权利要求
炉体，其内部设置有分隔墙体，所述分隔墙体将所述炉体分隔成加料室和高温室，所述高温室内设置有蓄热燃烧器，所述分隔墙体的两侧设置有用于导通加料室与高温室的连通口，所述加料室的加料铝液经由连通口进入高温室内;
循环机构，设置于所述炉体上，所述循环机构设置于加料室和高温室之间，所述循环机构用于带动加料室和高温室内的铝液形成旋转涡流，使得高温室内的高温铝液经由连通口与加料室内的加料铝液进行内部循环。
2.如权利要求1所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述加料室上具有加料口和出渣口，所述加料口上设置有加料门，所述出渣口上设置有扒渣门，且所述加料门与扒渣门分别设置在所述加料室的相邻两侧壁上。
3.如权利要求1所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述连通口设置在所述分隔墙体的底部，所述分隔墙体两侧的加料室与高温室的底面在同一高度上，所述连通口的高度小于炉体内的铝液高度。
4.如权利要求1所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述连通口的两侧边缘具有导向斜面，所述连通口具有一个高位端和一个低位端使其呈梯形结构，所述连通口的高位端与炉体的内壁连接，所述高位端的开口高度大于所述低位端的开口高度。
5.如权利要求1所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述循环机构包括搅拌叶片，所述搅拌叶片设置在所述炉体的底面上，所述搅拌叶片与驱动器驱动连接，所述驱动器调动搅拌叶片旋转来带动高温室内的高温铝液经由连通口与加料室内的加料铝液进行内部旋转循环。
6.如权利要求5所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述搅拌叶片设置在所述高温室的底面上，且所述搅拌叶片与连通口相对设置，所述驱动器带动搅拌叶片将高温室内的高温铝液经由连通口传送至加料室内。
7.如权利要求5所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述搅拌叶片上设置有磁力转子，所述磁力转子转设在所述炉体上，炉体底部设置有安装腔室，所述驱动器设置在所述安装腔室内，所述驱动器为磁力泵，所述磁力泵与所述搅拌叶片相对设置，所述磁力泵上的磁性转子转动来驱动搅拌叶片上的磁力转子同步转动。
8.如权利要求5所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述搅拌叶片的数量至少两个，所述搅拌叶片设置在加料室或者高温室内，每个连通口与一个搅拌叶片相对设置，且每个搅拌叶片的旋转方向相同。
9.如权利要求2所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述出渣口处设置有出渣斜面，所述出渣斜面与出渣口连接，所述出渣口与连通口相对设置，且该连通口用于使得加料室内的加料铝液流向高温室内。
10.如权利要求2所述的再生铝熔化设备，其特征在于，所述加料室的底面具有加料斜面和用于装载加料铝液的加热槽，所述加料斜面与加料口相连通，所述加料斜面与加热槽之间设置有下料斜面，所述加料斜面与加热槽的倾斜角度大于所述下料斜面与加热槽的倾斜角度，且所述加料斜面的长度为下料斜面的长度的1.5-5倍。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及再生
铝加工技术领域，涉及一种再生铝熔化设备。
背景技术
[0002]再生铝是由废旧铝和废
