权利要求
1.一种钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，包括：
步骤一 将钛白废酸与提钒转炉污泥按比例混合后搅拌浸出，得到浸出溶液;
步骤二 向所述浸出溶液加入萃取剂和稀释剂进行萃取后洗涤，得到镓和钪的负载有机相;
步骤三 向所述镓和钪的负载有机相中加入第一反萃剂进行反萃处理，得到镓反萃溶液和钪的负载有机相;
对所述镓反萃溶液依次进行碱沉淀、碱溶解和电解处理，得到粗镓;
步骤四 向所述钪的负载有机相中加入第二反萃剂进行反萃处理，得到钪沉淀溶液和有机相溶液;对所述钪沉淀溶液进行过滤、洗涤、酸溶解，得到含钪溶液。
2.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，还包括：
步骤五将所述含钪溶液进行沉淀反应-过滤-洗涤-干燥处理，得到草酸钪，然后进行焙烧，得到氧化钪。
3.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤一中，所述钛白废酸和所述提钒转炉污泥的加入量为每1g提钒转炉污泥加入3mL-10mL钛白废酸;反应温度为25℃~80℃。
4.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤二中，所述萃取剂为P204、P507、TBP、Cyanex272、Cyanex925、TRPO中的一种或两种以上的混合物;
所述稀释剂为磺化煤油、航空煤油、二甲苯、环己烷、正庚烷中的一种或两种以上的混合物;
萃取时，所述萃取剂的浓度为5 vol.%-40 vol.%，对应的稀释剂浓度为95vol.%-60vol.%;反萃处理的相比O/A为1：(1~5)。
5.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤三中，加入第一反萃剂前，对所述镓和钪的负载有机相进行洗涤处理，洗涤剂采用纯水和/或稀酸溶液。
6.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤三中，所述第一反萃剂为硫酸、盐酸、硝酸中的一种或两种以上的混合物;
反萃处理的相比O/A为1:1-1:5。
7.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤三中，对所述镓反萃溶液依次进行碱沉淀、碱溶解和电解处理时，碱为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙等中的一种或两种以上的混合物。
8.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤四中，所述第二反萃剂为氢氧化钠，氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠等中的一种或两种以上的混合物;
反萃处理的相比O/A为1:1-1:5。
9.根据权利要求1所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤四中，所述酸溶解采用的酸为盐酸，硝酸，硫酸中的一种或两种以上的混合物。
10.根据权利要求2所述的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，其特征在于，步骤五中，焙烧温度为650-950℃，焙烧时间为1-6h。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及
湿法冶金生产技术领域，尤其涉及一种钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法。
背景技术
[0002]在硫酸法钛白生产过程中会得到含有硫酸浓度约为20.wt%的溶液，行业内常称其为废酸或20酸，每生产1吨的钛白产品，预计会产生6-8吨的废酸。专利CN110983044B、CN112429780B、CN112458294B等均可表明从钛白废酸中提取钪是一项成熟的技术，目前已经工业化生产。提钒转炉污泥是
钒钛磁铁矿冶炼过程中所产生的废弃物，并没有被有效利用起来。
[0003]从钛白废酸中提取钪资源并没有有效利用钛白废酸的酸浓度，且从提钒转炉污泥中回收镓资源需要用到大量的酸来破坏固相的晶格结构。
稀贵金属的提取成本一般集中在矿物酸解过程以及溶剂萃取过程，如果可以将钪资源和镓资源协同提取，会显著降低单一元素的提取成本，因此，研究钛白废酸耦合提钒转炉污泥同步回收钪和镓资源是尤其重要的。
[0004]基于此，现有技术仍然有待改进。
发明内容
[0005]为解决上述技术问题，本发明实施例提出一种钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，以解决现有技术的钛白废酸和提钒转炉污泥没有被有效利用的技术问题。
