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本发明涉及一种保证低温紧固件冲击韧性的方法，特征是：包括以下冲击韧性的步骤：原材料的选择：选用优质钢35CrMoA或42CrMoA制成紧固件；根据紧固件的常温力学性能和低温冲击韧性要求，确定紧固件零件经调质处理后的硬度；紧固件热处理工艺步骤：选用公称直径为公制和英制两种单位制的紧固件；经淬火加回火处理后完成冲击韧性试验。本发明硬度范围合理，对原材料的冶金质量提出更高要求，淬火加热温度控制在临界区域偏上附近，回火保温时间充足；通过控制原材料的冶金质量、合理的硬度匹配和热处理工艺过程的控制，获得满足产品的机械性能，尤其是低温（-101℃）冲击性能。
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本发明公开了一种控制高原炼焦焦炭品质的方法，属于煤炭炼焦领域，用于解决高原地区的炼焦难题，所述方法包括将炭化室底部压力控制为25-30Pa，将集气管压力控制为80-110Pa；将看火孔机侧压力控制为20-25Pa，看火孔焦侧压力控制为22-27Pa；将机侧烟道吸力控制为150-160Pa，焦侧烟道吸力控制为140-150Pa；将机侧温度控制为1320-1340℃，将焦侧温度控制为1330-1350℃；和将空气过剩系数控制为0.95-1.05。本发明克服了高原地区低气压、低气温、低氧含量等不利因素，生产的焦炭通过了权威部门的化验、测试，理化指标达到了国家二级以上冶金焦标准，使“高原炼焦”这一难题在青海高原取得了突破。
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本发明涉及一种利用废旧塑料直接还原褐铁矿或赤铁矿生产铁的方法，属于冶金领域。将磨好的褐铁矿或赤铁矿粉及煤粉、废旧塑料根据化学成分按C/O=1.1～1.2计算质量比，并配粘结剂、CaF2充分混合，然后外配水分，制造球团，球团直径10mm～20mm。球团进入转底炉后，经预热段：温度900℃～1000℃、保温3min，再经还原段：温度为1340℃～1370℃、保温5min，最后经降温段：温度1200℃～1000℃、保温3min。出料冷却后，熔分的渣和铁分离，并且渣能自然粉化。冷却后的渣和铁经过磁选，产物铁可以作为一种炼钢原料。本发明改进现有技术的缺点，能耗成本低、污染小、节省煤资源。
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一种用于复合材料技术领域的镀铜石墨颗粒增强镁基复合材料。基体为纯镁粉或镁合金粉体积百分比70%-99%与含化学镀铜层石墨颗粒1%-30%的体积百分比混合制得。化学镀铜层为通过化学镀铜在石墨表面沉积的一层铜涂层,铜的重量百分比占含化学镀铜层石墨颗粒总重量的10%～50%,石墨颗粒的重量百分比为50%～90%。本发明高强度高阻尼镀铜石墨颗粒增强镁基复合材料的优点就在于,它通过控制合适的铜涂层厚度、石墨颗粒体积分数和粉末冶金技术并辅以热挤工艺制备出的新型镁基复合材料中石墨颗粒分布均匀、界面结合良好,而且兼具良好力学性能和阻尼性能,得到一种高强度高阻尼结构与功能一体化的镁基复合材料,具有广泛的应用领域。
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本发明为一种以地沟油为原料加工制成的金属离子吸附剂,能对溶液中的多种金属离子萃取吸附，并通过解吸液对吸附剂进行再生，实现吸附剂的循环利用。本发明所提供的吸附剂，无挥发毒性，流动性好，吸附效率较高。该吸附剂若用于废水处理、湿法冶金或电子废弃物回收领域，成本低，二次污染小，可达到以废制废的目的。本发明的吸附剂特征在于，根据待吸附溶液的金属离子种类，向地沟油中添加一种或几种药剂配制的改性剂，并在50~200kPa压力，40~150℃温度条件下，加热搅拌0.1~5小时，超声处理0.1~5小时，制得地沟油金属离子吸附剂。
