权利要求
1.一种含钛高炉渣处理装置，包括处理炉，处理炉的顶部设有注入器，处理炉包括粒化炉段和反应炉段，粒化炉段内设有离心粒化装置，其特征在于：
固化喷射组件，包括气体加压装置、颗粒加料器和环形喷流管件，气体加压装置用于将一氧化碳加压后注入环形喷流管件，颗粒加料器用于将绿矾颗粒投入环形喷流管件内;
环形喷流管件贯通设于粒化炉段内，环形喷流管件用于引导高压气流在粒化炉段内形成气流膜层;
粒化炉段内设有环形槽，环形槽的槽壁设为弧形槽壁，环形槽对应气流膜层设置，以使离心粒化装置粒化的熔融粒与气流膜层接触后，气流膜层将熔融粒降温固化，并推送固化的熔融粒与弧形槽壁碰撞后破碎。
2.根据权利要求1所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
弧形槽壁的顶部对应环形喷流管件喷射的气流膜层设置，粒化炉段内设有导向环板，导向环板的外壁设为弧形外壁，弧形外壁与弧形槽壁的底部配合形成导向弧段，导向环板贯通设有条形筛孔。
3.根据权利要求1所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
反应炉段的外侧设有腔室，腔室设有进气管和出气管，出气管内设有第一风机，反应炉段贯通连接有多个导热杆，导热杆位于腔室内。
4.根据权利要求1所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
环形喷流管件包括供料管、多个分流管和多个弧形喷嘴，供料管贯通粒化炉段设置，分流管的一端与供料管连通，弧形喷嘴与分流管的另一端连通，多个弧形喷嘴在粒化炉段内呈环形设置。
5.根据权利要求4所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
供料管的首端内设有集料筒，供料管的尾端由多个隔板间隔形成多个分流通道，分流管与分流通道连通，多个隔板连接的中间位置转动连接有分流扇叶。
6.根据权利要求3所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
处理炉的顶端贯通连接有第一管道，第一管道内设有第二风机，第一管道连通气体干燥过滤器的入口，气体干燥过滤器的出口通过第二管道连通热交换器，第二管道的末端内设有第三风机，热交换器的出口连通一氧化碳分离器，一氧化碳分离器具有一氧化碳出口和尾气出口，尾气出口连通尾气净化塔。
7.根据权利要求6所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
出气管与第二管道连通，出气管连通设置有阀门。
8.根据权利要求1所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
处理炉贯通连接有U型管道，U型管道的一端与粒化炉段的底部连通，U型管道的另一端与反应炉段的底部连通，U型管道的两端分别连接有阻隔筛网，U型管道内设置有第四风机，第四风机用于将粒化炉段内的一氧化碳输送至反应炉段内。
9.根据权利要求1所述的含钛高炉渣处理装置，其特征在于：
处理炉的底部呈漏斗状设置，处理炉的底端连通设置有刀闸阀，刀闸阀的下方连接设置有下料器。
10.一种采用如权利要求1-9任一项所述的含钛高炉渣处理装置的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
设定离心粒化装置的转速为1200rpm-1500rpm，设定气体加压装置的增压强度为0.8MPa-1.5MPa;
一氧化碳与绿矾的用量比为120m³-200m³一氧化碳/1t绿矾;
将熔融状含钛高炉渣注入注入器后，流入离心粒化装置内，离心粒化装置将熔融状含钛高炉渣粒化为熔融粒;