[0006]为解决上述技术问题，本发明一些实施例公开了一种钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，包括：
步骤一 将钛白废酸与提钒转炉污泥按比例混合后搅拌浸出，得到浸出溶液;
步骤二 向所述浸出溶液加入萃取剂和稀释剂进行萃取后洗涤，得到镓和钪的负载有机相;
步骤三 向所述镓和钪的负载有机相中加入第一反萃剂进行反萃处理，得到镓反萃溶液和钪的负载有机相;
对所述镓反萃溶液依次进行碱沉淀、碱溶解和电解处理，得到粗镓;
步骤四 向所述钪的负载有机相中加入第二反萃剂进行反萃处理，得到钪沉淀溶液和有机相溶液;对所述钪沉淀溶液进行过滤、洗涤、酸溶解，得到含钪溶液。
[0007]在一些实施例中，上述的方法还包括：
步骤五将所述含钪溶液进行沉淀反应-过滤-洗涤-干燥处理，得到草酸钪，然后进行焙烧，得到氧化钪。
[0008]在一些实施例中，上述方法的步骤一中，所述钛白废酸和所述提钒转炉污泥的加入量为每1g提钒转炉污泥加入3mL-10mL钛白废酸;反应温度为25℃~80℃。
[0009]在一些实施例中，上述方法的步骤二中，所述萃取剂为P204、P507、TBP、Cyanex272、Cyanex925、TRPO中的一种或两种以上的混合物;
所述稀释剂为磺化煤油、航空煤油、二甲苯、环己烷、正庚烷中的一种或两种以上的混合物;
萃取时，所述萃取剂的浓度为5 vol.%-40 vol.%，对应的稀释剂浓度为95vol.%-60 vol.%;反萃处理的相比O/A为1：(1~5)。
[0010]在一些实施例中，上述方法的步骤三中，加入第一反萃剂前，对所述镓和钪的负载有机相进行洗涤处理，洗涤剂采用纯水和/或稀酸溶液。
[0011]在一些实施例中，上述方法的步骤三中，所述第一反萃剂为硫酸、盐酸、硝酸中的一种或两种以上的混合物;
反萃处理的相比O/A为1:1-1:5。
[0012]在一些实施例中，上述方法的步骤三中，对所述镓反萃溶液依次进行碱沉淀、碱溶解和电解处理时，碱为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙等中的一种或两种以上的混合物。
[0013]在一些实施例中，上述方法的步骤四中，所述第二反萃剂为氢氧化钠，氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠等中的一种或两种以上的混合物;
反萃处理的相比O/A为1:1-1:5。
[0014]在一些实施例中，上述方法的步骤四中，所述酸溶解采用的酸为盐酸，硝酸，硫酸中的一种或两种以上的混合物。
[0015]在一些实施例中，上述方法的步骤五中，焙烧温度为650-950℃，焙烧时间为1-6h。
[0016]采用上述技术方案，本发明至少具有如下有益效果：
本发明提供的一种钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，通过利用钛白废酸处理提钒转炉污泥，利用钛白废酸破坏提钒转炉污泥中固相的晶格结构，从而实现提钒转炉污泥中的钪资源和镓资源的协同回收，显著降低单一元素的提取成本，既实现了钛白废酸的有效再利用，又使得提钒转炉污泥中的稀贵金属得以高效协同提取，具有较好的推广前景。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1为本发明一些实施例所公开的一种钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法的工艺流程图;
图2为本发明实施例1得到的粗镓产品图;
图3为本发明实施例1得到的氧化钪产品图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图和实施例对本公开的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本公开的原理，但不能用来限制本公开的范围，本公开可以以许多不同的形式实现，不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
[0020]本公开提供这些实施例是为了使本公开透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本公开的范围。应注意到：除非另外具体说明，这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。
[0021]需要说明的是，在本公开的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是大于或等于两个;术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