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本发明提供一种柔性蠕动泵，包括泵单元，固定单元与连接单元，其中泵单元为采用驱动薄膜制作的囊状结构，并含有至少一个开口用于流体的流入流出的通道。智能软材料的薄膜在外加激励下由于本征应变产生舒展与收缩产生蠕动泵的驱动力，吸入与排出液体。固定单元为刚性结构用于支撑泵单元和连接单元。连接单元为柔性结构，将泵单元连接成链，保证整个蠕动泵的柔性特征，其内含有自动阀门控制流体进出。固定单元用于支撑泵单元。本发明借助驱动薄膜材料采用特定的结构实现了蠕动泵结构的进一步简化，提高了蠕动泵的稳定性，可靠性，高效性，经济性并降低工作噪音。本发明未来可以广泛应用于化工、采矿冶金，造纸、油漆涂料、食品、陶瓷、石油、水处理、制药、医疗器械领域。特别是在人造器官方面将会发挥重要的作用。
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本发明公开了从钽粉－硝酸钇液－固掺杂体制 造钽材的方法，它利用硝酸钇溶于水的特性，将钽粉在溶有硝 酸钇的纯水中搅拌，随后滤起，烘干，这样制备的钽粉末，其 孔隙内及外表面被重新结晶的硝酸钇颗粒均匀包裹。这种液－ 固掺杂体在后续的粉末冶金(真空垂熔烧结)及压力加工中，对 于钽材的晶粒细化，再结晶退火的抑制晶粒长大能力及材料整 体力学性能的均一性，都起到了良好的作用。具体实验表明， 钽粉－硝酸钇掺杂体垂熔烧结条中的氮化钇含量只有7～ 11ppm，而其横向、纵向晶粒度只有6～8μ，经后续压力加工 后所得板材，其横向、纵向晶粒度仅为9～11μ，且板材之力 学性能也不错：σb372～ 410MPa，σ0.2260～287MPa，δ％41～46，Hv0.287～89。
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本发明属冶金领域，特别适用于-195℃超低温无缝钢管用管坯钢Gr.8的生产方法。本发明提供一种超低温无缝钢管管坯钢的生产方法，工艺流程包括：高阻抗超高功率电弧炉冶炼、LF精炼和VD真空处理，其中，电弧炉冶炼工序中：控制冶炼终点钢水C≤0.02％、P≤0.002％；在电炉出钢过程中进行预脱氧，控制钢水Al含量为0.09～1.4％；电弧炉出钢温度为1650～1670℃；LF精炼工序中，采用石灰和合成渣造渣，石灰和合成渣的总质量占钢水质量的1.4～2.0％；其中，石灰和合成渣的质量百分比为：石灰70～80％，合成渣20～30％，合成渣的成分为CaO?60～68％、Al2O3?15～20％、CaF2?10～15％、SiO2≤5％、MgO≤3％、S≤0.1％。利用本发明方法生产的超低温无缝钢管管坯钢钢质纯净度高，且该管坯钢可直接用于轧制无缝钢管，从而实现了批量生产。
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本发明提供一种制备轻质Nb-Ti-Al基多孔材料的方法，属于粉末冶金多孔材料技术领域。工艺流程为：首先将铌粉、钛粉、铝粉及其它合金元素的元素粉末进行高能球磨，得到机械合金化粉末。将Nb-Ti-Al基合金粉末和旋转电极雾化铌合金粉末通过球磨混合均匀，并在200～700MPa的压力下成形，得到成形坯体。成形坯体经过真空无压烧结和热处理后就得到Nb-Ti-Al基多孔材料。该发明利用Al元素的偏扩散在基体中产生孔隙的Kirkendall效应来造孔，并结合雾化合金粉末形成的烧结颈来提高多孔体的强度。制备工艺简单，孔隙结构容易控制。
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本发明公开了一种Fe-Al-Mn-C合金的制备方法，综合利用了纳米技术、动磁压制技术、微波烧结技术及粉末冶金技术，通过机械研磨法制备纳米级Fe-Al-Mn-C复合粉体，将该纳米粉体挤压成块状，并在还原保护性气氛下较低温度范围内实现Fe-Al-Mn-C合金化。烧结时还原性气体的使用有效就降低了粉末的氧化，减少其他氧化物杂质的产生；运用纳米技术制备的Fe-Al-Mn-C合金的晶粒得到细化，有效提高该合金的耐蚀性能和高温抗氧化性能；微量的稀土元素铈的加入使所得的Fe-Al-Mn-C合金的塑性得到极大的提高。
