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本发明涉及异种金属的加工方法，属于材料连接制造相关领域，具体涉及轻合金与钢摩擦塞‑铆复合点焊方法。本发明集摩擦焊、塞焊和铆接三种技术特征为一体，能够实现轻质合金与钢的高质量点焊。针对轻合金与钢的搭接或者叠接接头，采用专门的驱动机构使专用的钢质铆钉高速旋转并持续给进，当铆钉与轻合金接触时高速摩擦使之处于热塑性状态，致使铆钉塞入轻合金中，当铆钉与钢接触时铆钉端面将与钢发生高速摩擦形成摩擦焊，最终实现轻合金与钢的点焊。在焊接过程中通入辅助电流既可以强化轻合金与铆钉周向界面的冶金反应，改善轻合金金属的热塑性流动，又可以改善铆钉与钢母材的摩擦焊合状态，降低铆钉机械能量输入。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，包括：步骤1、将超纯铁精矿粉进行粉碎与分级得到超纯铁精矿粉；步骤2、将超纯铁精矿粉用特殊设计的钢带还原炉进行还原以制备超细铁粉；步骤3、在还原的过程中利用特殊设计的钢带式还原炉中特殊的搅拌装置，对原料粉进行搅拌；步骤4、将还原后的有结块的超细铁粉用氮气保护的粉碎装置进行打散处理，得到超细铁粉成品。本工艺采用的原材料量大价廉，方法简单、节能、环保，并可以连续化、大批量生产超细铁粉；本发明在钢带式还原炉中设置了可以对原料粉末进行搅拌的装置，可以极大的促进原料粉末与还原气氛的充分接触，可以提高还原效率，加快还原速度，缩短还原时间，使得制备成本大幅度降低，具有工业价值。
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本发明属于高温熔盐冶金技术领域，具体涉及一种含氯废气处理装置，包括设置在保护容器(4)内的液氯储存容器(1)和氯气冷凝器(11)，液氯储存容器(1)位于保护容器(4)底部，氯气冷凝器(11)位于液氯储存容器(1)正上方；氯气冷凝器(11)内部设有换热片(10)，底部与液氯储存容器(1)的顶部联通，顶部设有与保护容器(4)的外部联通的废气输出管(7)；还包括穿设在保护容器(4)顶端的制冷气输入管(8)和制冷气输出管(9)；还包括由保护容器(4)外部向液氯储存容器(1)输送含氯废气的冷凝管(5)。本发明可在常压下将含氯废气进行有效处理，使用低温的氮气将废气中的氯气冷凝液化，并将液化的氯气进行循环利用。
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本发明公开了一种Fe‑Al‑Mn‑Co合金的制备方法，综合利用纳米材料制备方法、粉末冶金工艺及压制与烧结工艺，通过机械研磨法制备纳米级Fe‑Al‑Mn‑Co复合粉体，将该纳米粉体挤压成块状，并在氢气气氛下较低温度范围内实现Fe‑Al‑Mn‑Co合金化，得到Fe‑Al‑Mn‑Co块状合金。运用纳米技术制备的Fe‑Al‑Mn‑Co合金的晶粒得到细化，细小的弥散相分布也更加均匀，并且有效地降低了粉末的氧化。本发明所得的Fe‑Al‑Mn‑Co合金的晶粒得到明显细化，且其强度、抗腐蚀等性能得到极大的提高，降低了成本。
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本发明属于粉末冶金领域，具体涉及一种金属粉末的爆炸成型设备，所述装置包括成型部，压力传感器和控制部，将金属粉末压实放入粉末筒，将炸药放入带有雷管的炸药筒和炸药槽，用顶盖将爆炸装置和缓冲装置密封后，根据缓冲板所受到的冲击波的压力，确定引爆炸药包的数量。本发明利用爆破产生的冲击波实现对粉末的固化，并减缓冲击波的余波对装置带来的负面影响，进一步提高了装置利用爆炸的固化效果。
