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本发明公开了一种机械辗压轧辊表面的毛化强化方法及其装置,用滚轮10辗压轧辊14的表面,将滚轮10的表面形貌复印到轧辊14的表面上,实现轧辊表面毛化或强化。压杆8、刀杆9及滚轮10对称布置在轧辊14的两边。启动油缸13,油缸13的工作腔进油带动活塞杆12运动,它经活塞杆轴销11依次带动压杆8、刀杆9及滚轮10动作,滚轮10顶紧轧辊14,轧辊14在机床主轴驱动下旋转时,滚轮10对轧辊14的相应圆周实施辗压。用传动丝杆2将本装置沿轧辊14轴向进给时,滚轮10对轧辊14的整个外表面实施稳压,辗压所需的巨大压力在本装置内互相抵消,对机床本体无影响。本方法及装置可应用于冶金、有色和造纸行业各类轧辊的表面毛化或强化。
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本发明公开了一种高中低钴硬质合金烧结防粘通用涂料，所述高中低钴硬质合金烧结防粘通用涂料组成中包括以下质量的组分，高纯冶金碳黑10～15％、石墨磷片2～5％、氧化锆30～40％、聚乙二醇2～5％、土耳其红油2～5％、吐温3～5％、负离子水25～35％；一种高中低钴硬质合金烧结防粘通用涂料的制造方法，其制备工艺包括以下步骤：S1、将高纯冶金碳黑、石墨磷片、氧化锆、聚乙二醇、土耳其红油、吐温、负离子水按比例装入搅拌混合器混合并搅拌。本发明的高中低钴硬质合金烧结防粘通用涂料具有以下优点，其一，容易涂刷平整，涂刷后不开裂和脱落；其二，烧结过程保证碳含量平衡，产品平整不变形，减小产品磨削量，降低产品生产成本。
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本发明属于真空冶金技术领域，特别是指一种二氧化铪真空碳热还原制备高纯金属铪粉的方法，特别是提供了一种在真空中，用石墨粉还原二氧化铪制备金属铪粉的方法。本发明的优点在于，生产工艺过程简单，设备投资少，金属收率高达95-98%，生产成本低，经济效益显著，是一种成本低、产率高，适合于规模化生产制备高纯度、细粒度金属铪粉的工艺方法。
本发明公开了一种无源自滋生高热自动焊接碳钢类金属的膏体，其包括基本配方组合物和粘结剂，所述粘结剂与基本配方组合物的重量比为26∶100。此外还提供一种无源自滋生高热自动焊接碳钢类金属的膏体的制备方法及该焊接膏体的使用方法。本发明涉及的焊接膏体采用硼粉等新的还原剂作为燃烧成分，引燃后高放热性的反应物释放出的热能足以使燃烧产物铜、铁等熔焊材料与受焊母材通过润透、扩散及反应结晶等机制实现冶金结合从而完成自动焊接，可在无外接电源、气源和其它能源、无任何设备和工具情况下、及任何特殊地方和天气条件下实现高效简便地完成碳钢类金属焊接工作。
一种过滤粉尘与微粒、具有三维通孔结构或部分孔洞彼此相连的多孔泡沫金属材料及其制备方法。先将一种或多种粒径在1～100ΜM的金属或合金粉末均匀分散在含粘接剂的溶液中制成料浆,再将该浆液灌入通孔聚氨酯海绵泡沫中,经烘干、烧结得到三维通孔泡沫金属材料;也可将一种或多种金属或合金粉末直接冷等静压、与造孔材料混合后冷等静压或与粘接剂溶液混合后冷等静压三种成坯方法制成生坯,再把生坯在真空炉中烧结得多孔泡沫金属材料。该材料可以用来处理汽车尾气,也可过滤火电厂或冶金炉窑排放出来的含颗粒粉尘烟气及含微粒的冶金流体。
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本发明涉及钢铁冶金工业用高压水热态除鳞系统。本发明的电液控卸荷阀高压水热态除鳞系统是为了解决现有除鳞系统存在的系统庞大、组成复杂、运行可靠性低、投资大等问题而设计的,它由主控制器,变频调速器,高压泵,四周设有高压水喷头的除鳞箱,电液控卸荷阀,控制电液控卸荷阀开闭的液压站和电磁换向阀组成。待除鳞热钢坯进入除鳞箱,主控制器关闭电液控卸荷阀,高压泵产生的高压水通过喷头对钢坯除鳞;钢坯离开除鳞箱后,主控制器打开电液控卸荷阀,高压泵处于空载运行状态,排出的水通过电液控卸荷阀返回水箱,系统完成一个循环。本发明的除鳞系统组成简单,制造安装周期短,运行可靠,节能效果明显,而且投资仅为已有技术除鳞系统投资的50%。