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本发明公开了一种加速细化晶粒的塑性加工方法，该方法主要是在异质金属轧制复合过程中，在塑性变形的过程中引入了附加剪切变形从而加速细化晶粒的机制。采用硬金属和软金属塑性变形的方式进行冶金结合，对待接触复合的界面进行表面打磨处理，清洗；将软硬金属相间叠合，四角进行铆接固定后；进行轧制复合，然后再进行冷轧变形，最后获得细晶混合组织。本发明方法与传统塑性方法相比，在相同变形量的情况下，能够加速细化晶粒。该方法适用于其它能够通过塑性变形实现冶金结合，并且力学性能差异较大的异质金属。
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本发明涉及铜精矿湿法冶金及硫酸铜生产中硫酸铜溶液的净化除铁及设备。本发明采用空气催化剂氧化法将硫酸铜溶液中的二价铁氧化成三价铁,然后调节pH3.0左右使铁沉淀,从而达到硫酸铜溶液净化除铁的要求。
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本发明涉及冶金领域，更具体的说涉及一种用于提高高碳高合金冷作模具钢铸态加工性能的方法，其特征为向钢中加入一种合金，其化学质量百分比为：4-7％的镁(Mg)、13-16％的钼(Mo)和剩余量的镍(Ni)。本发明可以应用在高碳高合金冷作模具钢生产的精炼环节，通过加入该种合金，控制钢中镁Mg的质量百分含量在0.001％-0.005％范围内，可以显著改善铸态钢的热加工性能。
一种用氧压酸浸-旋流电解技术从铅冰铜中高效回收铜的工艺，属于有色金属湿法冶金领域。本发明以铅冰铜为原料，将铅冰铜破碎研磨后过100目筛，与硫酸及分散剂一起加入高压釜后通入氧气浸出，然后经液固分离，得到含硫酸铜的溶液，该含硫酸铜的溶液经旋流电解脱铜，得到阴极铜，电积后液可返回浸出工序代替硫酸作为浸出剂。本发明的处理方法能做到铜的高效回收，利用旋流电解技术能够选择性的对铜进行电解沉积，较高的电流度及电流效率，试剂消耗少，降低了生产成本，提高了企业效益；同时溶液闭路循环，没有有害气的排放，符合现下循环经济、环境保护的理念。
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本发明涉及一种液相轧制金属复合材料的制备方法,采用液相轧制法,对两种或者三种金属进行复合的工艺,包括将需复合的金属分别熔化,然后浇入带冷却装置的立式两辊轧机进行复合轧制,轧机使用三档板或四档板可分别轧制双金属或三金属复合材料,使用孔型轧辊及相应形状的档板可轧制简单断面复合型材,经强制冷却及扩散退火处理得成品材。该成品材在复合轧制时由于纯洁液态金属短暂的相互接触熔结,避免了金属表面的氧化,具有金属快速凝固和半固态加工的特点,可形成牢固而细小组织的冶金结合界面,可降低能耗,并实现规模化生产。
本发明公开了一种以La1?xSrxInO3微球为增强相的Ag基电接触材料制备方法，属于复合材料领域。该方法包括：采用水热法制备La1?xSrxInO3体系导电陶瓷微球，并在水热过程中采用银氨溶液和有机络合剂对La1?xSrxInO3微球进行水热一步载银改性，载银La1?xSrxInO3微球粒径分布在5～50μm之间；通过混料器将上述载银La1?xSrxInO3微球与金属Ag粉混合均匀，其中载银La1?xSrxInO3微球的质量比为10％～24％；将混合均匀后的粉体采用粉末冶金法，依次通过等静压制坯、烧结、复压、复烧、热挤压拉拔成型等工艺环节，制备出环保型Ag/La1?xSrxInO3电接触复合材料。本发明采用水热一步法制备表面载银改性的La1?xSrxInO3微球，通过调控其粒度、形状因子、与Ag基体的润湿及其在Ag基体中的分布，综合提高了Ag/La1?xSrxInO3电接触材料的抗电弧侵蚀性能、可靠性和使用寿命。