一氧化碳和绿矾经加压、导流后，在粒化炉段内形成气流膜层，熔融粒下落至气流膜层时，气流膜层中的绿矾吸收熔融粒的热量，绿矾生成硫蒸汽和含铁颗粒，熔融粒降温固化得到渣粒;
气流膜层推送含铁颗粒和渣粒喷射至环形槽内，渣粒与环形槽碰撞后二次破碎，二次破碎后的渣粒在环形槽内与含铁颗粒和一氧化碳混合后，下落至反应炉段内堆积;
二次破碎后的渣粒、含铁颗粒和一氧化碳，利用余热堆积反应90min-180min，富集形成钛铁矿;
将渣粒由反应炉段内取出，磁选分离钛铁矿。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及含钛高炉渣处理技术领域，具体而言，涉及一种含钛高炉渣处理装置及处理方法。
背景技术
[0002]含钛高炉渣是采用
钒钛磁铁矿为原料进行高炉冶炼后产生的工业废弃物，主要成分为CaO、MgO、SiO2、Al2O3和TiO2，其中TiO2含量是关键指标。钛是珍
贵金属，含钛高炉渣中TiO2含量较高，是钛资源的重要来源。传统冶炼工艺中，钛元素多以废渣形式损失，但通过富集技术可回收利用。
[0003]钛资源多用于生产
钛白粉，钛白粉大多采用硫酸法工艺，该工艺中每生产1t钛白粉副产3-4t的绿矾(FeSO4·7H2O)，酸性溶液中结晶形成的绿矾在存放中会逐渐脱水，严重污染环境，导致绿矾的利用成为行业难题。
[0004]现有技术中，例如发明专利CN104745748B一种含钛高炉渣中钛组分磁化转化方法，该专利将高能球磨后的含钛高炉渣与绿矾均匀混合，焙烧得到一次转化渣，然后将一次转化渣细磨后与碳酸铵在水溶液中反应，过滤、干燥后得到二次转化渣，最后采用煤气还原得到的三次转化渣，使假板钛矿转化为具有磁性的钛铁矿。该专利虽然实现了利用绿矾对含钛高炉渣进行以废治废的处理，但是该专利中的球磨、细磨、溶液反应和煤气还原，资源消耗大且步骤繁琐，增加了含钛高炉渣的处理成本和时间，难以进行工业化应用。
[0005]因此，如何利用绿矾对含钛高炉渣进行工业化处理，是本技术领域亟待解决的问题。
发明内容
[0006]本发明的目的在于提供一种含钛高炉渣处理装置及处理方法，以改善上述问题。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
本申请提供了一种含钛高炉渣处理装置，包括处理炉，处理炉的顶部设有注入器，处理炉包括粒化炉段和反应炉段，粒化炉段内设有离心粒化装置;
固化喷射组件，包括气体加压装置、颗粒加料器和环形喷流管件，气体加压装置用于将一氧化碳加压后注入环形喷流管件，颗粒加料器用于将绿矾颗粒投入环形喷流管件内;
环形喷流管件贯通设于粒化炉段内，环形喷流管件用于引导高压气流在粒化炉段内形成气流膜层;
粒化炉段内设有环形槽，环形槽的槽壁设为弧形槽壁，环形槽对应气流膜层设置，以使离心粒化装置粒化的熔融粒与气流膜层接触后，气流膜层将熔融粒降温固化，并推送固化的熔融粒与弧形槽壁碰撞后破碎。
[0007]优选的是，弧形槽壁的顶部对应环形喷流管件喷射的气流膜层设置，粒化炉段内设有导向环板，导向环板的外壁设为弧形外壁，弧形外壁与弧形槽壁的底部配合形成导向弧段，导向环板贯通设有条形筛孔。
[0008]优选的是，反应炉段的外侧设有腔室，腔室设有进气管和出气管，出气管内设有第一风机，反应炉段贯通连接有多个导热杆，导热杆位于腔室内。
[0009]优选的是，环形喷流管件包括供料管、多个分流管和多个弧形喷嘴，供料管贯通粒化炉段设置，分流管的一端与供料管连通，弧形喷嘴与分流管的另一端连通，多个弧形喷嘴在粒化炉段内呈环形设置。
[0010]优选的是，供料管的首端内设有集料筒，供料管的尾端由多个隔板间隔形成多个分流通道，分流管与分流通道连通，多个隔板连接的中间位置转动连接有分流扇叶。