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本发明提供了一种电极工作端位置监测装置及系统，涉及冶金和电石技术领域，该装置包括装设于矿热炉外周的检测组件，检测组件包括方管和用于固定方管的固定部件，方管内部设置有利用磁场强度检测电极工作端位置信息的检测单元，检测单元中包含有磁场强度采集模块、信号预处理模块、中央处理模块、通讯模块和电源模块，其中磁场强度采集模块为空间排布方向平行于矿热炉内部电极的磁场检测传感器阵列。此外，本发明配置有监控中心，通过监控中心的人机交互界面，提高获知电极工作端位置的准确性，方便了炉前操作工的操作。
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本发明属于冶金工业技术领域，具体涉及一种利用固体电解法从铅膏泥中高效回收铅的方法。一种利用固体电解法从铅膏泥中高效回收铅的方法，包含和膏，涂膏，陈化，溶液配制，固体电解，压团，熔铸等步骤。本发明开创了一种新型、低碳、环保、节能的再生铅回收的方法；本发明的方法在生产过程中不产生“三废”，故无环境污染；采用该方法进行生产，还具有工艺简单流程短，节约能源等特点。
一种激光微熔与超音速火焰喷涂复合制备WC‑12Co涂层的方法，属于表面改性材料技术领域。该方法将基体置于固定的工作台上，在氩气保护下，采用激光微熔装置对基体表面进行微熔处理，形成深度为100μm的微熔区；同时，利用超音速火焰对微熔区喷涂WC‑12Co粉末，熔融的WC‑12Co颗粒撞击在基体表面，产生飞溅并与微熔区相混合，冷却后形成冶金结合的扩散层。喷涂后的WC‑12Co涂层在工作台加热系统中继续回火处理2小时，温度为580℃，消除了WC‑12Co涂层由于过冷而产生的残余应力，使WC‑12Co涂层与基体在结合界面处的收缩率一致，不产生变形和开裂，促进了WC‑12Co涂层元素与基体元素的相互扩散，提高了涂层与基体的结合力。
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本发明属于冶金渣回收利用技术领域，具体涉及一种高钛型高炉渣选铼的方法。针对现有缺乏一种能够有效分离高炉渣中铼和其他杂质的方法，无法回收高炉渣中铼的问题，本发明提供了一种高钛型高炉渣选铼的方法，包括以下步骤：a、将高钛型高炉渣静置30～60min，缓慢倒出上层渣液，保留20～30％的渣；b、将渣用中频炉冶炼，倒出铁，留下的渣液冷却、沉淀，再次得到罐底渣；c、将罐底渣用硫酸洗涤，净化，再采用离子交换树脂洗脱，得到铼溶液，再经第二次净化，浓缩，采用氢气还原，得到高纯铼粉。本发明首次提供了一种从高钛型高炉渣选铼的方法，填补了现有回收高钛型高炉渣中铼的空白，有效的回收利用了稀有金属，节约了生产成本。
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本发明属于冶金技术领域，尤其涉及一种水钴矿的浸出方法。本发明中水钴矿的浸出方法包括以下步骤：将水钴矿与燃料粒还原剂煅烧，煅烧后的物料冷却、加水、再加入酸进行搅拌浸出。本发明将整个过程分开，使用一种更加环保的还原剂‑燃料粒，这种燃料粒是由植物材料制备而成。由于燃料粒是植物材料做成的，因此在使用过程中，不会产生有毒有害气体，对环境友好。酸浸出钴的过程不用加温，在室温下进行即可，并且也不用添加除硫酸盐以外的其他化学试剂，因此过程中也不会产生二氧化硫和含酸的水蒸汽等有毒有害气体。通过该方法，钴的浸出率高达99％以上，铜的浸出率为高达98％以上。
