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本发明公开了一种提高700MPA级V-N微合金化高强耐候钢性能的方法,该方法针对薄板坯连铸连轧工艺的特点及冶金成分,采用电炉或转炉冶炼、精炼、薄板坯连铸、铸坯凝固后直接进入辊底式加热或均热炉、热轧、层流冷却和卷取工艺流程,其中钢水化学成分范围为:C:≤0.08WT.%、SI:0.25～0.75WT.%、MN:0.2～2.0WT.%、P:≤0.025WT.%、S:≤0.040WT.%、CU:0.25～0.60WT.%、CR:0.30～1.25WT.%、NI:≤0.65WT.%、V:0.02～0.20WT.%、N:0.015～0.030WT.%。本发明充分发挥薄板坯连铸连轧短流程工艺的特点,利用V-N微合金化技术,在薄板坯连铸连轧流程的铸坯中VN、V(C,N)纳米尺寸析出物对晶粒的细化作用与析出强化的原理生产出700MPA级高强度耐候钢板。本发明通过对V-N微合金化700MPA级高强耐候钢板的冶金成分优化设计,使钢卷的低温冲击韧性增加、成形性能提高。
本申请涉及冶金领域，具体而言，涉及一种用Cr替代欧标S450J0钢板中B的方法及含Cr的S450J0钢板的制造方法。本申请用Cr替代欧标S450J0钢板中B的方法，使S450J0钢板的成分满足以下公式：Cr含量＝(120～350)倍的B的含量；C1含量＝C含量减去0.1；Mn1含量＝Mn含量减去0.2；C1+Mn1+Cr总含量＝1.69～1.87采用该方法用Cr替代欧标S450J0钢板中的B，获得强度、硬度、耐磨性、耐热、耐腐蚀性能优异的钢板，并且成本较低，经济效益高。该制备方法，配合相应的工艺参数，从而保证了钢板屈服强度、抗拉强度、伸长率、夏氏冲击功完全满足欧标要求。
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本发明涉及一种多层金属网与金属粉末复合过滤片的生产方法,首先把金属丝通过编织得到不同目数的金属丝网,然后将不同目数的金属丝网通过叠层的方法得到叠层结构,叠层的原则为从一侧到另一侧的目数连续的增大,叠层的数目为2-6层;再将叠层结构放入真空炉中,在1000-1600℃进行烧结处理,得到多层支撑层;再将该支撑层冷却后取出,使用静电喷涂和流延方法在此支撑层的高目数层的一侧制作100-600目的金属复合层,控制复合层的厚度为0.1-0.5mm,然后在1000-1600℃进行烧结,冷却后取出,得到多层金属网与金属粉末复合过滤片。具有过滤阻力低、过滤通量大和承压能力强的特点,广泛应用于化工、医药、发电、冶金和食品等工业领域。
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本发明公开了一种高纯净度冷轧薄板用奥氏体不锈钢及其生产方法，属一种不锈钢冶炼方法，所述的奥氏体不锈钢包括：0.03％～0.06％的C，0.3％～0.6％的Si，1.0％～1.3％的Mn，18.00％～18.50％的Cr，8.00％～8.20％的Ni，0.025％～0.050％的N，0～0.5％的Cu，0～0.045％的P，0～0.0080％的S，余量为Fe以及不可避免的杂质；通过对不锈钢进行成分设计，执行中间包冶金各项操作，改善连铸中间包冶金能力，从源头遏制了夹杂物残留；整个过程因对钢液夹杂物的有效遏制、去除，提高了钢水纯净度，改善了钢坯内部品质，降低不锈钢热轧、冷轧加工过程中出现的表面缺陷问题，使得下游生产的冷轧薄板品质能够应用于生产更高精尖的不锈钢产品。