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本发明涉及一种风力发电机用金属基主轴刹车片及其制备方法,该材料包含了铁粉、铜粉和锡粉、硫磺、短切钢纤维、铜纤维、高铝陶瓷纤维、无机氧化物以及石墨等。其制备方法为首先将各组分材料按照配方称料,在特殊的干式混料机中进行搅拌混合,保证各纤维充分分散、均匀,在常温下压制成型,然后在一定压力和温度下进行烧结,随炉冷却,最后进行机加工即得本发明的材料。同普通粉末冶金刹车片相比,本发明制备的摩擦材料通过加入金属和陶瓷纤维,显著改善了材料力学性能及静摩擦力矩,同时产品具有适中而稳定的动摩擦系数、更好的耐磨性、低制动噪音且对对偶磨损较小的优点,能充分满足风力发电机主轴高速制动的要求,并真正实现环境友好性。
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本发明公开了冷轧辊钢以铸代锻的精炼、变质及铸造方法,该冷轧辊钢的工作辊套或工作层化学成分的重量百分比为:C:0.6%-1.2%,Si:0.2%-1.5%,Mn:0.3%-1.5%,Cr:1.6%-6.0%,W+Mo≤3.5%,Ni+Cu≤1.5%,V≤1.5%,Re≤0.15%,Ba+Mg≤0.10%,K+Na≤0.05%,S≤0.015%,0≤0.002%,其余是铁与难测的微量杂质;支承辊工作层的化学成分的重量百分比为:C:0.4%-1.0%,Si:0.3%-2.0%,Mn:0.6%-2.5%,Cr:1.0%-4.5%,W+Mo≤1.5%,Ni+Cu≤1.5%,V≤1.0%,Re≤0.1?5%,Ba+Mg≤0.10%,K+Na≤0.05%,S≤0.02%,0≤0.003%;钢液在炉内外多重精炼、复合变质,提高钢的纯净度,细化金相组织和碳化物颗粒,出钢与铸造过程采用气体保护与钢液过滤,铸造采用金属型制辊套毛坯或用CPC法与辊芯冶金熔合,制成复合冷轧辊,节能降耗效益卓著。
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工质相变焓差海水温差动力机涉及到一种依靠两种工质在同温相变时焓差特性,利用闭式循环海洋热能转换动力的装置及技术而制造的高效率海洋热能动力机,主要特征是蒸发器[19]中工质向表层海水吸热后经高速离心式压缩机[1]压缩成高温高压的饱和蒸汽后再于逆流式热交换器[15][14]中传热给多倍质量的汽轮机[3]工质,汽轮机[3]工质吸热成高温高压蒸气后作功,乏汽进入冷凝器[5]向深层海水放热后冷凝。实现了一工质循环吸收表层海水热量并经压缩传热转换成另一高温高压蒸汽工质后作功,除保证压缩机及泵吸辅助负荷耗功外,大部分作为动力向外界输出。能就地提供海水化工、海底采矿及冶金等海洋产业及沿海岛地所需动力和发电供应廉价电力。
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本发明公开了一种基因芯片及利用该芯片鉴别高效浸矿菌株的方法。该方法构建了由从模式菌株ATCC23270全长基因中选取的115～135个与浸矿性能直接相关的功能基因组成的基因芯片,以及应用该芯片鉴别高效浸矿菌株的方法。与传统方法相比,本发明克服了传统浸矿菌株鉴别方法工作量大、时间长、可靠性差的问题,使菌种浸矿性能的检测时间由几个月缩短到3～5天,且由于通过基因芯片对控制生物冶金微生物浸矿性状相关基因的全面检测而对其性能进行评判,鉴别结果更加准确。
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本发明涉及有色冶金领域中火法冶炼过程，特别是采用球磨方式强化冶炼尾气石灰吸收的湿法冶金方法。熔炼尾气与石灰浆料进行两段逆流吸收，首先一段石灰料浆经过球磨后与熔炼尾气反应，使二氧化硫与氢氧化钙反应，产出一段吸收料浆与一段吸收尾气，产出的一段吸收料浆球磨后返回至一段石灰料浆使用，当一段吸收料浆pH值低于要求数值时开路；一段吸收尾气进入二段吸收过程与二段石灰料浆反应，使残余的二氧化硫完全吸收，二段吸收尾气达标排放，二段吸收料浆后返回一段吸收过程使用；本发明的核心首先是采用球磨方式打开了石灰吸收料浆中的包裹，其次是采用二段吸收强化了吸收效果，共同作用实现了熔炼尾气的高效吸收。