铝合金材料或含铝的废料，经重新熔化提炼而得到的铝合金或铝金属，是金属铝的一个重要来源，随着国家科技发展战略的不断推进，我国再生铝产业面临着新的挑战和机遇。传统再生铝工艺设备一般是通过外置的流道对双室炉或者多室路的铝液进行泵送，高温铝液在泵送过程中容易导致杂质和氧化物的产生，影响铝液质量，同时炉外流道在泵送过程中极易造成铝液翻滚，安全性较差，不利于企业生产。
发明内容
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种铝液循环仅在炉内形成，有效减少杂质和氧化物的产生，提高加料室的熔化效果的再生铝熔化设备。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]一种再生铝熔化设备，包括：
[0006]炉体，其内部设置有分隔墙体，所述分隔墙体将所述炉体分隔成加料室和高温室，所述高温室内设置有蓄热燃烧器，所述分隔墙体的两侧设置有用于导通加料室与高温室的连通口，所述加料室的加料铝液经由连通口进入高温室内;
[0007]循环机构，设置于所述炉体上，所述循环机构设置于加料室和高温室之间，所述循环机构用于带动加料室和高温室内的铝液形成旋转涡流，使得高温室内的高温铝液经由连通口与加料室内的加料铝液进行内部循环。
[0008]在本发明的一个实施例中，所述加料室上具有加料口和出渣口，所述加料口上设置有加料门，所述出渣口上设置有扒渣门，且所述加料门与扒渣门分别设置在所述加料室的相邻两侧壁上。
[0009]在本发明的一个实施例中，所述连通口设置在所述分隔墙体的底部，所述分隔墙体两侧的加料室与高温室的底面在同一高度上，所述连通口的高度小于炉体内的铝液高度。
[0010]在本发明的一个实施例中，所述连通口的两侧边缘具有导向斜面，所述连通口具有一个高位端和一个低位端使其呈梯形结构，所述连通口的高位端与炉体的内壁连接，所述高位端的开口高度大于所述低位端的开口高度。
[0011]在本发明的一个实施例中，所述循环机构包括搅拌叶片，所述搅拌叶片设置在所述炉体的底面上，所述搅拌叶片与驱动器驱动连接，所述驱动器调动搅拌叶片旋转来带动高温室内的高温铝液经由连通口与加料室内的加料铝液进行内部旋转循环。
[0012]在本发明的一个实施例中，所述搅拌叶片设置在所述高温室的底面上，且所述搅拌叶片与连通口相对设置，所述驱动器带动搅拌叶片将高温室内的高温铝液经由连通口传送至加料室内。
[0013]在本发明的一个实施例中，所述搅拌叶片上设置有磁力转子，所述磁力转子转设在所述炉体上，炉体底部设置有安装腔室，所述驱动器设置在所述安装腔室内，所述驱动器为磁力泵，所述磁力泵与所述搅拌叶片相对设置，所述磁力泵上的磁性转子转动来驱动搅拌叶片上的磁力转子同步转动。
[0014]在本发明的一个实施例中，所述搅拌叶片的数量至少两个，所述搅拌叶片设置在加料室或者高温室内，每个连通口与一个搅拌叶片相对设置，且每个搅拌叶片的旋转方向相同。
[0015]在本发明的一个实施例中，所述出渣口处设置有出渣斜面，所述出渣斜面与出渣口连接，所述出渣口与连通口相对设置，且该连通口用于使得加料室内的加料铝液流向高温室内。
[0016]在本发明的一个实施例中，所述加料室的底面具有加料斜面和用于装载加料铝液的加热槽，所述加料斜面与加料口相连通，所述加料斜面与加热槽之间设置有下料斜面，所述加料斜面与加热槽的倾斜角度大于所述下料斜面与加热槽的倾斜角度，且所述加料斜面的长度为下料斜面的长度的1.5-5倍。
[0017]本发明的有益效果：
[0018]本发明的分隔墙体的两侧设置有用于导通加料室与高温室的连通口，循环机构带动加料室和高温室内的铝液形成旋转涡流，使得高温室内的高温铝液经由连通口与加料室内的加料铝液进行内部循环，改变了铝液循环方式，铝液循环仅在炉内形成，不再需要炉外流道且无明显铝液翻滚，有效减少杂质和氧化物的产生，提高加料室的熔化效果，降低热量损失，降低加工成本。
附图说明
[0019]图1是本发明的一种再生铝熔化设备示意图。
[0020]图2是本发明的循环机构示意图。
