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新能源	锂锂矿锂化合物金属锂镍镍矿镍铁精炼镍镍盐高冰镍 MHP 钴电解钴钴粉氯化钴四氧化三钴硫酸钴钴中间品氧化钴碳酸钴钴酸锂锰锰矿电解锰电池级硫酸锰锂电池三元前驱体隔膜磷酸铁电解液正极材料电芯石油焦针状焦包覆沥青人造石墨硅碳负极硅氧负极电解液隔膜

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十孔梅花坩埚成型液压机

810

规格/型号：YW32-2000T

品牌：暂无

应用领域：冶金铸造及电子与新材料领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“北方有色网”）

更新时间：2025-11-22

级别：已认证

十孔梅花坩埚成型液压机说明介绍

简介山东威力重工 YW32 - 2000T 十孔梅花坩埚成型液压机，采用三梁四柱结构，机身刚性强、导向精度高。它可将石墨、黏土等原料一次进料模压成十孔梅花坩埚，还能加工直径超 800mm 的大口径坩埚。设备工作压力、行程可按需调整，支持定压和定程工艺，定压成型时有保压延时与自动回程功能，工作台顶出装置方便取料。搭配智能控制系统与高精度传感器，能保障坩埚密度均匀、尺寸精准，还可选配 PLC 控制和光栅保护，适配冶金、电子等行业的坩埚批量稳定生产。 工作原理

进料就位：将石墨、黏土等坩埚混合料放入双工位工作台的模具内，两个模腔可轮流作业，一个模腔压制时，另一个可同步完成出料与重新进料。
加压成型：启动设备后，液压泵将液压油输送至主缸，驱动滑块快速下行；接近模具后滑块减速，主缸压力随负载升高，变量泵自动减少流量。达到预设压力时，滑块停止移动，对混合料进行高压压制，同时可通过系统设定保压延时，保障坩埚成型密度均匀。
脱模取件：压制完成后系统自动泄压，通过多级液压系统启动脱模程序，顶出装置流畅推出成型的十孔梅花坩埚。
循环作业：脱模后滑块自动回程复位，装好料的另一模腔随即移动至压制位启动下一轮作业，整个过程可通过程序实现自动循环，且压力、行程等参数可按需调节。

技术参数 其公称压力达 20000 千牛，滑块行程为 1800 毫米，设备开口高度 3500 毫米，工作台有效面积为 2000 毫米 ×2000 毫米。设备空程下行速度 120 毫米 / 秒，压制速度处于 5 - 10 毫米 / 秒，回程速度 85 毫米 / 秒。顶出力为双缸各 200 吨，顶出行程 2000 毫米，同时配备 80 吨推拉缸，推拉行程达 1600 毫米。电机功率有 45 千瓦 ×2 和 4×37 千瓦等配置版本，整机重量约 50 吨。该设备可压制直径 60 厘米 - 150 厘米的大口径坩埚，能自由设定排气次数，适配十孔梅花坩埚等特种坩埚的模压成型需求。 选型原则

匹配加工需求：根据工件的材质（金属 / 非金属）、厚度、尺寸及加工工艺（冲压 / 折弯 / 压制），确定设备的公称压力（需预留 10%-20% 余量）、工作台面尺寸、行程范围，确保核心参数与生产需求精准契合。
适配生产规模：小批量试制可选中小型通用设备，大批量连续生产需优先考虑自动化程度高（如配数控系统、送料装置）、稳定性强的机型，兼顾生产效率与长期运行成本。
兼顾精度与稳定性：高精度加工（如精密折弯、复杂冲压）需关注设备的重复定位精度、滑块平行度；重载工况下需考察机身刚性、液压系统密封性（液压机）或传动系统可靠性（冲床），优先选择核心部件（如泵站、电机、数控系统）配置成熟的产品。
符合安全与环保标准：确认设备具备过载保护、紧急制动等安全装置，满足国家工业安全标准；同时关注能耗指标（如电机功率、液压系统能效），减少生产过程中的能源消耗与噪音污染。
考量售后与适配性：选择售后服务网络完善、备件供应及时的品牌（如山东威力重工），降低后期维护成本；若需融入现有生产线，需提前确认设备的安装尺寸、接口协议是否兼容。

应用案例

该设备专为大型十孔梅花坩埚的高精度成型设计，凭借 20000kN 公称压力与 0.01mm 级定位精度，成为耐火材料行业坩埚生产的核心装备。某大型耐火材料企业引入该机型后，成功解决了传统工艺中坩埚壁厚度不均、孔位偏差大、成型后易开裂的行业痛点：通过液压系统平稳的压力输出，实现耐火粘土与刚玉混合原料的均匀压实，十孔同步成型的孔位同轴度误差≤0.1mm，坩埚整体尺寸精度控制在 ±0.5mm 内；搭配恒温成型与缓慢泄压工艺，原料内部应力充分释放，产品合格率从传统工艺的 78% 提升至 96% 以上。

设备适配 φ800-1200mm 规格的十孔梅花坩埚生产，单模成型周期仅需 45 秒，日均产能达 120 件，较传统设备生产效率提升 3 倍，同时降低原料损耗率 15%，广泛应用于冶金、化工、玻璃等行业高温熔炼场景中大型坩埚的批量制造。

设备结构

机身总成：机身采用整体焊接框架，经时效处理消除内应力，立柱选用 40Cr 合金钢材并经调质精加工，配合螺母锁紧结构，保障 20000kN 压力下的机身稳定性，台面尺寸适配 φ1200mm 以内十孔梅花坩埚的成型需求。
液压系统：配置大功率变量柱塞泵组，搭配叠加式溢流阀与比例换向阀，实现压力和流量的精准调控；油箱内置油温冷却器与过滤装置，确保液压油清洁度与系统运行温度稳定，延长核心部件使用寿命。
控制系统：采用 PLC 可编程控制器搭配触摸屏操作界面，支持压力、行程、保压时间等参数数字化设定，具备自动对中、孔位定位校准功能，重复定位精度达 0.01mm，同时配备故障报警与数据记录模块，便于生产监控与维护。
成型模具：定制化十孔同步成型模具，模芯采用耐热合金材料经氮化处理，硬度达 HRC60 以上，孔位间距误差≤0.1mm；模具配备导向套与脱模装置，保障坩埚成型后快速脱离，减少产品划伤风险。
辅助装置：含自动送料机构、恒温加热系统与成品输送辊道，送料精度 ±0.5mm，加热温度可在 50-150℃范围内调节，实现原料供应、成型、出料的半自动化连贯作业，提升生产效率。