本发明涉及一种合金灰铁与普通灰铁复合铸造的汽车模具铸件、浇注系统和铸造方法，所述汽车模具铸件包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为普通灰铁，所述工作部分的材料为合金灰铁，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。这样，将模座和工作部分一次性整体铸造成形，节约了铸造生产时间，同时由于模具机加工基准基本一致，机加工工作量大幅度减少、加工精度大幅度提高，明显缩短了机加工时间，降低了机加工成本，钳工装配调试模具的难度和时间大幅度缩短。而且，所述模座和工作部分的结合界面为冶金结合，结合面具有良好的工艺性能，结合强度高，从而避免发生结合面开裂的问题。
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本发明公开了一种新型WC-Fe-Ni硬质合金辊环及其制备方法。WC-Fe-Ni硬质合金辊环是通过粉末冶金方法将平均晶粒尺寸为6-15μm含量为75~92wt%的WC硬质相（其碳含量为6.01~6.11wt%），粒径为2-4μm含量为5~14wt%的Fe粉，粒径为2-4μm含量为3~11wt%的Ni粉，经球磨混料，压制成形，在4.5~6.0MPa压力下加压烧结而成。烧结加工成型后再将硬质合金辊环以20～30℃/min的速度冷却到-80℃～-100℃，保温2～10小时，再以20～30℃/min的速度升至室温。WC-Fe-Ni辊环经深冷处理发生马氏体相变，且在粘接相中析出弥散分布的W，进一步强化粘接相，其硬度提高19.5%，摩擦系数减少22.4%，耐磨性提高55.5%，综合性能优于YGR55（WC-25(Co-Ni-Cr)）的硬质合金辊环，使用寿命比YGR55硬质合金辊环产品提高了5%，生产成本降低15%以上。
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本发明公开了一种连续烟化生产工艺，包括：由一台或多台功能熔池组成连续烟化炉，用于烟化生产的工艺，功能熔池结构近似，其渣线深度超过1.0米的熔池，潜渣烧嘴沿功能熔池侧壁四周布置，且喷口在渣线以下，熔融态或冷态含有价金属冶金物料被直接加入，或者被预处理后再被加入功能熔池，通过潜渣烧嘴的燃烧与强烈搅动作用，控制熔池内的气氛和冶金化学反应过程，物料在烟化炉内被加热、熔化、硫化、氧化、还原、烟化处理，使有价金属随烟气带出熔体形成烟尘，进入余热回收与收尘系统，余热锅炉回收余热，通过收尘实现物料中多种有价金属的富集与回收。本发明提高了生产效率和改善了生产环境，并降低了劳动强度，经济效益非常显著。
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一种高强减摩耐磨锰铝青铜合金，它采用由Mn、Al、Fe、Zn、Ce与Si、B以及Cu组成配料，经熔铸、热锻或热轧加工成形；该合金中各元素的质量百分含量范围为：Mn?8～10％、Al?8～10％、Fe?1.5～2.5％、Zn?1.5～2.5％、Ce?0.4～0.8％与Si?0～3％、B?0～0.4％以及Cu余量的技术方案；它克服了巴氏合金疲劳强度低、耐热性能差，以及铜基合金和铝基合金在润滑环境不良时易发生抗咬粘性、顺应性及嵌藏性增高等缺陷，而且解决了铅、镉有毒金属容易产生环境污染等行业传统难题；它具有较高的机械强度和承载能力，适合作机械、冶金、能源、化工等行业中高速、重载、高温、腐蚀介质等复杂工况下的摩擦运动副各零部件理想的高强减摩耐磨材料；如用来制造滑动轴承、蜗轮副、滑块、轴套和传动螺母等零部件。
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本发明的阴离子型捕收剂是以塔尔油为主体的油料作原料,在室温～150℃条件下,通过添加适量含铁、铝、硅的复合催化剂,经氯化、氧化等反应后,加工改性而得到的一种成分为脂肪酸和松脂酸的衍生物及其它成分的混合物。主要应用于冶金工业选矿厂的矿石浮选。它比目前使用的阳离子型胺类捕收剂和阴离子型脂肪酸类捕收剂具有更好的选矿效果,该药剂不仅适用于铁矿,同时也适用于许多其它金属矿和非金属矿选矿。