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本发明提供了一种废旧电路板贵金属的高效生物浸出方法和装置，选取产CN‑菌菌种，培养至对数生长期后接至培养罐，控制培养液的温度、酸碱度和通气强度，促进菌种代谢产生的CN‑水解生成HCN，HCN由无菌空气从培养液中吹脱出来并形成混合气体，将混合气体从培养罐中导出后通入吸收捕集装置中，HCN与捕集装置中的氢氧化钠溶液生成浸出剂；将浸出剂溶液泵入贵金属浸出反应器，向反应器内投加废旧电路板贵金属富集体，进行贵金属浸出。本发明通过“边产出边富集边提取”的方式，可大幅度提高生物冶金技术对废旧电路板中贵金属的回收效率，同时具备环保和易于实施的优点，具有良好的应用前景。
本发明公开了一种基于薄板坯连铸连轧工艺生产700MPa级V-N微合金化高强耐候钢板的方法,该方法针对薄板坯连铸连轧特点及冶金成分,采用电炉或转炉冶炼、精炼、薄板坯连铸、铸坯凝固后直接进入辊底式加热或均热炉、热轧、层流冷却、卷取。其中钢水化学成分范围为(Wt.%):C:≤0.08%;Si:0.25～0.75%;Mn:0.8～2.0%;P:0.070～0.150%;S:≤0.040%;Cu:0.25～0.60%;Cr:0.30～1.25wt%;Ni:≤0.65%;V:0.05～0.20%;N:0.015～0.030%。本发明的的优点在于,可稳定地获得钢板的高强度、高成形性能、高耐候性和良好的焊接性能,钢的冶金成分较简单,合金化生产成本较低,是用于生产集装箱、铁路车厢和需要耐候高强度的工业设施建设的理想板材。
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一种低碳高磷钢的冶炼方法以及低碳高磷钢，属于冶金技术领域。低碳高磷钢的冶炼方法，包括：装入量控制和吹炼控制，装入量控制包括：控制铁水与废钢的重量比为(3.4～4.2):1；吹炼控制包括：在开吹点着火后30～60s加入第一批生白云石进行造渣。将重量比为(3.4～4.2):1的铁水和废钢进行冶炼基本保持熔池热量平衡，能够减少对炉衬耐材的损伤。在开吹点着火后30～60s加入第一批生白云石，生白云石溶解快速成渣提高氧气的利用率，减轻氧气高速射流对炉衬耐火材料的冲刷，且生白云石分解吸收热量且分解的MgO能够抑制和减缓炉渣对炉衬砖的侵蚀，能够较好地起到保护炉体的作用。
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本发明涉及一种制造铜铝复合管的方法,属于金属复合管制造技术领域。其特征在于包括:A、准备内管和包覆带;B、对所述内管和包覆带进行表面清理;C、将经表面清理后的所述包覆带包覆在经表面清理后的所述内管的表面,再进行纵向包覆焊接,制得铜铝复合管坯;D、对所述铜铝复合管坯进行直线拉拔,且直线拉拔后无张力收卷;E、成品退火;F、缠绕收卷、制得成品,等工艺步骤来制造铜铝复合管。本发明可以用来制造铜包铝管,铝包铜管和内外层为铜中间为铝的铜铝复合管,铜铝之间可以达到牢固的冶金结合。
本发明公开了一种基于电炉薄板坯连铸连轧流程生产J55钢级石油套管用钢的方法,该方法针对电炉薄板坯连铸连轧特点及冶金成分,采用电炉冶炼、精炼、薄板坯连铸、铸坯凝固后直接进入辊底式加热或均热炉、高压水除鳞、热轧、层流冷却、卷取。其中钢水化学成分范围为(Wt.%):C:0.15～0.22%,Si:≤0.45%,Mn:0.70～1.60%,P:≤0.025%,S:≤0.020%,Nb:≤0.06%,Ti:≤0.035%。通过使用该方法可在电炉薄板坯连铸连轧流程生产C含量0.15～0.22Wt.%,具有高强度、高韧性和可焊性的Nb、Ti复合微合金J55钢级石油套管用钢。