[0011]优选的是，处理炉的顶端贯通连接有第一管道，第一管道内设有第二风机，第一管道连通气体干燥过滤器的入口，气体干燥过滤器的出口通过第二管道连通热交换器，第二管道的末端内设有第三风机，热交换器的出口连通一氧化碳分离器，一氧化碳分离器具有一氧化碳出口和尾气出口，尾气出口连通尾气净化塔。
[0012]优选的是，出气管与第二管道连通，出气管连通设置有阀门。
[0013]优选的是，处理炉贯通连接有U型管道，U型管道的一端与粒化炉段的底部连通，U型管道的另一端与反应炉段的底部连通，U型管道的两端分别连接有阻隔筛网，U型管道内设置有第四风机，第四风机用于将粒化炉段内的一氧化碳输送至反应炉段内。
[0014]优选的是，处理炉的底部呈漏斗状设置，处理炉的底端连通设置有刀闸阀，刀闸阀的下方连接设置有下料器。
[0015]本申请还公开了一种采用所述含钛高炉渣处理装置的处理方法，包括以下步骤：
设定离心粒化装置的转速为1200rpm-1500rpm，设定气体加压装置的增压强度为0.8MPa-1.5MPa;
一氧化碳与绿矾的用量比为120m³-200m³一氧化碳/1t绿矾;
将熔融状含钛高炉渣注入注入器后，流入离心粒化装置内，离心粒化装置将熔融状含钛高炉渣粒化为熔融粒;
一氧化碳和绿矾经加压、导流后，在粒化炉段内形成气流膜层，熔融粒下落至气流膜层时，气流膜层中的绿矾吸收熔融粒的热量，绿矾生成硫蒸汽和含铁颗粒，熔融粒降温固化得到渣粒;
气流膜层推送含铁颗粒和渣粒喷射至环形槽内，渣粒与环形槽碰撞后二次破碎，二次破碎后的渣粒在环形槽内与含铁颗粒和一氧化碳混合后，下落至反应炉段内堆积;
二次破碎后的渣粒、含铁颗粒和一氧化碳，利用余热堆积反应90min-180min，富集形成钛铁矿;
将渣粒由反应炉段内取出，磁选分离钛铁矿。
[0016]本发明的有益效果为：
本发明通过将熔融状含钛高炉渣粒化为熔融粒后，一氧化碳混合绿矾颗粒喷射形成的气流膜层，对熔融粒进行降温固化得到渣粒，并且气流膜层推送渣粒进行高速移动，高速移动移动的渣粒与环形槽碰撞后二次破碎，二次破碎后的渣粒在环形槽内与绿矾颗粒生成含铁颗粒混合后，下落至反应炉段内堆积，利用渣粒的余热充分堆积反应后，富集形成钛铁矿，通过对废热和绿矾的充分利用，实现了利用绿矾对含钛高炉渣进行工业化处理。
[0017]本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明实施例了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0019]图1为本申请的结构示意图;
图2为本申请的粒化炉段内部结构示意图;
图3为本申请的反应炉段内部结构示意图;
图4为本申请的环形喷流管件结构示意图;
图5为本申请的供料管内部结构示意图;
图6为本申请的出气管连接示意图;
图中标记：处理炉1，注入器11，粒化炉段12，环形槽121，反应炉段13，第一管道14，第二风机15，气体干燥过滤器16，第二管道17，热交换器18，第三风机19，一氧化碳分离器110，尾气净化塔111，离心粒化装置2，固化喷射组件3，气体加压装置31，颗粒加料器32，环形喷流管件33，供料管331，分流管332，弧形喷嘴333，集料筒334，隔板335，分流通道336，分流扇叶337，导向环板4，条形筛孔41，腔室5，进气管51，出气管52，第一风机53，导热杆54，阀门55，U型管道6，阻隔筛网61，第四风机62，刀闸阀7，下料器8。
具体实施方式
[0020]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0021]应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0022]实施例1：