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本发明公开了一种工艺方法，尤其是公开了一种用于含钛物料连续酸解制取钛白粉的工艺方法，属于冶金生产工艺方法技术领域。提供一种能有效的提高连续酸解生产钛白粉的酸解率的工艺方法。所述的工艺方法通过将混合浆料和引发物质在进入连续酸解反应器之前先进行混合但基本不发生反应来获得混合充分的反应物料以提高含钛物料连续酸解制取钛白粉的收率，其中所述的混合浆料为含钛矿物与硫酸在预混槽内混合均匀的混合物料。
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本发明公开的是钢铁冶金领域的一种YQ450NQR1乙字钢大方坯角部裂纹控制方法，主要改进点在钢水连铸阶段，连铸时采用与铸坯断面尺寸一致的管式结晶器，并配合使用专用的连铸结晶器保护渣，该保护渣的物性指标要求为：粘度0.99～1.00Pa.S，碱度0.81～0.83，软化温度1127～1130℃，半球化温度1194～1198℃，流动温度1201～1203℃，应用过程中渣耗0.61～0.65kg/t钢。本发明通过使用大尺寸断面的管式结晶器，优化了铸坯角部冷却，改善了铸坯角部凝固演变均匀性控制，再配合专用的结晶器保护渣，能够有效保障YQ450NQR1乙字钢大方坯铸坯角部质量，尤其对于包晶相变线收缩引起的铸坯角裂缺陷宽度控制效果显著，解决了铸坯角部微裂纹引起的轧制拉裂问题。
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一种铁焦制备方法，包括：在竖炉中对铁焦生球进行干馏处理；干馏中，收集炉顶煤气并对其进行升温和改质处理，获得高温改质煤气，将高温改质煤气作为干馏气氛回通到竖炉内，对铁焦生球进行干馏处理；高温改质煤气温度为900℃～1100℃，高温改质煤气中CO2分压在10％以下。能耗低、碳排放少，同时生产出的铁焦产品成品率高，冶金性能好。还涉及一种铁焦制备系统，包括竖炉、煤气加热装置和降低煤气中CO2分压的煤气改质装置；在竖炉的顶部设有用于排出炉顶煤气的排气口，在竖炉的下部设置有进气口；排气口依次通过煤气加热装置和煤气改质装置与进气口连通，炉顶煤气经加热、改质后对铁焦生球进行干馏。结构简单、流程短、布局紧凑且成本低。
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本发明属于粉末冶金技术领域，具体涉及一种应用于低压大风量高温腐蚀气氛工况条件下的高通量外光Fe‑Al金属间化合物滤芯，并进一步公开其制备方法。本发明所述高通量外光Fe‑Al金属间化合物滤芯，采用较细粒度的铁铝粉末为原料，以保证滤芯具有较小的孔径；同时降低滤芯壁厚，由常规5‑6mm降低至2‑3mm，以提高滤芯的通量；并通过添加粘结剂克服所选铁铝金属间化合物粉末颗粒自身硬度高、成型性差的缺陷，可有效提高滤芯的成型性，同时增大滤芯的孔隙率，在不增大孔径尺寸的情况下，大幅度提高了滤芯通量，制得滤芯更适宜于低压大风量高温腐蚀气氛工况条件下使用，可以有力推动高性能金属滤材在洁净煤高效利用、高温烟气除尘等能源、环保领域的应用。
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本发明属于铁水、炉渣等物质粘度检测技术领域，公开了一种多功能高温硅钼棒炉管粘度测定系统及方法；硅钼棒炉的炉膛中放置刚玉炉管，在刚玉炉管内底部放置高铝底座，底座上放置石墨坩埚及试样，一体化石墨探头插入试样中，探头通过刚玉测杆由旋转粘度传感器带动在试样中旋转测定粘度值，探头插入深度由支架上的上下移动电机定位；硅钼棒炉温度由控制柜及控温热电偶控制升降温度，试样实际温度由测温热电偶测定，计算机通过控制柜对系统进行温度控制采集、升降高度控制和旋转粘度传感器的控制及数据采集，并进行数据处理得出粘度实验结果。本发明有效提高炉管的使用寿命，具有更高的同心度和更低的成本，且能适应大多数冶金熔体的测定。