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一种含氟氨氮废水的处理工艺，该工艺针对钽铌湿法冶金产生的含氟氨氮废水，利用氨与水相对挥发度差异，采用以高效精馏为主要技术核心的氨-水分离技术，结合预处理技术，采用脱氟-除钙-强化解络合-分子精馏实现水中氟、氨的脱除，处理后外排水达到国家一级排放标准，同时回收浓度≥15％的高纯氨水供生产使用。通过实现对氨的资源回收，达到对含氨废水处理成本的收支平衡。达到了资源综合利用的要求，具有一定的经济效益。
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一种尾矿砂超声波辅助矿浆电解方法。矿浆电解技术的应用，大大简化了湿法冶金流程，它可以有效的克服湿法冶金流程长、能耗高的缺点，适合于处理量不是很大，但成分复杂、附加值高的矿物，矿浆电解技术使得矿粉的浸出、浸出液净化、目标金属电解沉积、杂质成分的分离等过程结合在矿浆电解槽中进行。本发明所要解决的技术问题在于利用超声波的辅助作用提高矿粉的浸出速率，使得矿物中目标金属的浸出率提高到90%以上，且时间更短。通过超声波作用，还可以促进金属离子在电解液中的分散均匀，消除阳离子的阴极钝化现象，提高了电流效率和析出金属的纯度，使得阴极上析出金属的纯度达到98%以上，且超声技术无污染、易操作、成本低，提高了矿浆电解的效率，环保效应明显。
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本发明涉及一种金属粉末涂层纳米级过滤精度不锈钢纤维毡的生产方法,先加工金属纤维毡,再制得多层复合纤维毡,然后进行烧结,得到金属网纤维毡复合过滤片产品,最后压制、喷涂、真空烧结炉中进行烧结,得到具有纳米级过滤精度的粉末涂层金属纤维毡产品。具有涂层的金属纤维毡既拥有金属纤维毡的低过滤阻力,又能通过打折得到超大的过滤面积,同时拥有高过滤精度和高的力学指标,是高精密过滤时的理想过滤材料,能满足在高温条件使用下的石化行业中的贵金属催化剂过滤、精密轧机的加工过程中的润滑油过滤中对过滤材料的要求,是一种广泛应用于化工、医药、发电、冶金和食品等工业领域。
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本发明公开了一种微合金化连接方法及微合金化连接结构，微合金化连接方法包括：S1、配制微合金化粉末；S2、将微合金化粉末喷涂在待焊接的第一连接件和/或第二连接件的待焊区表面，形成微合金化粉末涂层；S3、以熔焊方式将第一连接件和第二连接件进行连接，微合金化粉末涂层与第一连接件和第二连接件的基体发生原子扩散形成冶金结合。本发明中通过微合金化粉末涂层的设置，与基体发生原子扩散形成冶金结合，利用微合金化元素与晶界处偏析的有害氧、氮等杂质元素的高度亲和性来改善焊区晶界结合力，形成高焊缝强度的焊接接头，抗拉强度达到钼基体强度的90％以上，克服了传统钼合金焊接脆性及强度低的致命弱点。
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本发明属于高熵合金技术领域，公开了一种含稀土Gd的超细晶高强韧CoCrFeMnNiGdx高熵合金及其制备方法。本发明高熵合金的各元素原子百分含量为Co 18％‑20％，Cr 18％‑20％，Fe 19％‑22％，Mn 19％‑22％，Ni 18％‑22％，Gd 1％‑3％。本发明还提供一种上述高熵合金的制备方法，采用机械合金化和放电等离子烧结相结合。本发明通过稀土元素Gd的掺入，控制制备过程中引入的杂质氧的不良影响，析出强化相，并结合粉末冶金制备工艺，细化晶粒，从而使高熵合金具有十分优异的综合力学性能，最佳室温压缩屈服强度达到1621MPa，塑性应变为35.4％，最大抗压强度为2685MPa。