[0022]此外，本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。
[0023]还需要说明的是，在本公开的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。当描述到特定器件位于第一器件和第二器件之间时，在该特定器件与第一器件或第二器件之间可以存在居间器件，也可以不存在居间器件。
[0024]本公开使用的所有术语与本公开所属领域的普通技术人员理解的含义相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。
[0025]对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
[0026]如图1所示，本发明一些实施例公开了一种钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法，包括：
步骤一 将钛白废酸与提钒转炉污泥按比例混合后搅拌浸出，利用钛白废酸在预定温度下破坏提钒转炉污泥中的固相的晶格结构，得到浸出溶液，该浸出溶液中含有Fe、Ga和Sc;
其中，所述钛白废酸和所述提钒转炉污泥的的 加入量为每1g提钒转炉污泥加入3mL-10mL钛白废酸;反应温度优选为25℃~80℃。
[0027]步骤二 向所述浸出溶液加入萃取剂和稀释剂进行萃取后洗涤，得到镓和钪的负载有机相，使得镓元素和钪元素由提钒转炉污泥中分离出来，为其协同提取提供了前提;
所述萃取剂可以为P204(二(2-乙基己基)磷酸酯)、P507(2-乙基己基磷酸单-2-乙基己基酯)、TBP(磷酸三丁酯)、Cyanex272(二(2,4,4-三甲基戊基)次膦酸)、Cyanex925(支链三烷基氧化膦)、TRPO(三烷基氧化膦)中的一种或两种以上的混合物;
所述稀释剂可以为磺化煤油、航空煤油、二甲苯、环己烷、正庚烷中的一种或两种以上的混合物;
萃取时，所述萃取剂的浓度为5 vol.%-40 vol.%，对应的稀释剂浓度为95vol.%-60 vol.% ;反萃处理的相比O/A优选为1：(1~5)。
[0028]步骤三 向所述镓和钪的负载有机相中加入第一反萃剂进行反萃处理，得到镓反萃溶液和钪的负载有机相;
较佳地，加入第一反萃剂前，对所述镓和钪的负载有机相进行洗涤处理，洗涤剂采用纯水和/或稀酸溶液。
[0029]该第一反萃剂可以采用硫酸、盐酸、硝酸中的一种或两种以上的混合物反萃处理的相比O/A为1:1-1:5 。
[0030]对所述镓反萃溶液依次进行碱沉淀、碱溶解和电解处理时，碱可以采用氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙等中的一种或两种以上的混合物。
[0031]然后对所述镓反萃溶液依次进行碱沉淀、碱溶解和电解处理，得到粗镓。
[0032]步骤四 向所述钪的负载有机相中加入第二反萃剂进行反萃处理，得到钪沉淀溶液和有机相溶液;对所述钪沉淀溶液进行过滤、洗涤、酸溶解，得到含钪溶液。
[0033]其中，所述第二反萃剂可以为氢氧化钠，氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠等中的一种或两种以上的混合物;反萃处理的相比O/A为1:1-1:5。所述酸溶解采用的酸可以为盐酸，硝酸，硫酸中的一种或两种以上的混合物。
[0034]本实施例通过利用钛白废酸处理提钒转炉污泥，利用钛白废酸破坏提钒转炉污泥中固相的晶格结构，从而实现提钒转炉污泥中的钪资源和镓资源的协同回收，显著降低单一元素的提取成本，既实现了钛白废酸的有效再利用，又使得提钒转炉污泥中的贵金属得以高效协同提取，具有较好的推广前景。
[0035]本发明的一些实施例所公开的钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法在上述实施例的基础上，还包括步骤五：将所述含钪溶液进行沉淀反应-过滤-洗涤-干燥处理，得到草酸钪，然后进行焙烧，得到氧化钪。其中，焙烧温度优选为650-950℃，焙烧时间优选为1-6h。
[0036]实施例1
称取50g提钒污泥置于加有磁力搅拌子的烧杯中，加入150 mL的钛白废酸，设定水浴锅温度为50℃，将烧杯密封放入水浴锅中搅拌反应60 min，反应结束后，进行过滤，可以得到镓的浸出率为70%，此时，经检测溶液中的镓和钪的浓度分别为80 mg/L和20 mg/L。以体积百分含量计，采用5%P204+5%TBP+90%磺化煤油作为有机萃取剂，在O/A为1/2，萃取时间为4min时，镓和钪的萃取率分别为85.3%和89.8%。采用0.5wt.%的稀硫酸对负载金属的有机相进行冲洗，以达到去除Fe2+的目的。采用10wt.%浓度的盐酸溶液对负载钪和镓的有机相进行反萃实验，工艺参数为O/A为1/1，反萃时间为5 min，镓的反萃率为94.6%，钪的损失率为0.25%，采用20 wt.%NaOH溶液来反萃负载钪的有机相，工艺参数为O/A为1/1，反萃时间为5min，钪的反萃率为96.8%。采用饱和氢氧化钠溶液来调节反萃镓溶液的pH为4.5，得到氢氧化镓样品，采用10wt.%NaOH溶液溶解氢氧化镓样品，得到待电解的镓溶液，采用SUS316L为阴阳两极电极板，电流密度为2000 A/m2，电解时间为3h，即可得到粗镓产品，如图2所示。将含钪沉淀的反萃溶液进行过滤处理，采用2.5 mol/L盐酸溶液溶解得到氯化钪溶液，调节溶液pH为1.5左右，在90℃下加入草酸，搅拌反应30min，待溶液降至室温后进行过滤，即可得到草酸钪沉淀。将草酸钪放置在马弗炉中进行煅烧，温度为850℃，煅烧时间为60 min，即可得到氧化钪产品，如图3所示。