[0023]如图1-图2所示，本实施例提供了一种含钛高炉渣处理装置，包括处理炉1，处理炉1的顶部设有注入器11，处理炉1包括粒化炉段12和反应炉段13，粒化炉段12内设有离心粒化装置2，其特征在于：
固化喷射组件3，包括气体加压装置31、颗粒加料器32和环形喷流管件33，气体加压装置31用于将一氧化碳加压后注入环形喷流管件33，颗粒加料器32用于将绿矾颗粒投入环形喷流管件33内;
环形喷流管件33贯通设于粒化炉段12内，环形喷流管件33用于引导高压气流在粒化炉段12内形成气流膜层;
粒化炉段12内设有环形槽121，环形槽121的槽壁设为弧形槽壁，环形槽121对应气流膜层设置，以使离心粒化装置2粒化的熔融粒与气流膜层接触后，气流膜层将熔融粒降温固化，并推送固化的熔融粒与弧形槽壁碰撞后破碎。
[0024]可以理解的是，含钛高炉渣进行处理时，将熔融状含钛高炉渣注入注入器11后，熔融状含钛高炉渣由注入器11流入离心粒化装置2内，离心粒化装置2通过离心力将熔融状含钛高炉渣粒化为熔融粒;一氧化碳和绿矾经加压装置加压和环形喷流管件33导流后，在粒化炉段12内喷射形成气流膜层，熔融粒下落至气流膜层时，气流膜层中的绿矾吸收熔融粒的高温热量，绿矾生成硫蒸汽和含铁颗粒，硫蒸汽为水蒸气、二氧化硫、三氧化硫和二氧化碳的混合物，含铁颗粒为三氧化二铁和铁的混合物，使得熔融粒降温后固化得到渣粒;并且气流膜层推送含铁颗粒和渣粒喷射至环形槽121内，环形槽121的弧形槽壁有利于气体和固体的分离，以及避免渣粒间的碰撞，处于高温状态的渣粒与环形槽121碰撞后二次破碎，二次破碎后的渣粒在环形槽121内与含铁颗粒和一氧化碳混合后，下落至反应炉段13内堆积;进入气流膜层下方的一氧化碳，在气流的推送下进入反应炉段13内，一氧化碳作为还原气体，并在渣粒的余热作用下，促使三氧化二铁还原为铁，二次破碎后的渣粒、含铁颗粒和一氧化碳，利用渣粒的余热充分堆积反应后，富集形成钛铁矿，再将渣粒由反应炉段13内取出，磁选分离出钛铁矿。在这种技术方案中，通过将熔融状含钛高炉渣粒化为熔融粒后，一氧化碳混合绿矾颗粒喷射形成的气流膜层，对熔融粒进行降温固化得到渣粒，并且气流膜层推送渣粒进行高速移动，高速移动移动的渣粒与环形槽121碰撞后二次破碎，二次破碎后的渣粒在环形槽121内与绿矾颗粒生成含铁颗粒混合后，下落至反应炉段13内堆积，利用渣粒的余热充分堆积反应后，富集形成钛铁矿，通过对废热和绿矾的充分利用，实现了利用绿矾对含钛高炉渣进行工业化处理。
[0025]如图2所示，弧形槽壁的顶部对应环形喷流管件33喷射的气流膜层设置，粒化炉段12内设有导向环板4，导向环板4的外壁设为弧形外壁，弧形外壁与弧形槽壁的底部配合形成导向弧段，导向环板4贯通设有条形筛孔41。
[0026]可以理解的是，渣粒二次破碎后的粒度大小是不均匀的，较大粒度的渣粒不利钛铁矿的形成;因此，在粒化炉段12内设有导向环板4，弧形槽壁的顶部对应环形喷流管件33喷射的气流膜层设置，高速移动的渣粒与环形槽121碰撞二次破碎后，气流膜层喷射至弧形槽壁内后形成导向气流，在导向气流的推送下，引导二次破碎后的渣粒向导向环板4的弧形外壁流动，较小粒度的渣粒通过条形筛孔41筛出后，下落至反应炉段13内堆积，无法通过条形筛孔41的较大粒度渣粒，在导向气流的推送下回流至气流膜层内，气流膜层再次带动较大粒度的渣粒高速移动后与环形槽121碰撞破碎，直至渣粒的粒度大小能够通过条形筛孔41。
[0027]如图3所示，反应炉段13的外侧设有腔室5，腔室5设有进气管51和出气管52，出气管52内设有第一风机53，反应炉段13贯通连接有多个导热杆54，导热杆54位于腔室5内。