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本发明公开了一种超细无定形硼粉的制备方法，属于粉末冶金技术领域。本发明先将镁粉和氧化硼粉混合物、氮化镁、氟化钙、一氧化锰、碱金属碳酸盐、熔盐以及助磨剂混合后，球磨，制得球磨料；再将气体保护状态下加热还原反应，待反应结束后，冷却，去除表面浮渣，得还原料；随后将还原料和盐酸按质量比为1：5～1：10混合后，冻融循环6～8次，再经超声酸洗，水洗，干燥，即得超细无定形硼粉；其中，熔盐是由硫化钠和氟化钠复配而成。本发明技术方案制备的超细无定形硼粉具有含硼量高、粒径小，不易团聚的特点，在粉末冶金技术行业的发展中具有广阔的前景。
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本发明公开了一种低成本、高品质的烧结配矿方法，包括S1：选择矿种阶段，S2：试验方案阶段，S21：根据选定的矿种，制定44个试验方案，S3：透气性检测阶段，S31：将每一个方案的混匀、制粒后的混合料分别进行取样，单独进行检测，S4：热破碎检测阶段，S5：烧结性能分析阶段，S51：根据试验结果对烧结配矿实验方案检测的成品率、烧结矿转鼓强度、冶金性能展开分析。该低成本、高品质的烧结配矿方法，模拟了模拟烧结生产工艺，通过实验室烧结杯技术，还原实际烧结生产，制定了55个试验方案，对烧结生产用三大矿种搭配组合，研究得出磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿各30％，达到铁矿贴冶金性能、物理性能、烧结性能优势互补，同时也实现低成本、高品质的要求。
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本发明涉及冶金领域，具体涉及一种可单独更换热管的膜式水冷壁组合式余热回收装置。所述余热回收装置包括上箱体、多段余热回收段、中间过渡段、以及灰斗，所述的上箱体设置有高温烟气入口，所述的余热回收段的壳体为膜式水冷壁，在所述的余热回收段的膜式水冷壁上设有由外插入的可单独更换的热管，所述可单独更换的热管的受热面覆有耐热和耐腐蚀涂层。每根换热热管可单独进行维修和更换，有效确保余热回收装置和后部脉冲喷吹布袋式除尘器的正常稳定和可靠地运行。
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本发明公开了压延辊及制作方法、微晶面板、电器。所述压延辊包括：压延辊本体；耐热合金层，所述耐热合金层覆盖所述压延辊本体的表面；以及所述耐热合金层和所述压延辊本体通过冶金结合形成的冶金结合层。由此，该压延辊具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，使得压延辊的使用寿命大幅提升，利用该压延辊加工形成的微晶面板表面光洁，显著提升微晶面板的表面效果，且可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本，并能保证微晶面板质量的稳定性。
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本发明公开了一种高转速、高耐磨含油轴承，其特征在于：采用铜基或铁基粉末冶金材料烧结而成，在粉末冶金材料中添加有质量比为4%~6%的非金属固体润滑剂，以及质量比为0.8~1.2%的磷元素作为合金元素。本发明制得的含油轴承，在使用过程中能够承受更高的转速和更大的摩擦，并且具有优越的润滑性能。应用本产品可以大大降低小家电的制造成本，增强我国小家电在国际市场中的竞争力，为企业带来良好的经济效益。