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本发明公开了一种600吨轧机电机转子轴断裂修复技术，包括以下步骤：采用频率振动渗透熔覆工艺，利用离子轰击渗透扩散处理的方法，在压力条件下，将电能转变为热能，利用工件的阴极或阳极的辉光放电，将金属元素扩散渗透到金属基体里面，改变材料的化学、物理性能，提高材料的强度、硬度，借用物理气相沉积PVD，与离子反冲的复合基理使工件或多种不同熔敷材料结合，连续的改变原子结构使其结合部位的界面消失。本发明采用频率振动渗透熔覆工艺，以及分段、点固、对称、缓冷的工艺方法疏松焊接应力，可以避开应力剪切点，可以有效保证熔敷材料和母材达到500N冶金结合力，同时确保修复的精准度。
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本发明公开了一种含氧化锌高硫高铜锌精矿分选方法，含氧化锌高硫高铜锌精矿进行分级分支脱药后，经铜、锌分选获得含铜25％以上铜精矿和含锌50％以上锌精矿；铜精选Ⅰ及铜扫选Ⅰ作业中矿进行铜硫分离，获得含硫45％以上硫铁矿；锌精矿浓密溢流水进行加碳酸钠开路沉降回收锌。本发明分选方法技术先进、分选效果好、适应性强、经济环保；对于矿山企业或冶金企业节能降耗、资源高效利用、提高经济效益，促进矿产资源的可持续开发具有重要的意义。
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本发明提供一种针对竖窑高温均匀煅烧的内外环交变式加热装置及方法，属于冶金技术领域。该装置为套筒结构，煤气和助燃空气均分别具有内、外环两个通道，即：外环煤气通道、外环空气通道、内环煤气通道、内环空气通道。煤气与和空气分别经外环煤气入口和外环空气入口进入外环煤气通道和外环空气通道，或者分别经内环煤气入口和内环空气入口进入内环煤气通道和内环空气通道。外环和内环通道中分别布置了外环烧嘴和内环烧嘴。内、外环通道之间为物料煅烧区。本发明实现了对物料的均匀加热，设计巧妙，装置简单，可操作性强，适用于各类竖窑高温煅烧过程，解决了由于竖窑内加热温度不均匀造成的物料过烧、欠烧等问题，可显著提高煅烧产品质量。
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本发明涉及用于烧结金属和/或非氧化物部件的方法。按照本发明，首先将包含金属和/或非‑氧化物部件的相应坯体包封在金属卤化物盐(NZ)中，然后经气密性压制，并接着在金属卤化物盐(NZ)中加热以烧结。该任选通过粉末‑冶金方法制备的坯体还可在室温下包封于金属卤化物盐中和经气密性压制。在第一个实施方案中，将如此包封的坯体直接送入熔盐浴中。或者是首先将该用金属卤化物盐包封的坯体埋入多孔性盐浴中，并将其一同加热直到其至少达该盐的熔融温度。通常不应超过1400ºC的最高温度。经冷却后，可将该盐溶于例如水、水溶液或短‑链醇中。该经烧结的部件可取出。有利的是，该方法可在空气存在下进行。
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本发明公开了一种铁精粉两段生产还原铁粉的方法，属于冶金领域，以解决现有装置存在的还原温度高、时间长，浪费能源，污染环境的问题。它包括如下步骤：干燥、一次还原、二次还原，干料仓的铁精粉进入一次还原系统，一次还原进料口的物料通过布料器均匀地铺设在一次还原加热段的钢带上，一次还原系统内加热段使用氨分解气，然后至冷却段，冷却段采用氮气气氛保护，炉内保持微正压，一次还原出料口设有破碎辊，经过一次还原万能磨机破碎和一次还原收尘装置进入二次还原系统还原得到产品。本发明大大减小了生产用地面积，工艺简单，自动化程度高，还原温度低、时间短，并提高了产品的质量。
