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十孔梅花坩埚成型液压机

812

规格/型号：YW32-2000T

品牌：暂无

应用领域：冶金铸造及电子与新材料领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-11-22

级别：已认证

十孔梅花坩埚成型液压机说明介绍

简介山东威力重工 YW32 - 2000T 十孔梅花坩埚成型液压机，采用三梁四柱结构，机身刚性强、导向精度高。它可将石墨、黏土等原料一次进料模压成十孔梅花坩埚，还能加工直径超 800mm 的大口径坩埚。设备工作压力、行程可按需调整，支持定压和定程工艺，定压成型时有保压延时与自动回程功能，工作台顶出装置方便取料。搭配智能控制系统与高精度传感器，能保障坩埚密度均匀、尺寸精准，还可选配 PLC 控制和光栅保护，适配冶金、电子等行业的坩埚批量稳定生产。 工作原理

进料就位：将石墨、黏土等坩埚混合料放入双工位工作台的模具内，两个模腔可轮流作业，一个模腔压制时，另一个可同步完成出料与重新进料。
加压成型：启动设备后，液压泵将液压油输送至主缸，驱动滑块快速下行；接近模具后滑块减速，主缸压力随负载升高，变量泵自动减少流量。达到预设压力时，滑块停止移动，对混合料进行高压压制，同时可通过系统设定保压延时，保障坩埚成型密度均匀。
脱模取件：压制完成后系统自动泄压，通过多级液压系统启动脱模程序，顶出装置流畅推出成型的十孔梅花坩埚。
循环作业：脱模后滑块自动回程复位，装好料的另一模腔随即移动至压制位启动下一轮作业，整个过程可通过程序实现自动循环，且压力、行程等参数可按需调节。

技术参数 其公称压力达 20000 千牛，滑块行程为 1800 毫米，设备开口高度 3500 毫米，工作台有效面积为 2000 毫米 ×2000 毫米。设备空程下行速度 120 毫米 / 秒，压制速度处于 5 - 10 毫米 / 秒，回程速度 85 毫米 / 秒。顶出力为双缸各 200 吨，顶出行程 2000 毫米，同时配备 80 吨推拉缸，推拉行程达 1600 毫米。电机功率有 45 千瓦 ×2 和 4×37 千瓦等配置版本，整机重量约 50 吨。该设备可压制直径 60 厘米 - 150 厘米的大口径坩埚，能自由设定排气次数，适配十孔梅花坩埚等特种坩埚的模压成型需求。 选型原则

匹配加工需求：根据工件的材质（金属 / 非金属）、厚度、尺寸及加工工艺（冲压 / 折弯 / 压制），确定设备的公称压力（需预留 10%-20% 余量）、工作台面尺寸、行程范围，确保核心参数与生产需求精准契合。
适配生产规模：小批量试制可选中小型通用设备，大批量连续生产需优先考虑自动化程度高（如配数控系统、送料装置）、稳定性强的机型，兼顾生产效率与长期运行成本。
兼顾精度与稳定性：高精度加工（如精密折弯、复杂冲压）需关注设备的重复定位精度、滑块平行度；重载工况下需考察机身刚性、液压系统密封性（液压机）或传动系统可靠性（冲床），优先选择核心部件（如泵站、电机、数控系统）配置成熟的产品。
符合安全与环保标准：确认设备具备过载保护、紧急制动等安全装置，满足国家工业安全标准；同时关注能耗指标（如电机功率、液压系统能效），减少生产过程中的能源消耗与噪音污染。
考量售后与适配性：选择售后服务网络完善、备件供应及时的品牌（如山东威力重工），降低后期维护成本；若需融入现有生产线，需提前确认设备的安装尺寸、接口协议是否兼容。

应用案例

该设备专为大型十孔梅花坩埚的高精度成型设计，凭借 20000kN 公称压力与 0.01mm 级定位精度，成为耐火材料行业坩埚生产的核心装备。某大型耐火材料企业引入该机型后，成功解决了传统工艺中坩埚壁厚度不均、孔位偏差大、成型后易开裂的行业痛点：通过液压系统平稳的压力输出，实现耐火粘土与刚玉混合原料的均匀压实，十孔同步成型的孔位同轴度误差≤0.1mm，坩埚整体尺寸精度控制在 ±0.5mm 内；搭配恒温成型与缓慢泄压工艺，原料内部应力充分释放，产品合格率从传统工艺的 78% 提升至 96% 以上。

设备适配 φ800-1200mm 规格的十孔梅花坩埚生产，单模成型周期仅需 45 秒，日均产能达 120 件，较传统设备生产效率提升 3 倍，同时降低原料损耗率 15%，广泛应用于冶金、化工、玻璃等行业高温熔炼场景中大型坩埚的批量制造。

设备结构

机身总成：机身采用整体焊接框架，经时效处理消除内应力，立柱选用 40Cr 合金钢材并经调质精加工，配合螺母锁紧结构，保障 20000kN 压力下的机身稳定性，台面尺寸适配 φ1200mm 以内十孔梅花坩埚的成型需求。
液压系统：配置大功率变量柱塞泵组，搭配叠加式溢流阀与比例换向阀，实现压力和流量的精准调控；油箱内置油温冷却器与过滤装置，确保液压油清洁度与系统运行温度稳定，延长核心部件使用寿命。
控制系统：采用 PLC 可编程控制器搭配触摸屏操作界面，支持压力、行程、保压时间等参数数字化设定，具备自动对中、孔位定位校准功能，重复定位精度达 0.01mm，同时配备故障报警与数据记录模块，便于生产监控与维护。
成型模具：定制化十孔同步成型模具，模芯采用耐热合金材料经氮化处理，硬度达 HRC60 以上，孔位间距误差≤0.1mm；模具配备导向套与脱模装置，保障坩埚成型后快速脱离，减少产品划伤风险。
辅助装置：含自动送料机构、恒温加热系统与成品输送辊道，送料精度 ±0.5mm，加热温度可在 50-150℃范围内调节，实现原料供应、成型、出料的半自动化连贯作业，提升生产效率。