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本发明公开了一种逆流管排式间壁式换热器,是由1-50个换热单元串接而成,在每一个换热单元内设有1-65排共2-200个流向相反且交替平行排列的热流体管和冷流体管,在热流体管和冷流体管内填充有绕流子,在每一个换热单元之间及其连接处设有隔热密封垫,首尾换热单元分别与设在两端的冷热流体分合器连通。本发明具有换热性能强、结构强度高、设备紧凑、占用空间小、运行费用低、节能潜力显著、拆卸清洗维护方便,可以广泛应用于化工、石油、食品、冶金、机械、轻工业、电力、船舶、造纸、矿山、医药、集中供热等工业部门的加热、冷却、冷凝、蒸发等工业过程中。
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本发明系一种氢氧化钠再生循环方法,主要用于冶金及化工工艺过程氢氧化钠使用后的再生循环使用,工艺过程为:先将碳酸钙加入硫酸钠盐溶液,并通入二氧化碳或加入硫酸调节溶液的pH值,使硫酸钠盐转变为碳酸氢钠,过滤得到石膏和碳酸氢钠溶液,然后再在碳酸氢钠溶液中加入石灰苛化,过滤得到再生氢氧化钠溶液和碳酸钙,碳酸钙返回硫酸钠盐转型工序继续使用,具有工艺简单,操作方便,经济环保等优点。
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一种锰电解阴极液槽外冷却及镁的回收方法属于冶金领域,电解法生产金属钱,其特征在于:取消锰电解槽内通入水的冷却金属管;在保持锰电解阴极液和隔膜中的阳极液液面高差相对稳定的状态下,将部分阴极液引出电解槽外,进行冷却;严格控制工艺参数,实现对镁、锰与硫酸铵的回收。本发明不仅能够控制电解槽的正常作业温度,热交换效率高,而且产品质量好,大大降低生产成本。
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本发明涉及冶金领域中贵金属的提取与精炼,用锌和铝合金碎化物料、火法蒸馏锇、蒸残渣过氧化钠碱熔浸出并用乙醇从浸出液中沉钌;它降低碎化剂用量;锇蒸馏过程不消耗氧化试剂;锇、钌的分离效果好,碱熔后钌得到富集有利提取;其综合成本比其它方法低;适合于处理铱锇矿、锇铱矿、含钌铱等贵金属的王水不溶物及含锇钌铱的物料。
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本发明是一种粉末冶金材料的制备工艺，其特征 在于：采用了沉淀转化热分解法，在常温常压下的Ni2+－NH3－NH4+－Cl－－C2O42－－H2O体系中进行镍粉制备的前驱体合成过程，以及后续的热分解过程安全可靠、无毒无污染；本发明生产的镍粉呈纤维状、粒度为纳米级、多孔、比表面积大、防氧化能力强，满足多种使用性能要求。
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本发明涉及粉末冶金方法制备电子器件的封装材料,其特征在于:先制备带孔隙的钨(钼)骨架,再利用毛细作用使液态金属铜填充孔隙,其技术关键在于制备具有预定生坯密度且没有闭孔隙的生坯,本方法制备的基板材料,致密度高,导热导电性能优良,具有满意的强度和硬度,全面满足现代功率器件的封装需要,本发明工艺简单,降低了生产成本,提高了生产效率。
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本发明涉及湿法冶金,使用离子交换法处理高碱浓度钨酸钠溶液的工艺,使用强碱性阴离子交换树脂,在处理高碱浓度溶液时,只对已经饱和的树脂进行解吸。使用多根交换柱串联,进行串柱作业,或使用密实移动床吸附,利用交后液中NaCl溶液浓度随着NaOH浓度的提高而迅速下降的特性,高浓度NaOH溶液通过蒸发浓缩,一方面进一步提高了碱浓度,另一方面可以分离溶液中的NaCl,使过剩的游离碱可以返回钨矿浸出工序,降低了生产成本,也有利于环境保护。
