权利要求
1.一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：包括由上至下依次固定相连的上筒体(2)、过渡筒体(6)、下筒体(7)、分散器(9)，所述上筒体(2)与进料管(1)相连通，上筒体(2)内部设有一用于承接进料管(1)进料的导流板(5)，导流板(5)外侧与上筒体(2)内部固定相连，导流板(5)内侧与挡流板(3)固定相连，挡流板(3)用于与上筒体(2)内壁共同引导进料一部分沿导流板(5)流动后由导流板(5)内侧流出，另一部分沿挡流板(3)溢流流出，上筒体(2)内部位于导流板(5)的下方固定设有缓流板(4)，缓流板(4)上设有若干V型槽，相邻V型槽之间留有料浆通道，缓流板(4)、导流板(5)的上方设有若干絮凝剂管(11)，下筒体(7)的直径大于上筒体(2)的直径，所述下筒体(7)内部设有若干同轴设置的正圆台挡板(8)，若干正圆台挡板(8)由内向外同一水平位置的直径依次递增，若干正圆台挡板(8)之间留有料浆流通空间，分散器(9)的侧面一周设有若干出料口，出料口的横向直径由上至下逐渐减小。
2.根据权利要求1所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述上筒体(2)、过渡筒体(6)、下筒体(7)、分散器(9)、正圆台挡板(8)均以中心搅拌轴(10)为中心同轴设置。
3.根据权利要求1所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述进料管(1)与上筒体(2)切向相连，导流板(5)呈横向设置的环形板结构，挡流板(3)为竖向设置的立板结构，挡流板(3)的高度由上筒体(2)进料入口对应位置向挡流板(3)的末端逐渐降低。
4.根据权利要求3所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述挡流板(3)在上筒体(2)进料入口对应位置的高度高于进料管(1)的顶部高度。
5.根据权利要求1所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述缓流板(4)设置2~5层，上层缓流板(4)相邻V型槽之间的料浆通道对应下层缓流板(4)的V型槽中部位置。
6.根据权利要求1或5所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述缓流板(4)的V型槽两侧板与水平方向的夹角为5~45°。
7.根据权利要求1所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述过渡筒体(6)为正圆台结构。
8.根据权利要求2所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：最内侧正圆台挡板(8)与中心搅拌轴(10)之间的间距与若干正圆台挡板(8)之间的间距相等。
9.根据权利要求1所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述正圆台挡板(8)的锥面与水平方向之间的夹角为20~60°。
10.根据权利要求1所述的一种沉降槽混合分散给料装置，其特征在于：所述分散器(9)的侧面为圆柱面，分散器(9)的侧面一周设有若干倒梯形设置的出料口。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及
湿法冶金技术领域，尤其涉及一种沉降槽混合分散给料装置。
背景技术
[0002]在选矿加工、尾砂处置、湿法冶金等工业领域，固液分离技术作为物质提纯与废弃物处理的基础环节，其工艺水平直接决定了资源回收效率与环境保护成效。
[0003]沉降槽是实现固液分离效果的关键设备，其具备结构简单、处理量大、运行成本低等优势，在众多分离设备中占据重要地位，该设备通过重力沉降原理，在顶部形成澄清溢流，底部产出高浓度底流，其性能优劣直接影响后续工艺链的运行稳定性。
[0004]然而，当前广泛采用的开放式给料井存在显著缺陷：其开放式结构导致料浆过早扩散，动能耗散不彻底;内部缺乏有效的混合构件，絮凝剂与颗粒接触效率低下;流场分布不均匀易形成死区或高速通道。这些缺陷不仅造成絮凝剂消耗量增加，更导致沉降槽出现溢流跑混、底流浓度不达标等运行问题，严重制约沉降槽生产效能的提升。
发明内容
[0005]鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种沉降槽混合分散给料装置，通过设置由上至下依次连接的上筒体、过渡筒体、下筒体、分散器，以及在装置内部由上至下设置的缓流板、正圆台挡板，提升料浆在装置内的运动时间，提升料浆与絮凝剂的絮凝效果。