[0037]实施例2
称取50g提钒转炉污泥置于加有磁力搅拌子的烧杯中，加入150 mL的钛白废酸，设定水浴锅温度为70℃，将烧杯密封放入水浴锅中搅拌反应120 min，反应结束后，进行过滤，可以得到镓的浸出率为90%，此时，经检测溶液中的镓和钪的浓度分别为102 mg/L和20 mg/L。以体积百分含量计，采用10%P204+5%TBP+85%磺化煤油作为有机萃取剂，在O/A为1/2，萃取时间为6 min时，镓和钪的萃取率分别为94.2%和97.4%。采用10wt.%浓度的盐酸溶液对负载钪和镓的有机相进行反萃实验，工艺参数为O/A为1/2，反萃时间为5 min，镓的反萃率为98.3%，钪的损失率为0.27%，采用20 wt.%NaOH溶液来反萃负载钪的有机相，工艺参数为O/A为1/2，反萃时间为5 min，钪的反萃率为98.5%。采用饱和氢氧化钠溶液来调节反萃镓溶液的pH为4.5，得到氢氧化镓样品，采用10wt.%NaOH溶液溶解氢氧化镓样品，得到待电解的镓溶液，采用SUS316L为阴阳两极电极板，电流密度为2500A/m2，电解时间为3h，即可得到粗镓产品。将含钪沉淀的反萃溶液进行过滤处理，采用2.5 mol/L盐酸溶液溶解得到氯化钪溶液，调节溶液pH为1.5左右，在90℃下加入草酸，搅拌反应30min，待溶液降至室温后进行过滤，即可得到草酸钪沉淀。将草酸钪放置在马弗炉中进行煅烧，温度为850°C，煅烧时间为60min，即可得到氧化钪产品。
[0038]实施例3
称取50g提钒转炉污泥置于加有磁力搅拌子的烧杯中，加入200 mL的钛白废酸，设定水浴锅温度为50℃，将烧杯密封放入水浴锅中搅拌反应60 min，反应结束后，进行过滤，可以得到镓的浸出率为82%，此时，经检测溶液中的镓和钪的浓度分别为70.28 mg/L和20mg/L。以体积百分含量计，采用15%P204+5%TBP+80%磺化煤油作为有机萃取剂，在O/A为1/2，萃取时间为4min时，镓和钪的萃取率分别为98.6%和99.3%。采用0.5wt.%的稀硫酸对负载金属的有机相进行冲洗，以达到去除Fe2+的目的。采用5wt.%浓度的盐酸溶液对负载钪和镓的有机相进行反萃实验，工艺参数为O/A为1/2，反萃时间为5 min，镓的反萃率为85.6%，钪的损失率为0.15%，采用10 wt.%NaOH溶液来反萃负载钪的有机相，工艺参数为O/A为1/2，反萃时间为5 min，钪的反萃率为88.5%。采用饱和氢氧化钠溶液来调节反萃镓溶液的pH为4.5，得到氢氧化镓样品，采用10wt.%NaOH溶液溶解氢氧化镓样品，得到待电解的镓溶液，采用SUS316L为阴阳两极电极板，电流密度为2750 A/m2，电解时间为3h，即可得到粗镓产品。将含钪沉淀的反萃溶液进行过滤处理，采用2.5 mol/L盐酸溶液溶解得到氯化钪溶液，调节溶液pH为1.5左右，在90℃下加入草酸，搅拌反应30min，待溶液降至室温后进行过滤，即可得到草酸钪沉淀。将草酸钪放置在马弗炉中进行煅烧，温度为850℃，煅烧时间为60 min，即可得到氧化钪产品。
[0039]实施例4
称取50g提钒转炉污泥置于加有磁力搅拌子的烧杯中，加入300 mL的钛白废酸，设定水浴锅温度为50℃，将烧杯密封放入水浴锅中搅拌反应120 min，反应结束后，进行过滤，可以得到镓的浸出率为98.6%，此时，经检测溶液中的镓和钪的浓度分别为56.33 mg/L和20mg/L。以体积百分含量计，采用15%P204+5%TBP+80%磺化煤油作为有机萃取剂，在O/A为1/2，萃取时间为4min时，镓和钪的萃取率分别为95.6%和97.8%。采用0.5wt.%的稀硫酸对负载金属的有机相进行冲洗，以达到去除Fe2+的目的。采用5wt.%浓度的盐酸溶液对负载钪和镓的有机相进行反萃实验，工艺参数为O/A为1/2，反萃时间为5 min，镓的反萃率为85.6%，钪的损失率为0.15%，采用15 wt.%NaOH溶液来反萃负载钪的有机相，工艺参数为O/A为1/2，反萃时间为5 min，钪的反萃率为93.4%。采用饱和氢氧化钠溶液来调节反萃镓溶液的pH为4.5，得到氢氧化镓样品，采用10wt.%NaOH溶液溶解氢氧化镓样品，得到待电解的镓溶液，采用SUS316L为阴阳两极电极板，电流密度为2750 A/m2，电解时间为3h，即可得到粗镓产品。将含钪沉淀的反萃溶液进行过滤处理，采用2.5 mol/L盐酸溶液溶解得到氯化钪溶液，调节溶液pH为1.5左右，在90℃下加入草酸，搅拌反应30min，待溶液降至室温后进行过滤，即可得到草酸钪沉淀。将草酸钪放置在马弗炉中进行煅烧，温度为850℃，煅烧时间为60 min，即可得到氧化钪产品。