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本发明公开了一种基于电火花沉积的非晶纳米晶涂层制备方法。非晶纳米晶涂层各元素的化学成分按重量百分比为：4%～8.82%B，6%～72%Mo，0～15%Cr，0～15%Ni, 0～15%Mn, 0～15%V, Fe是余量；先采用粉末冶金工艺制备得到Fe2B-Mo2FeB2基金属陶瓷或Mo2FeB2基金属陶瓷的电极材料，然后对电极材料进行电火花沉积，并用惰性气体进行保护，其流量为0.01～10L/min，沉积的工艺参数为：输出功率为2000～8000W，输出电压为100～300V，沉积速率为0.5～10min/cm2。该制备方法使得电火花沉积的效率显著提高，涂层中非晶纳米晶相对含量的控制方便简单。
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一种镁铝钒耐火材料及其生产方法，它由10～ 90％(重量百分比)的钒渣和90～10％(重量百分比)镁砂配制而 成。钒渣是生产钒后的工业废渣，其Al2O3含量大于80％，V2O5含量大于3％，CaO+SiO2+Fe2O3含量大于12％(重量百分比)。镁砂为冶金镁砂或电熔镁砂，上述物料先分别粉碎、细磨至粒度为0.042～20毫米，再经磁选处理，去除其中的铁磁性物质，然后筛选出所需粒度的钒渣与镁砂，按上述配方将钒渣与镁砂混合，再加入按上述配方重量0.5～13％的结合剂与矿化剂搅拌均匀，捣打成炉衬或压制成不烧制品。
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一种氧化物弥散强化低活化铁素体/马氏体钢及其冶炼工艺冶炼方法，属于特殊钢冶金技术领域。该包括的原料及其质量百分比为：电解铬(8.9～9.1％)、电解锰(0.4～0.5％)、高纯硅(0.05～0.08％)、高纯石墨(0.08～0.12％)、金属钨(1.4～1.6％)、金属钽(0.1％)、金属钒(0.18～0.22％)、海绵钛(0.1～0.25％)、高纯稀土钇(0.2～0.5％)、氧化铁皮(1％)，余量为高纯低硫低磷生铁。其制备方法包括：备料、真空感应熔炼、浇铸、锻造和电渣重熔工艺，制得ODS?RAFM，具有致密度高、成分均匀、耗能少、纯度高、冶炼方法稳定、满足大型核电设备所需的大规格ODS钢。
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本发明公开了一种复合耐磨管的制备方法,该方法将合金粉芯棒材扎制成捆,布置于耐磨管铸型型腔内,合金粉芯棒材捆占耐磨管总体积的20%～60%,然后把熔化的基体金属浇入铸型型腔内,在基体金属的热作用下,合金粉芯棒材发生熔化、溶解,合金粉芯棒材中的大量合金元素与基体金属液产生冶金化合反应,在原位生成高度弥散的合金组织,最后冷却凝固形成棒状硬质相与基体金属冶金过渡结合融为一体,制成以高韧性高强度的金属为基体、内含一定数量的冶金结合的棒状高硬度质点的复合耐磨管。既具有基体金属的高强度和高韧性,又具有硬质相的高硬度和高抗磨性,能够同时承受高压和强烈磨损,具有使用寿命长、价格低廉的特点。
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一种碳化硅颗粒增强镁基复合材料及制备方法，属于金属基复合材料领域，其特征在于是一种是以纯Mg粉末、Al粉末和SiC颗粒微粉为原材料，采用粉末冶金和多向锻造法制备的碳化硅颗粒增强镁基复合材料。通过粉末冶金和多向锻造两种成型方法，使镁合金基体与SiC颗粒之间具有良好的浸润性和结合性，而且消除了粉末冶金成型过程中残留在材料内部的孔隙，最终获得了SiC颗粒均匀分布，镁合金基体晶粒细小的镁基复合材料，使该复合材料具有更好的力学性能。与其它颗粒增强镁基复合材料制备方法相比，本发明采用固态成型方法，工艺简单，成本低廉，易于实现工业化，能制备出具有力学性能优良的SiC颗粒增强镁基复合材料。
