备包括摇床、离心机、尼尔森选矿机中的至少一种。在本发明的一个实施例中，S4步骤的重选设备为摇床，摇床刻槽数为150～180。
[0055]S4步骤为尾矿处理，重选尾矿脱水，干燥，得到玄武岩纤维原料。采用重选-磁选获得的钽铌混合精矿后再进行精选后的尾矿，主要成分是Al2O3、Fe2O3、SiO2、Na2O、K2O、Li2O、CaO、MgO和TiO2等，该物料主要元素组成与玄武岩纤维原料高度相似(玄武岩纤维原料成分要求：SiO245-53%、TiO21-3%、Al2O312-18%、Fe2O3+FeO 9-15%、MgO 5-10%、CaO 6-10%、Na2O+K2O 3-6%)，其中尾矿(即本发明的玄武岩纤维原料)中含有Li2O，对硅酸盐熔融具有降低温度的作用，且该尾矿(玄武岩纤维原料)已用于玄武岩纤维原料熔融拉丝制备玄武岩纤维，其对温度的降低效果显著。
[0056]在本发明的一个实施方式中，S4步骤中，脱水采用板框压滤机、离心机、带式过滤机中的至少一种，优选采用板框压滤机。干燥采用闪蒸、回转窑、隧道窑、微波中的至少一种。优选干燥采用隧道窑或回转窑。更优选干燥采用回转窑。
[0057]S5步骤为浮选，非磁性矿物浓缩，浮选，得到缓凝剂和陶瓷原料。通过浮选，锂渣脱硫能够获得低硫硅铝酸盐(SO3<0.5%)物料，解决了硫酸钙缓凝的问题，完全满足陶瓷生产对原料的需求;而脱硫后的石膏SO3大于38%，完全满足石膏作为缓凝剂的要求。
[0058]在本发明的一个实施方式中，S5步骤中，浓缩至矿浆浓度25～35%。该步骤的浓缩也可以采用本领域常用的浓缩设备。在本发明的一个实施方式中，S5步骤中，浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机和斜板式浓缩机中的至少一种，优选高效深锥浓缩机或中心传动浓密机/浓缩机，更优选中心传动浓密机/浓缩机。浮选所用的浮选设备包括浮选机、浮选柱的至少一种，优选浮选机。
[0059]S6步骤为磁选，钽铌锡混合精矿浓缩，磨细后磁选，得到钽铌精矿和锡精矿。在本发明的一个实施方式中，S6步骤中，浓缩至矿浆浓度75±10%%，磁选的磁场强度为10000～20000高斯，优选磁选的磁场强度为10000～15000高斯，更优选磁选的磁场强度为12000～13000高斯。
[0060]在本发明的一个实施方式中，S6步骤中，浓缩之后进行磨矿，然后再磁选。在一个具体实施例中，磨矿至细度-200目占85%～92%。
[0061]在本发明的一个实施方式中，S6步骤中，浓缩所用的浓缩设备包括高效深锥浓缩机、中心传动浓密机/浓缩机和斜板式浓缩机的至少一种，优选高效深锥浓缩机或中心传动浓密机/浓缩机，更优选中心传动浓密机/浓缩机。磨细所用的磨细设备包括球磨、棒磨、立磨、塔磨、超细磨中的至少一种，优选立磨、塔磨或超细磨，更优选为超细磨。磁选所用的磁选设备包括永磁机和高梯度磁选机中的至少一种，优选高梯度磁选机。
[0062]下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。实施例中所用的锂渣为四川某锂盐厂锂辉石冶炼渣，其多元素分析结果如下：Fe2O3含量0.98%，SO3含量6.25%，Al2O3含量22.26%，SiO2含量55.28%，M2O(Na+K)含量0.69%，CaO含量4.87%，MgO含量0.27%，TiO2含量0.07%，Ta2O5含量约0.05%，Nb2O5含量约0.04%，Sn含量约0.41%，Cs含量0.016%，Rb含量0.058%，烧失量6.98%。
[0063]实施例1
[0064]如图1所示，按照以下步骤回收锂盐：
[0065]步骤一：重选
[0066]取500kg锂渣，添加一定量的水制备成矿浆浓度为30%的浆料，采用铺布溜槽一粗三扫工艺获得重矿物和轻矿物，溜槽坡度1.5°铺布溜槽长度9m。
[0067]步骤二：浓缩-浮选(制备缓凝剂)
[0068]将步骤一获得的轻矿物浓缩，矿浆浓度为35%，添加
捕收剂(油酸钠)、分散剂(水玻璃)，浮选脱硫，采用一粗选两次扫选二次精选工艺流程，最终获得缓凝剂和陶瓷原料。
[0069]步骤三：重选-干燥(制备玄武岩纤维原料)
[0070]将步骤一获得的重矿物浓缩(浓度25%)后再进行重选，重选浓度为15%，重选设备为摇床(180刻槽)，重选尾矿脱水干燥后获得玄武岩纤维原料，重选精矿为钽铌锡混合精矿。
[0071]步骤四：磨矿-磁选(制备钽铌精矿和锡精矿)
[0072]将步骤三获得的钽铌锡混合精矿浓缩至矿浆浓度75%，经过高梯度磁选机分离，磁场强度12000高斯，最终获得钽铌精矿和锡精矿。
