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新能源	锂锂矿锂化合物金属锂镍镍矿镍铁精炼镍镍盐高冰镍 MHP 钴电解钴钴粉氯化钴四氧化三钴硫酸钴钴中间品氧化钴碳酸钴钴酸锂锰锰矿电解锰电池级硫酸锰锂电正负极三元前驱体磷酸铁正极材料石油焦针状焦包覆沥青人造石墨硅碳负极硅氧负极电解液隔膜隔膜电解液电芯

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快速热锻液压机

820

规格/型号：YW32-1500T

品牌：暂无

应用领域：汽车制造及复合材料加工领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-11-28

级别：已认证

快速热锻液压机说明介绍

简介 YW32-1500T 快速热锻液压机是山东威力重工打造的大吨位精密锻造设备，公称压力达 15000kN，聚焦快速热锻核心需求。设备采用四梁四柱结构，搭配高效液压系统与精准温控模块，可实现快速行稳定保压、高效回程的连续作业流程，适配多种金属材料及复合材料的热锻成型。其机身经整体焊接与退火处理，刚性强、抗偏载能力突出，能保障长期高强度作业不变形。该设备广泛应用于汽车制造、航空航天、工程机械、能源重工等领域，可加工曲轴、齿轮、液压支架、风电主轴等关键部件，既满足大批量标准化生产需求，也支持定制化工艺调整，为高端制造领域提供高效、稳定的锻造解决方案。 工作原理

动力输入：主电机驱动高压变量泵，将机械能转化为液压能，液压油经过滤、冷却后进入集成式液压阀组；
压力控制：通过 PLC 系统调节阀组开度，控制液压油压力与流量，将低压油转化为适配热锻需求的高压油（最高可达对应 1500T 公称压力的液压值）；
执行动作：高压油通入主油缸，推动活塞带动滑块沿四柱导向机构快速下行，接触高温工件后切换为匀速压制模式，通过保压阀维持设定压力，完成金属锻造成型；
回程复位：锻压完成后，液压阀组换向，高压油反向通入油缸，配合回程缸驱动滑块快速回程，同时顶出装置动作将锻件顶离模具；
循环作业：整个过程中，温控模块实时监测液压油与工件温度，压力传感器反馈压力数据，通过系统闭环控制实现 “下行 - 压制 - 保压 - 回程” 的自动化循环，适配连续热锻需求。

技术参数 公称压力 15000kN（1500T），滑块行程 800-1200mm，开口高度 1600-2200mm，工作台有效面积（左右 × 前后）2000mm×1800mm-2800mm×2200mm，喉口深度 800-1000mm。主电机功率 55-75kW，采用变量泵液压系统，系统工作压力 25-31.5MPa，空载行程次数 6-10 次 / 分钟，保压时间 0.5-30 秒可自由设定。滑块重复定位精度 ±0.03mm，顶出缸推力 300-500kN，顶出行程 300-500mm。机身采用四梁四柱结构，整体焊接后经退火处理，设备自重约 80-100 吨，外形尺寸（长 × 宽 × 高）约 4500mm×3800mm×6800mm-5200mm×4200mm×7500mm，适配环境温度 - 5℃-45℃，相对湿度≤85%（无凝露）。 选型原则

适配锻件核心需求：优先明确锻件材质（钢、铝合金、钛合金等）、最大成型尺寸及所需压力峰值，确保设备 1500T 公称压力与锻件塑形需求匹配，避免压力冗余或不足；同时结合锻件精度要求，确认滑块定位精度、保压稳定性是否满足加工标准。
匹配生产效率目标：根据计划产能核算所需行程次数，结合设备空载 6-10 次 / 分钟的基础参数，判断是否需加装自动送料 / 出料模块；若涉及连续热锻，需关注设备散热系统与持续作业稳定性，避免高温工况下停机。
适配场地与工况条件：根据车间空间尺寸确认设备外形（4500mm×3800mm×6800mm 起）及自重（80-100 吨）是否符合安装要求，预留维护与模具更换空间；结合车间电源容量选择对应主电机功率（55-75kW），同时考量环境温湿度、粉尘等因素，确认设备防护等级适配性。
兼顾拓展与成本平衡：若未来有多元锻件生产需求，优先选择参数可定制（如工作台尺寸、顶出行程）的配置，避免重复投资；对比设备能耗、易损件更换成本及厂家维保政策，选择性价比与售后保障兼具的方案，确保长期运维经济性。
核验厂家技术实力：优先选择具备大吨位液压机生产资质、可提供工艺适配咨询的厂家，要求提供同型号设备在汽车、航空航天等领域的应用案例，确认设备焊接工艺、液压系统配置等核心技术是否成熟可靠，避免因设备质量影响生产连续性。