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一种新结构材料齿轮泵，内螺纹吸入口和法兰排出口位于泵体两外侧；主冶金齿轮和从合金齿轮与前外端盖之间有动密封盘，动密封盘背面的动盘主凹环处固定着锥形主弹簧的大头端，锥形主弹簧的小头端压靠在前外端盖的里侧面；动密封盘背面的动盘从凹环处固定着锥形从弹簧的大头端，锥形从弹簧的小头端压靠在前外端盖的里侧面；动密封盘的动盘外缘上有动盘外槽装着一只外密封环，动密封盘有动盘主孔和动盘从孔，动盘主孔和动盘从孔上分别有尺寸相同的动盘孔槽装着一只内密封圈；主冶金齿轮和从合金齿轮与后外端盖之间有静密封盘。主冶金齿轮与从合金齿轮之间采用两种不同的合金材质，动密封盘和静密封盘均采用了Fe/Al金属间化合物与Al2O3形成复合材料。
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本发明公开了一种铁碳微电解填料及其制备方法，所述的填料由下述重量份数的原料制成：褐煤半焦30～45份、焦煤5～10份、冶金含铁粉尘40～50份和适量粘结剂。所述的方法步骤为：先将褐煤半焦、焦煤、冶金含铁粉尘及煤焦油混合，然后成型为球状颗粒，最后微孔活化即可得到所述的填料。本填料中的铁和碳以铁碳包容构架的形式存在，铁骨架与碳链相互交叉，铁颗粒均匀的分散在碳颗粒周围，解决了传统微电解填料的板结问题。本填料具有很大的比表面积、机械强度高、活性好、产生电流密度大、吸附絮凝效果好，作用效率稳定的优点。本填料解决了传统微电解填料容易铁碳分离的问题，微电解处理后的冶金焦化废水的生化性大大提高，便于后续生化反应的进行。
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本发明涉及一种低温热结型煤生产工艺，其具体包括如下步骤：以冶金焦粉、半焦粉或者冶金焦粉和半焦粉的混合物为原料；将配置好的原料进行混合破碎；向破碎后的原料内加入粘结剂和强化剂，并在常温下搅拌均匀后获得混合物；步骤四：混捏，利用混捏机对步骤三中的混合物进行混捏；冷压成型，在100摄氏度以下利用成型装置对混合物进行冷压成型；低温热结，将成型后的混合物送入热结炉中，热解炉温度控制在180～360℃，保温形成型煤成品。在低温热结中，冶金焦粉和半焦粉与粘结剂和强化剂发生聚合、缩和反应，分子结构发生变化，形成型煤的骨架，从而提高了型煤的热强度以及热稳定性。本发明低温热结生产型煤工艺有害物质排放少，更加环保。
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本发明提供了一种多功能中模，包括中模衬套和下四冲，所述中模衬套包括衬套主体，所述衬套主体为中空圆柱体结构，所述衬套主体的底部设有衬套底座，所述衬套底座上均匀设有多个架桥杆通孔，所述衬套底座中心设有芯棒通孔，芯棒通孔旁设置有一个浮动芯棒通孔，所述衬套底座的底部沿衬套主体的外壁设有垂直连通浮动芯棒通孔的通气孔，下四冲安装在中模衬套内。本发明所述中模可实现与三个下冲的架桥连接实现下四结构，因此本发明只需要在传统压机上即可顺利的完成VVT项目转子的生产；解决了现有机械压机不能压制超过下三结构产品的问题，为粉末冶金厂家生产粉末冶金复杂结构提供了新的思路，为粉末冶金的更好的发展提供了新的方向。
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一种基于火花放电的陶瓷颗粒种植工艺，所述工艺在待种植陶瓷颗粒表面制备导电膜；将镀膜后的陶瓷颗粒按需求放置在金属基体表面；在电火花沉积设备上，将电极接入正极，金属基体接入负极，通电后调整相关工艺参数将电极与颗粒顶部接触；通过电极与颗粒导电膜之间脉冲放电生成热量熔化电极产生熔滴，滴落在陶瓷颗粒表面并将其包裹；陶瓷颗粒导电膜与金属基体之间脉冲放电熔化基体形成凹坑并将颗粒包裹；电极熔滴与基体熔化形成的熔滴相互熔合形成冶金结合的包裹层，完成陶瓷颗粒种植过程。本发明利用电火花脉冲放电的超快速、高能量密度的显微焊接冶金特性，获得陶瓷颗粒与基体冶金结合的磨料涂层，同时对基体的热影响极小。
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