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一种银氧化锡电接触材料用微米二氧化锡粉末的制备工艺，以纳米级氧化锡粉末为原料，先将其置于容器中升温至1250～1500℃，通过保温热处理使纳米级氧化锡粉末颗粒聚集结合；热处理后的原料冷却后送入气流粉碎分级设备中，使原料颗粒在压力气流带动下相互碰撞摩擦而粉碎，并经分级后收集，得到微米SnO2粉末。避免了直接制备微米二氧化锡粉末时工艺复杂且影响环境的问题。所得粉末的粒度大小能够满足电工合金行业对粉末冶金法制备Ag/SnO2触头材料的差异化需求，工艺环保，粉末的粒度分布窄、粒度均匀性高。
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本发明公开了一种废杂铜连铸生产铜合金的方法，属于冶金技术领域，具体包括表面除垢、粉碎、精炼、铜含量调整、保温、成型和拉丝的步骤，其能够直接利用废杂铜生产铜合金棒材，降低了现有的铜合金棒材生产成本较高的问题，提高了资源的利用率；在此基础上，其所制得的铜合金棒材还具有杂质含量低、耐腐蚀性和抗拉强度优良的特点。
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本发明公开了一种TiC/TiN/B4C颗粒增强镍基复合材料及其制备方法，所述复合材料包括以下组份：TiN颗粒、TiC颗粒和B4C颗粒的质量百分含量均大于等于0％小于等于30％，其余为基体合金；所述基体合金为Ni204合金粉，其中Ni204合金粉中C粉质量百分含量≤0.03％，Si粉质量百分含量为0.4％，Cr粉质量百分含量为21％，Mo粉质量百分含量为9％，Nb粉质量百分含量为4％，Fe粉质量百分含量为1.5％，其余为Ni粉。本发明通过引入陶瓷颗粒有效提高镍基合金的耐磨性和显微硬度。本发明采用激光熔覆同轴送粉技术实现复合材料制备，该技术得到的涂层致密，与基体冶金结合良好。
本发明涉及摩擦材料组合物以及用其制备的高速列车制动闸片和应用，其中铜基摩擦材料组合物为采用粉末冶金技术制备，摩擦材料组合物由以下原料制成：基体组元，润滑组元，抗摩组元，摩擦稳定组元；其中高速列车制动闸片的制备方法包括配料，混料，压型与加压烧结。本发明的制动闸片耐高温，热衰退小，摩擦系数高且稳定，磨损率低，对偶件表面的热损伤和磨损小，提高制动系统的使用寿命、可靠性和经济性。
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本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种高氮硅钒铁合金的制备方法。针对现有制备高氮硅钒铁合金的方法工艺繁琐、成本高等问题，本发明提供一种高氮硅钒铁合金的制备方法，包括以下步骤：a、将8～16重量份片钒、50～60重量份二氧化硅、20～30重量份鳞片石墨、0.8～1.6重量份铁系烧结助剂和0.8～2重量份液相诱导剂粉碎后，混合均匀；b、将所得的混合均匀后的物料压制成型，制得料球；c、将所得的料球于400～1520℃下与氮气反应后，出炉，冷却，制得高氮硅钒铁合金。本方法工艺简单，投入成本低，仅通过改变原料组成、温度制度、气氛制度和尾端控冷工艺，即可生产氮含量更高硅钒铁合金，具有重要的经济效益。
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冶金工业均混球团在转化过程中存在传热传质、化学反应与相变等多物理化学过程的耦合，精确的机理探究与高效的模型预测将极大提高产率、降低能耗，同时维护生产平稳与安全。为此，本发明提供了一种均混球团的多物理化学过程分析方法，能够建立均混球团内热质传递与反应的模型，从而准确预测均混球团在传热传质、反应以及相变过程中内部各点的温度、化学反应转化率以及熔化率的变化情况。本发明不但具有高可靠性，针对性和适应能力，且计算速度快，计算成本低；另外计算精准度高，能够准确预测均混球团内部热质传递特性。本发明可作为均混球团参数优化的依据，提高球团的性能，同时减少了均混球团利用过程中的能质损耗。