[0040]实施例5
称取50g提钒转炉污泥置于加有磁力搅拌子的烧杯中，加入500mL的钛白废酸，设定水浴锅温度为80℃，将烧杯密封放入水浴锅中搅拌反应min，反应结束后，进行过滤，可以得到镓的浸出率为99.6%，此时，经检测溶液中的镓和钪的浓度分别为43.89mg/L和20mg/L。以体积百分含量计，采用10%P507+5% Cyanex272+2% Cyanex925+3% TRPO+30%航空煤油+30%二甲苯+20%环己烷作为有机萃取剂，在O/A为1/5，萃取时间为3min时，镓和钪的萃取率分别为86.8%和88.5%。采用0.5wt.%的稀硫酸对负载金属的有机相进行冲洗，以达到去除Fe2+的目的。采用5wt.%浓度的盐酸溶液对负载钪和镓的有机相进行反萃实验，工艺参数为O/A为 1:1，反萃时间为5 min，镓的反萃率为87%，钪的损失率为 0.21%，采用15 wt.%NaOH溶液来反萃负载钪的有机相，工艺参数为O/A为1:1，反萃时间为5 min，钪的反萃率为90.26%。采用饱和氢氧化钠溶液来调节反萃镓溶液的pH为4.5，得到氢氧化镓样品，采用10wt.%NaOH溶液溶解氢氧化镓样品，得到待电解的镓溶液，采用SUS316L为阴阳两极电极板，电流密度为2750 A/m2，电解时间为3h，即可得到粗镓产品。将含钪沉淀的反萃溶液进行过滤处理，采用2.5 mol/L盐酸溶液溶解得到氯化钪溶液，调节溶液pH为1.5左右，在90℃下加入草酸，搅拌反应30min，待溶液降至室温后进行过滤，即可得到草酸钪沉淀。将草酸钪放置在马弗炉中进行煅烧，温度为650℃，煅烧时间为360 min，即可得到氧化钪产品。
[0041]实施例6
称取50g提钒转炉污泥置于加有磁力搅拌子的烧杯中，加入150mL的钛白废酸，设定水浴锅温度为25℃，将烧杯密封放入水浴锅中搅拌反应min，反应结束后，进行过滤，可以得到镓的浸出率为78%，此时，经检测溶液中的镓和钪的浓度分别为 90.65mg/L和20mg/L。以体积百分含量计，采用5% Cyanex272+7% Cyanex925+8% TRPO+30%磺化煤油+20%二甲苯+30%正庚烷作为有机萃取剂，在O/A为1/1，萃取时间为4min时，镓和钪的萃取率分别为84.6%和86.3%。采用0.5wt.%的稀硫酸对负载金属的有机相进行冲洗，以达到去除Fe2+的目的。采用5wt.%浓度的盐酸溶液对负载钪和镓的有机相进行反萃实验，工艺参数为O/A为1:5，反萃时间为5min，镓的反萃率为90.85%，钪的损失率为0.18%，采用15wt.%NaOH溶液来反萃负载钪的有机相，工艺参数为O/A为1:5，反萃时间为5min，钪的反萃率为93.63%。采用饱和氢氧化钠溶液来调节反萃镓溶液的pH为4.5，得到氢氧化镓样品，采用10wt.%NaOH溶液溶解氢氧化镓样品，得到待电解的镓溶液，采用SUS316L为阴阳两极电极板，电流密度为2750 A/m2，电解时间为3h，即可得到粗镓产品。将含钪沉淀的反萃溶液进行过滤处理，采用2.5 mol/L盐酸溶液溶解得到氯化钪溶液，调节溶液pH为1.5左右，在90℃下加入草酸，搅拌反应30min，待溶液降至室温后进行过滤，即可得到草酸钪沉淀。将草酸钪放置在马弗炉中进行煅烧，温度为950℃，煅烧时间为120 min，即可得到氧化钪产品。
[0042]至此，已经详细描述了本公开的各实施例。为了避免遮蔽本公开的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。
[0043]虽然已经通过示例对本公开的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本公开的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本公开的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改或者对部分技术特征进行等同替换。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。
说明书附图(3)
声明：
“钛白废酸耦合提钒转炉污泥协同萃取镓和钪的方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司
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