[0021]图3是本发明的加料室示意图。
[0022]图中标号说明：1、炉体;11、加料室;12、高温室;13、蓄热燃烧器;14、分隔墙体;2、加料口;21、加料门;22、加料斜面;23、下料斜面;24、加热槽;3、出渣口;31、扒渣门;32、出渣斜面;4、连通口;41、高位端;42、低位端;43、烟气通道;5、搅拌叶片;52、磁力泵。
具体实施方式
[0023]下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
[0024]参照图1-3所示，一种再生铝熔化设备，包括：
[0025]炉体1，其内部设置有分隔墙体，所述分隔墙体将所述炉体1分隔成加料室11和高温室12，所述高温室12内设置有蓄热燃烧器13，所述分隔墙体上设置有烟气通道43，所述分隔墙体14的两侧设置有用于导通加料室11与高温室12的连通口4，所述加料室11的加料铝液经由连通口4进入高温室12内;
[0026]循环机构，设置于所述炉体1上，所述循环机构设置于加料室11和高温室12之间，所述循环机构用于带动加料室11和高温室12内的铝液形成旋转涡流，使得高温室12内的高温铝液经由连通口4与加料室11内的加料铝液进行内部循环。
[0027]本发明的分隔墙体的两侧设置有用于导通加料室11与高温室12的连通口4，循环机构带动加料室11和高温室12内的铝液形成旋转涡流，使得高温室12内的高温铝液经由连通口4与加料室11内的加料铝液进行内部循环，改变了铝液循环方式，铝液循环仅在炉内形成，不再需要炉外流道且无明显铝液翻滚，有效减少杂质和氧化物的产生，提高加料室11的熔化效果，降低热量损失，降低加工成本。
[0028]在本发明的一个实施例中，所述加料室11上具有加料口2和出渣口3，所述加料口2上设置有加料门21，所述出渣口3上设置有扒渣门31，且所述加料门21与扒渣门31分别设置在所述加料室11的相邻两侧壁上。
[0029]具体的，加料门21与扒渣门31分别设置在所述加料室11的相邻两侧壁上，扒渣与加料互不干涉，相比于传统单个开口实现加料和出渣，有效减少了开口的开启时间，有效维持炉内温度不会从进料口散失，同时将加料和出渣分成两个进出口，无需协同加料和出渣堆积量，可以减少加料门21与扒渣门31启闭次数，有效防止炉体1的热量向外扩散,进一步保证炉内温度。
[0030]在本发明的一个实施例中，所述连通口4设置在所述分隔墙体的底部，所述分隔墙体两侧的加料室11与高温室12的底面在同一高度上，所述连通口4的高度小于炉体1内的铝液高度。
[0031]具体的，连通口4设置在所述分隔墙体的底部，分隔墙体两侧的加料室11与高温室12的底面在同一高度上，可以使得炉体1内的铝液快速形成旋转涡流，降低铝液旋转阻力，减少成本;连通口4的高度小于炉体1内的铝液高度，不仅可以避免废渣经过连通口4进入高温室12，还可使得高温铝液在与加料铝液在底部进行循环，高温铝液进入到加料铝液的底部可以保持高温铝液的热量，使得加料铝液维持到较高的温度进行铝料熔化，提高熔化效率。
[0032]在本发明的一个实施例中，所述连通口4的两侧边缘具有导向斜面，所述连通口4具有一个高位端41和一个低位端42使其呈梯形结构，所述连通口4的高位端41与炉体1的内壁连接，所述高位端41的开口高度大于所述低位端42的开口高度。
[0033]具体的，连通口4具有一个高位端41和一个低位端42使其呈梯形结构，连通口4的高位端41与炉体1的内壁连接，在铝液旋转涡流的带动下，高温室12内的高温铝液经由连通口4流入至加料室11内，加料室11内的加料铝液经由连通口4流入至高温室12内进行高温加热，由于铝液在旋转涡流的一定离心力下会使得旋转涡流的内外部形成一定的流动差速，连通口4的高位端41与炉体1的内壁处连接，可以使得铝液快速通过连通口4，降低分隔墙体的阻挡，提高循环效果。