[0006]为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种沉降槽混合分散给料装置，包括由上至下依次固定相连的上筒体、过渡筒体、下筒体、分散器，所述上筒体与进料管相连通，上筒体内部设有一用于承接进料管进料的导流板，导流板外侧与上筒体内部固定相连，导流板内侧与挡流板固定相连，挡流板用于与上筒体内壁共同引导进料一部分沿导流板流动后由导流板内侧流出，另一部分沿挡流板溢流流出，上筒体内部位于导流板的下方固定设有缓流板，缓流板上设有若干V型槽，相邻V型槽之间留有料浆通道，缓流板、导流板的上方设有若干絮凝剂管下筒体的直径大于上筒体的直径，所述下筒体内部设有若干同轴设置的正圆台挡板，若干正圆台挡板由内向外同一水平位置的直径依次递增，若干正圆台挡板之间留有料浆流通空间，分散器的侧面一周设有若干出料口，出料口的横向直径由上至下逐渐减小。
[0007]进一步地，所述上筒体、过渡筒体、下筒体、分散器、正圆台挡板均以中心搅拌轴为中心同轴设置。
[0008]进一步地，所述进料管与上筒体切向相连，导流板呈横向设置的环形板结构，挡流板为竖向设置的立板结构，挡流板的高度由上筒体进料入口对应位置向挡流板的末端逐渐降低。
[0009]进一步地，所述挡流板在上筒体进料入口对应位置的高度高于进料管的顶部高度。
[0010]进一步地，所述缓流板设置2~5层，上层缓流板相邻V型槽之间的料浆通道对应下层缓流板的V型槽中部位置。
[0011]进一步地，所述缓流板的V型槽两侧板与水平方向的夹角为5~45°。
[0012]进一步地，所述过渡筒体为正圆台结构。
[0013]进一步地，最内侧正圆台挡板与中心搅拌轴之间的间距与若干正圆台挡板之间的间距相等。
[0014]进一步地，所述正圆台挡板的锥面与水平方向之间的夹角为20~60°。
[0015]进一步地，所述分散器的侧面为圆柱面，分散器的侧面一周设有若干倒梯形设置的出料口。
[0016]本发明的有益效果是：
1、本发明的沉降槽混合分散给料装置，其给料井主体由上筒体、过渡筒体和下筒体依次连接而成，给料井内部的横截面积逐渐增加，在料浆输送过程中，该结构能够显著降低料浆流速，同时延长料浆与絮凝剂在给料井内的接触时间，为两者的充分混合反应创造了理想的条件，从而提升了絮凝效果和沉降效率。
[0017]2、本发明的沉降槽混合分散给料装置的上筒体内部设置导流板，导流板位于进料管下方，导流板内侧连接挡流板，挡流板在料浆入口处的高度高于进料管顶部高度，随导流板方向，挡流板的高度沿料浆流动方向逐渐降低，导流板上的料浆随高度逐渐降低的挡流板均匀溢流分布至缓流板上。
[0018]3、本发明通过设置多个位置点的絮凝剂管，向给料井中添加絮凝剂，可以极大地促进料浆与絮凝剂的接触与混合，进而提升絮凝效率。
[0019]4、本发明的沉降槽混合分散给料装置的上筒体内部设置若干层缓流板，沿挡流板溢流而出的料浆以垂直向下的方向流动，与絮凝剂接触，在缓流板V型槽上混合，之后沿缓流板V型槽侧壁溢流至下一层的缓流板，此结构能够有效减缓料浆流动速度，延长料浆与絮凝剂的混合时间，提升混合效率。
[0020]5、本发明的沉降槽混合分散给料装置的下筒体内部设置若干正圆台挡板，絮凝后的絮团以较低的速度进入到正圆台挡板之间，该结构能够提升絮凝后的絮团彼此间的碰撞概率，进而生成大絮团，进一步提升混合效率，有利于后期沉降。
[0021]6、本发明的沉降槽混合分散给料装置在底部的出口处设置分散器，分散器上均匀分布多个上宽下窄的出料口，经过絮凝混合后的料浆流过分散器均匀分布至沉降槽中，且有效降低了对沉降槽内过渡层的扰动。
附图说明
[0022]图1为本发明沉降槽混合分散给料装置的透视结构示意图;
图2为本发明沉降槽混合分散给料装置的俯视结构示意图;
图3为本发明沉降槽混合分散给料装置主视剖视结构示意图。
[0023]图中：1为进料管、2为上筒体、3为挡流板、4为缓流板、5为导流板、6为过渡筒体、7为下筒体、8为正圆台挡板、9为分散器、10为中心搅拌轴、11为絮凝剂管。
具体实施方式
[0024]为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”、“内”、“外”等方位名词以图1的定向为参照。
[0025]如图1-3所示，本发明提供了一种沉降槽混合分散给料装置，包括由上至下依次固定相连的上筒体2、过渡筒体6、下筒体7、分散器9，形成给料井。具体地，上筒体2、下筒体7均为上下敞口的圆柱筒体，过渡筒体6为正圆台结构，分散器9为底部开口的圆柱筒体。所述上筒体2、过渡筒体6、下筒体7、分散器9均以中心搅拌轴10为中心同轴设置。下筒体7的直径大于上筒体2的直径，分散器9的直径大于下筒体7的直径，给料井内部的流动面积逐渐扩大，能够有效降低料浆流速。所述上筒体2与进料管1相连通，具体地，所述进料管1与上筒体2切向相连，使进料的料浆沿上筒体2的切向方向进入上筒体2内部作圆周运动。
[0026]上筒体2内部设有一用于承接进料管1进料的导流板5，导流板5外侧与上筒体2内部固定相连。具体地，导流板5呈横向设置的环形板结构，导流板5设置在进料管1下方，导流板5这样能够延长进料料浆的流动时间。导流板5内侧与挡流板3固定相连，具体地，挡流板3为竖向设置的立板结构。挡流板3用于与上筒体2的内壁共同引导进料一部分沿导流板5流动后由导流板5内侧流出，另一部分沿挡流板3溢流流出，从而使流经导流板5的料浆分布更加均匀。