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本发明公开了一种膨胀型高性能防火阻燃涂料及其制备方法，属于固废资源利用领域。该涂料包括丙烯酸树脂、高氯化聚乙烯树脂、复合催化剂、发泡‑成炭剂、分散剂SRE‑4029、松节油、抗沉剂、半干法脱硫灰微粉；所述复合催化剂为硼酸、磷酸脒基脲与聚磷酸铵的混合物；所述发泡‑成炭剂为三聚氰胺与季戊四醇的混合物；所述半干法脱硫灰微粉的粒径为15μm～35μm。本发明不仅降低了现有防火阻燃涂料生产成本30％左右，而且提高了防火阻燃涂料的阻燃性能，实现了冶金固废资源化利用与阻燃性能在涂料领域的一体化，大幅增强了防火阻燃涂料市场竞争力与应用范围；开拓了“以废增效”的新思路，符合相关节能环保、循环经济的政策要求。
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本发明公开了一种具有电极称重功能的硅铁冶炼系统，包括通过支撑架固定在地面上的冶炼炉，贯穿设置在冶炼炉上的三个电极，设置在电极底部的电极底座，用于驱动电极上下移动且对称设置在电极周侧的一对液压油缸，用于检测电极和电极间的原料总重量且具有顶板和底板的称重模块，连接在液压油缸活塞上的横担，设置在横担两端且用于连接横担和电极底座的一对拉杆，与称重模块连接的数字显示仪表，以及便于远程监管的控制中心，所述称重模块采用梅特勒‑托利多数字称重模块。本发明将称重模块应用在电极冶金冶炼炉上，及时了解电极的消耗长度，避免提前更换电极造成的停产损失和不必要的电极浪费，减小了系统改造的费用。
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本发明属于冶金技术领域，涉及一种实现炼钢柔性制造的方法，包括以下步骤：铁水包内铁水在炼钢车间兑入初炼炉进行初炼钢，炼钢结束后，将初炼炉中合格的钢水多次出钢并分别倒入至若干个钢包内；不同钢包内的钢水根据生产计划后续分别进入与之对应的精炼炉中，进行相应的精炼操作；精炼后合格的钢水分别进入需求的连铸机内进行浇注；本发明应用时，可根据需求对初炼炉中的初炼钢水进行分量精炼，实现产品的定制化生产，快速响应多品种、小批量生产需求，缩短产品交付周期，满足更广泛的需求；可减少炼钢过程钢水全量精炼质量控制所带来的成本损失；应用本发明可实现更加多样化的初炼炉、精炼炉、连铸机的匹配关系，增强炼钢过程的柔性制造。
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本发明涉及冶金领域，公开了一种多级螺旋直接还原炉。该多级螺旋直接还原炉包括炉体，炉体上设置有进料口、出料口、供热机构以及烟气出口，炉体内由上至下设置有至少二层螺旋通道，上一级螺旋通道的出口与相邻的下一级螺旋通道的入口相连通，位于最上部的螺旋通道的入口与进料口相连通，位于最下部的螺旋通道的出口与出料口相连通，所述螺旋通道内设置有输送螺旋，所述输送螺旋连接有驱动机构，所述供热机构设置于炉体下部，所述烟气出口设置于炉体顶部。该多级直接还原炉生产还原铁粉生产效率高、热效率大幅度提高，还原剂使用量减少30％‑40％以上，还原时间短，成本低，最重要的是利用钒钛铁精矿直接还原时，可以同时将钒钛铁精矿中的钛得到利用。
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