[0028]可以理解的是，堆积在反应炉段13内的渣粒仍具有较高的温度，堆积温度过高不利于钛铁矿的形成;因此，在反应炉段13的外侧设有腔室5，腔室5内贯通反应炉段13设置多个导热杆54，多个导热杆54与反应炉段13内的渣粒直接接触，将渣粒的热量传导至腔室5，当需要对堆积在反应炉段13内的渣粒进行降温时，第一风机53带动腔室5内的空气流动，空气由进气管51进入腔室5后由出气管52排出，通过空气流动带走腔室5内的热量，以对反应炉段13内的渣粒进行逐渐的降温，使得反应炉段13内的温度下降至需求的温度范围，并且在利用渣粒的余热充分堆积反应后，通过再次启动第一风机53对反应炉段13内的渣粒进行二次降温，以便于堆积反应后渣粒的后续处理。
[0029]如图1和图4所示，环形喷流管件33包括供料管331、多个分流管332和多个弧形喷嘴333，供料管331贯通粒化炉段12设置，分流管332的一端与供料管331连通，弧形喷嘴333与分流管332的另一端连通，多个弧形喷嘴333在粒化炉段12内呈环形设置。
[0030]可以理解的是，气体加压装置31与一氧化碳气源连通后，将一氧化碳加压后注入供料管331内，颗粒加料器32逐步将绿矾颗粒投放进入供料管331内，在压强作用下一氧化碳混合绿矾颗粒，分别进入多个分流管332后，再由弧形喷嘴333喷射而出，通过多个弧形喷嘴333在粒化炉段12内呈环形设置，使得多个弧形喷嘴333的喷射气流组合形成气流膜层。
[0031]如图5所示，供料管331的首端内设有集料筒334，供料管331的尾端由多个隔板335间隔形成多个分流通道336，分流管332与分流通道336连通，多个隔板335连接的中间位置转动连接有分流扇叶337。
[0032]可以理解的是，供料管331需要通过增压后一氧化碳，将绿矾颗粒均匀的输送进入多个分流管332内，才能够保障形成的气流膜层中一氧化碳与绿矾颗粒的分布均匀，但是绿矾颗粒是由颗粒加料器32由一侧投放进入供料管331内的，导致供料管331中的绿矾颗粒无法均匀的输送进入多个分流管332内;因此，在供料管331的首端内设有集料筒334，绿矾颗粒进入供料管331后，在一氧化碳的推送下，使得绿矾颗粒经流集料筒334后向供料管331内的中间位置聚集，分流扇叶337在增压后的一氧化碳的推送下进行高速转动，聚集在供料管331内中间位置的绿矾颗粒经流分流扇叶337时，在分流扇叶337的扰动下均匀的进入多个分流管332内，以此保障形成的气流膜层中一氧化碳与绿矾颗粒的分布均匀。
[0033]如图1所示，处理炉1的顶端贯通连接有第一管道14，第一管道14内设有第二风机15，第一管道14连通气体干燥过滤器16的入口，气体干燥过滤器16的出口通过第二管道17连通热交换器18，第二管道17的末端内设有第三风机19，热交换器18的出口连通一氧化碳分离器110，一氧化碳分离器110具有一氧化碳出口和尾气出口，尾气出口连通尾气净化塔111。
[0034]可以理解的是，在粒化炉段12内喷射形成气流膜层，会消耗大量的一氧化碳，未参与反应的一氧化碳泄漏只空气中，会造成空气污染和资源浪费;因此，处理炉1的顶端贯通连接有第一管道14，第一管道14内设有第二风机15，在粒化炉段12内喷射形成气流膜层的同时第二风机15启动，第二风机15引导粒化炉段12内的一氧化碳以及反应生成的硫蒸汽进入第一管道14，通过气体干燥过滤器16祛除混合气体中的水蒸汽、硫和颗粒杂质，随后混合气体在第三风机19的引导下，通过第二管道17进入热交换器18内进行热交换，对混合气体中的热量进行回收利用，随后混合气体再进入一氧化碳分离器110中将混合气体中的一氧化碳进行分离，分离后的一氧化碳通过一氧化碳出口进行回收收集，以待再次使用，一氧化碳分离器110的尾气出口将混合气体的尾气排放进入尾气净化塔111，再通过尾气净化塔111对尾气进行净化处理。