应用案例

汽车零部件制造案例：某汽车零部件厂此前用通用液压机锻造曲轴，因压力不稳定导致废品率达 5%。引入该机型后，其双泵双回路液压系统让压力控制精度达 ±1%，数控定位系统也使工作台定位精度达 ±0.1mm，适配曲轴锻造的精准需求，最终废品率降至 1.2%，每月节省近 10 万元原材料成本。另有相关适配案例中，该机型可实现新能源汽车涡旋压缩机动盘、静盘的全自动热锻成形，一模两件大幅提升生产效率。
工程机械锻造案例：一家每天需锻打 200 根铲斗臂的工程机械企业，曾因旧设备机身强度不足，使用 3 年就出现变形问题。选用该机型后，其机身经 45# 钢整体焊接与热处理，抗拉强度提升 20%，适配高强度锻打工况。该设备投入使用 4 年后，机身无变形，液压系统也未出现故障，稳定保障了生产节奏。
复合材料成型案例：某专注 BMC 复合材料制品的厂家，用该机型加工玻璃钢相关制品及汽车内饰件。设备凭借 PLC 和伺服控制系统，精准把控模压时的压力、固化温度等参数，还具备抽芯、微开模功能，加工出的工件表面平整光滑、密实度高，有效减少了成型缺陷，同时适配多品种制品的参数快速切换需求。
五金小件生产案例：一家产品品类多的五金制造厂，此前换款生产扳手、扣件等小件时，调试设备参数需 1 小时，严重影响效率。该机型配备的 10 英寸触摸屏可一键存储 10 组锻造参数，换产时调试仅需 2 分钟，大幅缩短换产时间，让工厂每天多生产 300 件产品，适配其多品种、小批量的生产模式。

设备结构

机身结构：采用四梁四柱式架构，上横梁、滑块、工作台、下横梁均选用 45# 优质锻钢一体加工成型，经整体焊接后通过高温退火工艺消除内应力，机身刚性强、抗偏载能力突出，可承受 1500T 高压锻压时的冲击力，长期作业不变形。立柱为高强度合金钢材质，表面镀硬铬处理，搭配耐磨导套，保障滑块运动精度与稳定性。
液压系统：配置双泵双回路集成式液压阀组，采用高压变量泵与电磁换向阀组合设计，液压油经精过滤、冷却系统处理后循环使用，系统工作压力可达 31.5MPa，压力控制精度 ±1%，可快速实现滑块下行、压制、保压、回程等动作切换，响应速度快且无泄漏风险。
驱动与执行机构：主电机功率 55-75kW，通过联轴器驱动液压泵输出液压能，主油缸采用锻钢缸体与进口密封圈，推力达 15000kN，推动滑块沿四柱导向机构往复运动；配备独立顶出缸，推力 300-500kN、顶出行程 300-500mm，可实现锻件自动顶出，适配连续生产需求。
控制系统：搭载 PLC 可编程控制器与 10 英寸触控操作屏，支持 10 组工艺参数存储调用，可实时显示压力、行程、保压时间等数据，具备数字式压力与位置检测功能，滑块重复定位精度 ±0.03mm；同时配备紧急停止按钮、联动安全门等安全装置，及故障自动报警与诊断模块，保障操作安全与设备稳定。
辅助结构：工作台表面加工 T 形槽，便于快速安装与固定模具，工作台下方预留顶出机构安装空间；机身侧面设集中式操作台，集成参数调节、状态显示等功能，操作便捷；配备液压油冷却系统、过滤装置及油温监测模块，避免高温工况下系统故障，延长设备使用寿命。