[0027]具体地，所述挡流板3在上筒体2进料入口对应位置的高度高于进料管1的顶部高度，以便于将来自进料管1的进料料浆全部阻挡，挡流板3的高度由上筒体2进料入口对应位置向末端逐渐降低，使料浆沿导流板5的方向流动，并沿挡流板3均匀地溢流分布至缓流板4。具体地，所述挡流板3在上筒体2进料入口对应位置的高度高于进料管1的顶部高度100-500mm，且在挡流板3首端弧长为a的长度范围内，挡流板3的高度均保持同样的高度，使挡流板3首端能够挡住来自进料管1的进料料浆。挡流板3由首端弧长为a的长度末尾向挡流板3末端高度逐渐降低，直至挡流板3高度为0mm。更为具体地，挡流板3末端终点与挡流板3首端起点相接。通过挡流板3高度逐渐降低的设置迫使料浆一部分沿挡流板3外侧壁、上筒体2内侧壁以及导流板5围成的区域内流动，另一部分沿挡流板3溢流流出，延长料浆在上筒体内的流动时间，降低料浆流速。导流板5的上方设有若干絮凝剂管11，料浆在挡流板3外侧壁、上筒体2内侧壁以及导流板5围成的区域内边流动，边与絮凝剂混合，延长料浆与絮凝剂混合的时间，从而提升絮凝效果和沉降效率。优选地，絮凝剂管11的数量为4~8个。
[0028]上筒体2内部位于导流板5的下方固定设有缓流板4，缓流板4上方设有也若干絮凝剂管11，缓流板4上设有若干V型槽，相邻V型槽之间留有料浆通道。具体地，所述缓流板4设置2~5层，上层缓流板4相邻V型槽之间的料浆通道对应下层缓流板4的V型槽中部位置，使料浆从第一层缓流板4的V型槽之间的料浆通道溢流入第二层缓流板4的V型槽中部，再经第二层缓流板4的V型槽之间的料浆通道溢流入第三层缓流板4的V型槽中部位置，依次经过全部层缓流板4，减缓料浆流动速度，提高料浆与絮凝剂之间的分子碰撞概率，延长絮凝剂与料浆的混合时间，提高絮凝效果。
[0029]更为具体地，每层缓流板4的V型槽均设置在同一高度位置，每层缓流板4的各V型槽之间平行设置，且各V型槽两端均与上筒体2内壁固定相连，所述缓流板4的V型槽两侧板与水平方向的夹角为5~45°。
[0030]下筒体7的直径大于上筒体2的直径，过渡筒体6为正圆台结构，过渡筒体6顶部与上筒体2底部固定相连，过渡筒体6底部与下筒体7顶部固定相连。所述下筒体7内部设有若干同轴设置的正圆台挡板8，若干正圆台挡板8之间留有料浆流通空间。具体地，正圆台挡板8设置在下筒体7的内部下方，若干正圆台挡板8由内向外同一水平位置的直径依次递增，最内侧正圆台挡板8与中心搅拌轴10之间留有间距b，若干正圆台挡板8之间也留有间距b，该间距b≥300mm，该间距b即为料浆流通空间，相邻正圆台挡板8可在底部经圆钢焊接固定相连，最外侧的正圆台挡板8与下筒体7内壁可经圆钢焊接固定相连。料浆由上筒体2内的缓流板4流向下筒体的正圆台挡板8，料浆沿正圆台挡板8锥面倾斜向下流出。具体地，所述正圆台挡板8的锥面与水平方向之间的夹角为20~60°，正圆台挡板8能够增强大絮团的絮凝效果并改变料浆的流动方向，正圆台挡板8将料浆引入设置在下筒体7下方的分散器9出料口，若干同轴设置的正圆台挡板8使得经过外层正圆台挡板8的料浆会被内层的料浆推动向分散器9外流动。优选地，可以将最外侧的正圆台挡板8和下筒体7之间的距离设定为小于下筒体7直径的1/10。
[0031]分散器9的侧面一周设有若干出料口，出料口的横向直径由上至下逐渐减小。具体地，所述分散器9为底面开口的圆柱框体结构，分散器9的侧面为圆柱面，分散器9的侧面一周设有若干倒梯形设置的出料口，优选地，在分散器9的侧面一周均匀等距设置出料口，倒梯形设置的出料口，顶部尺寸大于底部尺寸，有利于对料浆向下引流，进一步对料浆起到降速作用，一周设置的倒梯形使料浆分散更均匀，料浆最终通过分散器9上的出料口均匀分散至沉降槽内。
[0032]采用本发明的沉降槽混合分散给料装置，当进料料浆进入装置时，依次流经导流板5、缓流板4，可显著降低料浆流速，减少料浆的圆周运动趋势，避免短路现象。本发明的给料装置底部的分散器9可实现絮凝后料浆在沉降槽内的均匀分散，并降低料浆对沉降槽内过渡区域的冲击。
[0033]尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员对上述实施例进行改动、修改、替换和变型均属于本发明的范围内。
说明书附图(3)
声明：
“沉降槽混合分散给料装置” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
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编辑：北方有色网
来源：沈阳铝镁设计研究院有限公司
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