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本发明公开了一种钛基复合材料汽车发动机气门的制备方法，包括以下步骤：（1）通过粉末冶金制备钛基复合材料；（2）将钛基复合材料进行热挤压得到热挤压坯料；（3）将热挤压坯料进行电镦粗得到电镦粗坯料；（4）将电镦粗坯料进行模锻得到模锻坯料；（5）将模锻坯料进行热处理得到热处理坯料；（6）将热处理坯料进行机加工即得到钛基复合材料汽车发动机气门。本发明采用粉末冶金技术制备钛基复合材料汽车发动机气门，具有工艺流程短、材料利用率高、能量消耗小、设备投入小等优点。
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一种盐酸全闭路循环法从红土镍矿中提取有价金属的方法,属有色冶金;它以加工破碎的红土镍矿矿石为原料,工艺步骤包括氯化浸出、浸出渣回收铁、镍钴提取、母液雾化干燥、焙烧。本发明通过采用盐酸与金属氯化物混合溶液作为浸出剂在适当的加温与压力的条件下对红土镍矿进行浸出采用复合硫化剂沉淀镍钴,镍钴综合回收率高;并实现了水与盐酸在处理红土镍矿时盐酸的闭路循环,无废水排放,对环境友好;还实现了红土镍矿中镍、钴、铁、镁资源的综合利用;对生产过程中余热与残余酸的回收利用,实现资源高效利用与清洁生产。
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本发明公开了一种热轧粉末高速钢‑不锈钢复合钢板，包括：至少一层热轧成型的粉末高速钢芯层(1)和至少两层耐腐蚀不锈钢层(2)，所述耐腐蚀不锈钢层(2)与所述粉末高速钢芯层(1)交替夹持设置，且所述耐腐蚀不锈钢层(2)与所述粉末高速钢芯层(1)相互烧结冶金结合。以及该热轧粉末高速钢‑不锈钢复合钢板的制造方法。高速钢粉末与不锈钢板材制成复合坯料后，通过热轧工艺生产粉末高速钢‑不锈钢复合板材，可使复合板材兼具粉末冶金合金的优点，且具有生产效率高、可生产规格多、可实现大规模生产等优点。
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本发明涉及一种制备高氮高纯钒氮合金的方法，属于冶金技术领域。本发明利用自蔓延高温合成技术；以粗级偏钒酸铵为原料，直接通氢气，由NH4VO3中的NH4+促进氮合，在高温下渗氮，本发明的合成过程中无其它助还原或加热的物料加入，可大大降低产品中的杂质，且无三废排放，产品质量高。本发明产品致密，比重大，可达6.5g/cm3，氮含量分布均匀，钒氮合金含V量≥78%，钒氮合金含N量≥17%，钒氮合金C含量≤5%，钒氮合金S含量≤0.1%，钒氮合金硅含量≤0.1%。
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一种高致密TIAL基合金制备方法,以TI粉、AL粉和其它微量元素粉末为原料,原料粉末进行均匀化混合后采用模压或冷等静压冷压成形、约束烧结模内预烧结、高温烧结、热等静压。本发明采用的原料为元素TI粉、AL粉和其它合金元素粉末,原料成本低;与热压、挤压工艺相比,本发明工艺简单,设备均为常规设备,可有效降低成本;制备的TIAL合金材料的致密度高,经热等静压处理后平均致密度可达98%以上;对比起其它元素粉末冶金制备高致密TIAL基合金的方法,如热压、挤压等,本发明所制备的TIAL基合金坯料的尺寸较大(D>100MM),适合于工业化生产。
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本发明公开了一种纳米氧化铜原位还原木质复合材料及其制备方法。一种纳米氧化铜原位还原木质复合材料由五种组分制成，各组分以质量百分数计分别为：狼尾草微粉40%～50%、麦秸粗粉20%～30%、芦苇纤维10%～20%、纳米氧化铜粉10%～15%、聚乙二醇‑400 0.5%～3%。其制备方法包括狼尾草微粉的制备、麦秸粗粉的制备、芦苇纤维的制备、配料、木合金粉末的制备、物料混合、热模压成形、深冷处理八个步骤。该制备方法综合应用粉末冶金与粉体工程、复合材料与工程、木材科学与技术等交叉学科材料成形理论，创新了木质复合材料的成形技术与方法。
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