[0034]在本发明的一个实施例中，所述循环机构包括搅拌叶片5，所述搅拌叶片5设置在所述炉体1的底面上，所述搅拌叶片5与驱动器驱动连接，所述驱动器调动搅拌叶片5旋转来带动高温室12内的高温铝液经由连通口4与加料室11内的加料铝液进行内部旋转循环。
[0035]具体的，铝料进入到装载加料铝液的加热槽24内熔化后，驱动器调动搅拌叶片5旋转使得高温室12内的高温铝液经由连通口4流入至加料室11内，使得加料铝液持续保持高温熔化铝液，同时还将加料室11内的加料铝液经由连通口4流入至高温室12内进行高温加热，使得炉体1内的铝液形成旋转涡流，其内部的铝液进行内部快速循环，从而将加料室11之中的炉料快速熔化，相比于传统外流道结构，有效避免高温室12与加料室11流动的铝液温差大，影响加料室11的熔化效果，降低热量损失，降低加工成本。
[0036]在本发明的一个实施例中，所述搅拌叶片5设置在所述高温室12的底面上，且所述搅拌叶片5与连通口4相对设置，所述驱动器带动搅拌叶片5将高温室12内的高温铝液经由连通口4传送至加料室11内。
[0037]具体的，搅拌叶片5设置在所述高温室12的底面上，可以只对高温铝液进行旋转搅拌，不会接触到铝料的可能，保证炉体1内的铝液可以匀速旋转循环，搅拌叶片5与连通口4相对设置，只对连通口4处的高温铝液传送至加料室11内，有效增加高温铝液的传输压力，增加涡流的成型效果，使其在加料室11内形成相较于高温室12大的涡流，提高加料室11的熔化效果。
[0038]在本发明的一个实施例中，所述搅拌叶片5上设置有磁力转子，所述磁力转子转设在所述炉体1上，炉体1底部设置有安装腔室，所述驱动器设置在所述安装腔室内，所述驱动器为磁力泵52，所述磁力泵52与所述搅拌叶片5相对设置，所述磁力泵52上的磁性转子转动来驱动搅拌叶片5上的磁力转子同步转动。
[0039]具体的，磁力泵52上的磁性转子转动来驱动搅拌叶片5上的磁力转子同步转动，使其在无接触的情况下将高温室12中的高温铝液传送至加料室11之中，将加料室11之中的滤料快速熔化。
[0040]在本发明的一个实施例中，所述搅拌叶片5的数量至少两个，所述搅拌叶片5设置在加料室11或者高温室12内，每个连通口4与一个搅拌叶片5相对设置，且每个搅拌叶片5的旋转方向相同。
[0041]具体的，每个搅拌叶片5与连通口4对应，可以使得炉体1内的铝液在连通口4形成两端同步传送铝液的效果，更加有利于铝液的循环流动，铝液相互交换效率更高，不再需要炉外流道且无明显铝液翻滚，有效减少杂质和氧化物的产生。
[0042]在本发明的一个实施例中，所述出渣口3处设置有出渣斜面32，所述出渣斜面32与出渣口3连接，所述出渣口3与连通口4相对设置，且该连通口4用于使得加料室11内的加料铝液流向高温室12内。
[0043]具体的，出渣口3处设置有出渣斜面32，由于出渣口3与连通口4相对设置，且该连通口4在铝液旋转涡流的带动下使得加料室11内的加料铝液流向高温室12内，可以将加料室11的铝料熔化后的废渣在旋转涡流的带动下流动至出渣口3处，同时在旋转涡流的一定离心力下将废渣直接甩到设置合理倾斜角度的出渣斜面32上，对废渣进行快速排废，同时废渣直接甩到出渣斜面32上堆积可以降低出渣口3的启闭次数，有效防止炉体1的热量向外扩散。
[0044]在本发明的一个实施例中，所述加料室11的底面具有加料斜面22和用于装载加料铝液的加热槽24，所述加料斜面22与加料口2相连通，所述加料斜面22与加热槽24之间设置有下料斜面23，所述加料斜面22与加热槽24的倾斜角度大于所述下料斜面23与加热槽24的倾斜角度，且所述加料斜面22的长度为下料斜面23的长度的1.5-5倍。
[0045]具体的，加料的铝料推动，使得铝料经由下料斜面23落料至装载有加料铝液的加热槽24进行熔化，加料斜面22的倾斜角度大于下料斜面23的倾斜角度可以使得铝壳下料迅速，避免铝料出现堆积，提高熔化效率;