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本发明属于粉末冶金领域，具体公开了一种利用粉末挤压成型技术制备多孔导热铜管的方法。所述方法包含如下步骤：S1.喂料制备：把高分子粘结剂和铜粉在密炼机中混合均匀，然后造粒得到结构均匀的喂料；S2.挤压成形和切割：把喂料加入单螺杆的挤出机，挤出管状生坯；随后把管状生坯切割到所需的长度；S3.脱脂：采用溶剂脱脂或催化脱脂的方法对生坯进行脱脂；S4.烧结：使用脱脂烧结炉，利用载气脱脂的方法在负压下进行热脱脂；然后把样品在保护气氛中加热烧结即得所述的多孔导热铜管。该方法结合了塑料挤压成形和粉末冶金两种技术的优点，可以大批量、高效率地生产孔隙率为20~50%的多孔导热铜管。
本发明公开了一种稀土金属掺杂的复合变质剂及其制备方法、Al‑Si铸造铝合金的制备方法，涉及铸造铝合金技术领域；该变质剂包括按照质量百分比计的Sr8.5‑10.5％，RE12％‑20％，杂质元素≤0.30％，余量为Al，RE为La、Ce中的一种或两种；且该方法包括依次进行的冶金步骤、雾化制粉步骤以及冷压步骤。该方法针对该配方的复合变质剂，采用冶金、雾化制粉和冷压的方法相结合的方式，可制备得到高Sr、RE含量的Al‑Sr‑RE复合变质剂，且变质剂中含有晶粒细小、且分布均匀的Al‑Sr‑RE金属粉末，相较传统Sr变质剂而言具有变质时的添加量更低，孕育时间短、时效时间长、可重熔的优点。
低成本、高止裂及高焊接性YP355MPa级特厚钢板及其制造方法，采用超低C‑超低Si‑高Mn‑微Ti处理的合金体系作为基础，通过控制(％C)×[(％Ceq)+4.67(％Si)+10.07(％P)+5.23(％Mn)×(％S)]≤0.092、(％Als)/[(％N)‑0.292(％Ti)]≥19、Ti/N在1.5～2.3之间及Ca处理且Ca/S比控制在1.0～3.0之间且(％Ca)×(％S)0.28≤2.5×10‑3等冶金技术手段；优化TMCP工艺，使成品钢板的显微组织为细小的铁素体+少量的弥散分布的贝氏体，平均晶粒尺寸在15μm以下，并存在较强的(110)<111>，(100)<011>冷轧织构，获得高强度、高韧性(尤其高止裂特性)及优良的焊接性且可大热输入焊接，本发明不仅可以降低钢板制造成本、而且可以缩短钢板生产周期。
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本发明提出了一种从铟锡置换渣中分离回收铟和锡的方法，属于冶金技术领域。本发明采用湿法—火法联合冶金工艺分离回收铟锡置换渣中的锡和铟，经湿法浸出去除锌等杂质金属，通过火法熔炼去除锡合金中的铟，产出粗锡和熔炼渣，熔炼渣经浸出后，产出海绵铟和氯化盐溶液。氯化盐溶液经过蒸发结晶、脱水干燥后得到氯化介质，并可返回熔炼过程循环使用。本发明的工艺流程结构合理，适应性较强，作业过程无酸雾、一氧化氮、二氧化氮等废气排放、工作环境良好，且能与现有湿法回收铟的主工艺相配套，易于工业化实施。
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一种金属层状复合锭的铸造装置及方法，铸造装置包括模具和隔离板，模具是由形状结构相对称的两个模块组合而成，模具的中心设置有一个模腔，模腔的内壁前后两面和底面上分别设置插槽，当隔离板沿插槽插入模腔后，模腔被分隔成两个腔体。铸造方法步骤是：首先，将模具锁紧固定，插入隔离板，涂覆脱模剂后，在200-400℃预热2-3小时；然后，将两种金属液通过浇口同时浇入到两个腔体内；最后，停留10-30秒钟后，将隔离板以10-20毫米/秒钟的速度匀速抽出，两种金属液凝固后得到金属层状复合锭。采用本发明制备金属层状复合锭，两种金属液是以半凝固状态且以从下到上的顺序逐渐接触复合成冶金结合的金属层状复合锭，复合界面清晰平整，且铸造工艺简单。