[0035]如图6所示，出气管52与第二管道17连通，出气管52连通设置有阀门55。
[0036]可以理解的是，含钛高炉渣处理的过程中，会导致处理炉1外的空气中混入残留气体和颗粒，造成空气污染;因此，将腔室5的出气管52与第二管道17连通，第一风机53启动后处理炉1外的空气由进气管51进入腔室5后由出气管52排放进入第二管道17内，腔室5内的热量由空气带入热交换器18内进行回收，再由一氧化碳分离器110分离处理炉1外的空气中的一氧化碳，随后处理炉1外的空气再进入尾气净化塔111中进行净化处理，未对反应炉段13内的渣粒进行降温时，通过阀门55将出气管52与第二管道17连通阻断，避免第二管道17内的气体由出气管52泄漏而出，以此实现对反应炉段13内的渣粒进行降温的同时对处理炉1外的空气进行净化处理。
[0037]如图1和图3所示，处理炉1贯通连接有U型管道6，U型管道6的一端与粒化炉段12的底部连通，U型管道6的另一端与反应炉段13的底部连通，U型管道6的两端分别连接有阻隔筛网61，U型管道6内设置有第四风机62，第四风机62用于将粒化炉段12内的一氧化碳输送至反应炉段13内。
[0038]可以理解的是，在渣粒的高温作用下，反应炉段13内的一氧化碳会上升至粒化炉段12内，导致一氧化碳对渣粒和含铁颗粒的还原效果甚微，因此，在粒化炉段12与反应炉段13之间连通设置U型管道6，通过U型管道6的两端分别连接的阻隔筛网61，避免渣粒进入U型管道6内，当第四风机62启动后，将粒化炉段12内的一氧化碳输送至反应炉段13内，使得一氧化碳由下至上的进行循环流动，反应炉段13内的渣粒和含铁颗粒能够处于一氧化碳氛围中，保障一氧化碳对渣粒和含铁颗粒的还原效果。
[0039]如图3所示，处理炉1的底部呈漏斗状设置，处理炉1的底端连通设置有刀闸阀7，刀闸阀7的下方连接设置有下料器8。
[0040]可以理解的是，通过将处理炉1的底部呈漏斗状设置，便于反应炉段13内的渣粒排出，刀闸阀7调控处理炉1底端的开启或封闭，反应炉段13内的渣粒充分堆积反应后，刀闸阀7开启，再通过下料器8将反应炉段13内的渣粒排放取出。
[0041]实施例2：
[0042]一种采用上述实施例1所述的含钛高炉渣处理装置的处理方法，包括以下步骤：
设定离心粒化装置2的转速为1200rpm，设定气体加压装置31的增压强度为1.2MPa;
一氧化碳与绿矾的用量比为150m³一氧化碳/1t绿矾;
将熔融状含钛高炉渣注入注入器11后，流入离心粒化装置2内，离心粒化装置2将熔融状含钛高炉渣粒化为熔融粒;
一氧化碳和绿矾经加压、导流后，在粒化炉段12内形成气流膜层，熔融粒下落至气流膜层时，气流膜层中的绿矾吸收熔融粒的热量，绿矾生成硫蒸汽和含铁颗粒，熔融粒降温固化得到渣粒;
气流膜层推送含铁颗粒和渣粒喷射至环形槽121内，渣粒与环形槽121碰撞后二次破碎，二次破碎后的渣粒在环形槽121内与含铁颗粒和一氧化碳混合后，下落至反应炉段13内堆积;
二次破碎后的渣粒、含铁颗粒和一氧化碳，利用余热堆积反应180min，富集形成钛铁矿;
将渣粒由反应炉段13内取出，磁选分离钛铁矿。
[0043]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
[0044]以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
说明书附图(6)
声明：
“含钛高炉渣处理装置及处理方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
420
编辑：北方有色网
来源：昆明学院
咨询细节