[0046]加料斜面22的长度为下料斜面23的长度的1.5-5倍，较长的加料斜面22可以存储较多的铝料堆积在加热室内，可以减少启闭加料门21的次数，有效防止炉体1的热量向外扩散，有效维持炉内温度不会从进料口散失，保证炉内温度，同时铝料在加料斜面22上堆积可以对其进行一定的预热，预热后的铝料进入到加料铝液中可以快速熔化，提高熔化效率，减少加料铝液的温度下降;较短的下料斜面23的长度不仅可以将铝料快速落料至加热槽24内，还可使得加料斜面22上的铝料小批量的进入到加料铝液中，避免大批量铝料堆积在加料铝液中影响熔化效率。
[0047]铝料可以在加料斜面22上被预热干燥，物料表面的可挥发物将被充分分解并确保投入加热槽24前物料被彻底干燥，以免引发安全事故。
[0048]本发明能够实现对相对干燥大块料、打包料等工艺废料的直接湿式熔化，避免了繁琐的前处理环节，保证了熔化过程的安全性，提高了生产效率。同时降低了设备的维护成本和难度。
[0049]使用过程
[0050]打开加料室11上的加料门21，将需要熔化的铝料通过加料口2进入到加料室11内，铝料移动至加料斜面22上，通过后续加料的铝料推动，使得铝料经由下料斜面23落料至装载有加料铝液的加热槽24进行熔化，加料斜面22的倾斜角度大于下料斜面23的倾斜角度可以使得铝壳下料迅速，避免铝料出现堆积，提高熔化效率，同时加料斜面22的长度为下料斜面23的长度的1.5-5倍，较长的加料斜面22可以存储较多的铝料堆积在加热室内，可以减少启闭加料门21的次数，有效防止炉体1的热量向外扩散，有效维持炉内温度不会从进料口散失，保证炉内温度，同时铝料在加料斜面22上堆积可以对其进行一定的预热，预热后的铝料进入到加料铝液中可以快速熔化，提高熔化效率，减少加料铝液的温度下降;较短的下料斜面23的长度不仅可以将铝料快速落料至加热槽24内，还可使得加料斜面22上的铝料小批量的进入到加料铝液中，避免大批量铝料堆积在加料铝液中影响熔化效率;
[0051]铝料进入到装载加料铝液的加热槽24内熔化后，炉体1底部的磁力泵52上的磁性转子转动，来驱动搅拌叶片5上的磁力转子同步转动，使得高温室12内的高温铝液经由连通口4流入至加料室11内，使得加料铝液持续保持高温熔化铝液，同时搅拌叶片5上的磁力转子同步转动还将加料室11内的加料铝液经由连通口4流入至高温室12内进行高温加热，使得炉体1内的铝液形成旋转涡流，其内部的铝液进行内部快速循环，从而将加料室11之中的炉料快速熔化，相比于传统外流道结构，有效避免高温室12与加料室11流动的铝液温差大，影响加料室11的熔化效果，降低热量损失，降低加工成本;
[0052]出渣口3处设置有出渣斜面32，由于出渣口3与连通口4相对设置，且该连通口4在铝液旋转涡流的带动下使得加料室11内的加料铝液流向高温室12内，可以将加料室11的铝料熔化后的废渣在旋转涡流的带动下流动至出渣口3处，同时在旋转涡流的一定离心力下将废渣直接甩到设置合理倾斜角度的出渣斜面32上，对废渣进行快速排废，同时废渣直接甩到出渣斜面32上堆积可以降低出渣口3的启闭次数，有效防止炉体1的热量向外扩散;
[0053]加料门21与扒渣门31分别设置在所述加料室11的相邻两侧壁上，相比于传统单个开口实现加料和出渣，有效减少了开口的开启时间，有效维持炉内温度不会从进料口散失，同时将加料和出渣分成两个进出口，无需协同加料和出渣堆积量，可以减少加料门21与扒渣门31启闭次数，有效防止炉体1的热量向外扩散,进一步保证炉内温度。
[0054]以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。
说明书附图(3)
声明：
“再生铝熔化设备” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：苏州新长光热能科技有限公司
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