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本发明公开一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置,包括吸收塔,在吸收塔内自下而上依次设置有切圆式螺旋喷射紊流吸收层、常规喷淋层和除雾层;所述切圆式螺旋喷射紊流吸收层由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴构成;所述常规喷淋层由数个阵列布置的机械式喷嘴构成;在切圆式螺旋喷射紊流吸收层设置高效雾化喷嘴,形成切圆式喷射紊流吸收场,产生的50～400μm雾化微粒螺旋上升,增强了反应物混合均匀性,延长了接触时间,加快了吸收反应速度,提高了脱硫效率;本专利可降低脱硫液气比,大大减少雾化喷嘴的数量,减小脱硫塔体积,降低脱硫成本和能耗,可广泛应用于电力、石化、冶金、水泥等行业的湿法烟气脱硫系统中。
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本发明涉及到微电子及光电子器件的封装和组装互连方法,尤其涉及到一种面阵封装电子元件的室温超声波软钎焊方法。其步骤是:1)准备面阵封装器件;2)准备对应焊盘;3)面阵封装器件和焊盘位置相对准;4)用横向振动超声波振子对面阵封装器件施加一定的超声振动和纵向压力,钎料凸台与对应的焊盘表面产生高频摩擦,并逐渐下塌,同时与基板焊盘之间形成冶金连接。其有益效果是:在室温条件下利用切向振动超声波进行面阵封装器件钎料合金焊点的互连,避免了焊接结构经历再热循环的过程,消除了热应力的形成和抑制了金属间化合物的形核和晶粒生长,提高接头的可靠性和电气性能。本方法还具有工序简单、速度快、无钎剂、不用进行严格的表面清洁处理等优点。
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本发明涉及不锈钢材料金相腐蚀技术领域，具体涉及一种不锈钢金相腐蚀剂及其应用方法。所述金相腐蚀剂按体积比计，包括以下组分：浓硝酸溶液12～25％；无水乙醇溶液47～70％；氯化铁溶液16～30％，其中氯化铁溶液中氯化铁的质量分数为40～58％。通过不同溶液之间的相互协同作用使变形不锈钢的相界和粉末冶金不锈钢的晶界都能快速、明显地显现。与现有的稀王水或氯化铁腐蚀剂相比，本申请的腐蚀剂腐蚀过程平稳缓慢，在腐蚀出变形不锈钢的相界时并不会对粉末冶金不锈钢的晶界造成过腐蚀，为后续对焊接质量的检测提供了极大的便利。
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一种从含锗煤中提锗的新工艺,属于冶金化工领域。本发明是利用含锗煤本身燃烧时产生的温度和气氛,使煤中锗在燃烧过程中得到充分挥发并在经二次燃烧后的冷却烟气中得到高度富集的工艺。本发明同现有技术相比,原材料消耗大幅度下降,流程大为简化,锗回收率大幅度提高。对于含Ge>0.02%的煤,锗挥发率>90%,锗尘含Ge>6%,本工艺适应于从含Ge>0.005%,发热量>12000KJ/kg的煤中提锗。
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各向异性导电胶和胶膜及其制备方法。该导电胶膜由助焊粘结剂，锡基金属粉末构成，以质量百分比计，其中锡基金属粉末0.1%‑30%，助焊粘结剂70%‑99.9%；助焊粘结剂按质量百分比计，其中溶剂30%‑50%，树脂增粘剂45%‑65%，有机酸活性剂1%‑5%，表面活性剂0.1%‑1%。树脂增粘剂以质量百分比计，其中过氧化物引发剂0.1%‑0.5%，固化剂0.5%‑5%，树脂94.5%‑99%。锡基金属粉末的含量范围相对现有技术更高，在助焊粘结剂中加入了有机酸活性剂，且能非常有效地平衡锡基金属粉末表面氧化膜对形成冶金连接的影响，使冶金连接的效果更好。
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