[0073]实施例2
[0074]如图2所示，按照以下步骤回收锂盐：
[0075]步骤一：磁选
[0076]取500kg锂渣，添加一定量的水制备成矿浆浓度为30%的浆料，依次通过弱磁、强磁分选，磁场强度分别为的1000高斯和15000高斯，得到磁性矿物和非磁性矿物。
[0077]步骤二：浓缩-浮选(制备缓凝剂)
[0078]将步骤一获得的非磁性矿物浓缩，矿浆浓度为35%，添加捕收剂(阴离子捕收剂)、分散剂(水玻璃)，浮选脱硫，采用一粗选两次扫选二次精选工艺流程，最终获得缓凝剂和陶瓷原料。
[0079]步骤三：重选-干燥(制备玄武岩纤维原料)
[0080]将步骤一获得的磁性矿物混合浓缩(浓度25%)后进行重选，重选浓度为15%，重选设备为摇床(180刻槽)，重选尾矿脱水干燥后获得玄武岩纤维原料，重选精矿为钽铌锡混合精矿。
[0081]步骤四：磨矿-磁选(制备钽铌精矿和锡精矿)
[0082]将步骤三获得的钽铌锡混合精矿浓缩至矿浆浓度75%，排矿细度-200目占85%，经过高梯度磁选机分离，磁场强度12000高斯，最终获得钽铌精矿和锡精矿。
[0083]实施例3
[0084]如图3所示，按照以下步骤回收锂盐：
[0085]步骤一：重选-磁选(回收重矿物和磁性矿物)
[0086]取500kg锂渣，添加一定量的水制备成矿浆浓度为30%的浆料，采用铺布溜槽一粗三扫工艺获得重矿物和轻矿物，溜槽坡度1.5°铺布溜槽长度9m;轻矿物依次通过弱磁、强磁分选，磁场强度分别为的1000高斯和15000高斯，得到磁性矿物和非磁性矿物。
[0087]步骤二：浓缩-浮选(制备缓凝剂)
[0088]将步骤一获得的非磁性矿物浓缩，矿浆浓度为35%，添加捕收剂(油酸钠)、分散剂(水玻璃)，浮选脱硫，采用一粗选两次扫选二次精选工艺流程，最终获得缓凝剂和陶瓷原料。
[0089]步骤三：重选-干燥(制备玄武岩纤维原料)
[0090]将步骤一获得的重矿物和磁性矿物混合浓缩(浓度25%)后进行重选，重选浓度为15%，重选设备为摇床(180刻槽)，重选尾矿脱水干燥后获得玄武岩纤维原料，重选精矿为钽铌锡混合精矿。
[0091]步骤四：磨矿-磁选(制备钽铌精矿和锡精矿)
[0092]将步骤三获得的钽铌锡混合精矿浓缩、磨矿，磨矿浓度75%，排矿细度-200目占85%，经过高梯度磁选机分离，磁场强度12000高斯，最终获得钽铌精矿和锡精矿。
[0093]实施例4
[0094]与实施例3步骤相似，唯一不同的是步骤三中，浓缩后磨矿，磨矿浓度75%，排矿细度-200目占85%。
[0095]实施例5
[0096]与实施例4步骤相似，唯一不同的是步骤一中弱磁选的磁场强度为4000高斯和铺布溜槽长度为12m。
[0097]实施例6
[0098]与实施例4步骤相似，唯一不同的是步骤二中浮选脱硫矿浆浓度为25%。
[0099]实施例7
[0100]与实施例4步骤相似，唯一不同的是步骤三中摇床刻槽数为150。
[0101]实施例8
[0102]与实施例4步骤相似，唯一不同的是步骤四中排矿细度为-200目占92%。
[0103]实施例9
[0104]与实施例4步骤相似，唯一不同的是步骤四中高梯度磁选磁场强度为13000高斯。对实施例1～9获得钽铌精矿进行元素分析，其结果见表1。
[0105]表1实施例1～9钽铌精矿元素分析结果
[0106]
[0107]对实施例1～9获得锡精矿进行元素分析，其结果见表2。
[0108]表2实施例1～9锡精矿元素分析结果
[0109]
[0110]对实施例1～9获得的缓凝剂进行石膏含量以及氯离子含量测定，并测定其pH值和附着水，其结果见表3。
[0111]表3实施例1-9缓凝剂指标
[0112]
[0113]对实施例1～9获得的玄武岩纤维原料进行元素分析，其结果见表4。
[0114]表4实施例1～9玄武岩纤维原料多元素分析结果
[0115]
[0116]可见，本发明方法，采用多金属共提技术，成功从锂渣中同时回收钽、铌、锡等金属，提高了钽铌精矿和锡精矿的品位，实现了锂渣中稀有战略矿产资源钽铌锡的高效综合回收，解决了锂渣中稀有矿产资源钽铌锡的回收技术难题。同时，副产玄武岩纤维原料、陶瓷原料和石膏，提高了资源回收的效率和经济效益。
说明书附图(4)
声明：
“锂渣的综合回收方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：天齐锂业股份有限公司, 天齐锂业新能源技术研究（眉山）有限公司
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