权利要求
1.一种从湿法
锌冶炼浸出液中沉铁的方法，其特征在于，包括如下步骤：
湿法锌冶炼产的含有硫酸锌、硫酸亚铁的浸出液与氧化剂、第一中和剂在反应器内进行半酸沉铁反应，固液分离，得到赤铁矿渣和除铁后液;
所述第一中和剂包括锌氧化物;所述第一中和剂的锌与所述赤铁矿渣的铁的质量比为(0.4-0.6): 1;
所述半酸沉铁反应含有至少五级子反应;
第一级子反应的第一中和剂的用量为所有第一中和剂的20wt%-35wt%;
第二级至第四级子反应的第一中和剂的用量之和为所有第一中和剂的55wt%-70wt%;
第五级子反应的第一中和剂的用量为所有第一中和剂的5wt%-10wt%;
所有子反应的第一中和剂的用量之和为100%。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述锌氧化物包括
氧化锌、锌焙砂中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化剂包括氧气。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法通过包含至少五个依次连通的反应室的反应器进行;沿所述浸出液的流向，各反应室依次进行所述半酸沉铁反应的各级子反应。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述反应的温度为185℃-200℃。
6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述反应的压力为1.6 Mpa-1.7 Mpa。
7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述反应的时间为3 h-4 h。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述赤铁矿渣的硫含量不高于0.9wt%;所述赤铁矿渣的铁含量不低于55wt%;所述赤铁矿渣的锌含量不高于1.5wt%。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浸出液的制备方法包括以下步骤：
S2、将所述焙砂在酸液中进行中性浸出，分离得到中浸渣;
S3、将所述中浸渣进行热酸还原浸出处理，分离得到热酸还原浸出液;
S4、将所述热酸还原浸出液进行预中和，分离液相，即得所述浸出液。
10.权利要求1至9任一项所述的方法在
湿法冶金领域中的应用。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及化工冶金技术领域，尤其是涉及一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法及其应用。
背景技术
[0002]
湿法炼锌凭借金属回收率高、产品纯度高、能耗低、便于机械化与自动化控制等优势成为现代炼锌的主流方法。在湿法炼锌过程中，从含锌溶液中沉铁至关重要。
[0003]相关技术中，常见的湿法锌冶炼沉铁方法包括黄钾铁矾法、针铁矿法和赤铁矿法等。其中，黄钾铁矾法可获得适合电解的硫酸盐溶液，且
铜、镉等有价金属回收率高，但该方法的渣量大，且渣的含硫量高、含铁量低(实际渣中含铁量仅约30wt%)。针铁矿法得到的沉铁渣含铁量约40wt%，较黄钾铁钒法的含铁量高，但是沉铁过程中酸碱平衡难以调控，而赤铁矿法沉铁能够实现较高的有价金属回收率，而且产生的赤铁矿渣含铁量高、渣量少，可作为含铁物料外售。但是赤铁矿法沉铁得到的赤铁矿渣中硫含量高达4%以上，不利于后续出售。如专利《一种从湿法炼锌浸出液中矿化沉铁的方法》(申请号为202210262813.2)提出了在湿法炼锌浸出液赤铁矿法沉铁过程中加入氧化锌矿浆，通过一级反应控制终点pH值0.2~2.0来矿化沉铁，然而得到的沉铁产物中硫含量较高(达1.5wt%以上)。
发明内容
[0004]本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法。
[0005]本发明还提供上述方法在湿法冶金领域中的应用。
[0006]根据本发明的第一方面实施例的一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，包括如下步骤：
湿法锌冶炼产的含有硫酸锌、硫酸亚铁的浸出液与氧化剂、第一中和剂在反应器内进行半酸沉铁反应，固液分离，得到赤铁矿渣和除铁后液;
所述第一中和剂包括锌氧化物;所述第一中和剂的锌与所述赤铁矿渣的铁的质量比为(0.4-0.6): 1;
所述半酸沉铁反应含有至少五级子反应;
第一级子反应的第一中和剂的用量为所有第一中和剂的20wt%-35wt%;
第二级至第四级子反应的第一中和剂的用量之和为所有第一中和剂的55wt%-70wt%;
第五级子反应的第一中和剂的用量为所有第一中和剂的5wt%-10wt%;
所有子反应的第一中和剂的用量之和为100%。
[0007]根据本发明实施例的方法，至少具有如下有益效果：
实施例的方法通过控制中和剂的用量在沉铁过程中调控体系酸度，中和大约一半沉铁过程中产生的硫酸，多级子反应可以有效提升中和剂的反应活性，在高的余酸条件下，中和剂的锌浸出率高，减少了中和剂用量，并降低了赤铁矿渣量及其中硫的含量，产出低硫低锌的赤铁矿渣(Fe≥55wt%、Zn≤1.5wt%、S≤0.9wt%)，便于后续出售，在实现有价金属高效回收及赤铁矿渣高值化利用方面有很好的应用前景。
[0008]半酸沉铁反应指在赤铁矿法沉铁过程中通过加入中和剂中和大约一半产生的酸的条件下进行的沉铁反应。
[0009]根据本发明的一些实施例，第一级子反应的第一中和剂的用量为所有第一中和剂的20wt%-35wt%。例如：可以为20wt%、21wt%、22wt%、23wt%、24wt%、25wt%、26wt%、27wt%、28wt%、29wt%、30wt%、31wt%、32wt%、33wt%、34wt%或35wt%。
[0010]根据本发明的一些实施例，第二级至第四级子反应的第一中和剂的用量之和为所有第一中和剂的55wt%-70wt%。例如：可以为55wt%、56wt%、57wt%、58wt%、59wt%、60wt%、61wt%、62wt%、63wt%、64wt%、65wt%、66wt%、67wt%、68wt%、69wt%或70wt%。
[0011]根据本发明的一些实施例，第五级子反应的第一中和剂的用量为所有第一中和剂的5wt%-10wt%。例如：可以为5wt%、5.5wt%、6wt%、6.5wt%、7wt%、7.5wt%、8wt%、8.5wt%、9wt%、9.5wt%或10wt%。
[0012]根据本发明的一些实施例，所述第一中和剂的锌与所述赤铁矿渣的铁的质量比为(0.4-0.6): 1。所述赤铁矿渣的铁的质量指沉铁反应后产生的赤铁矿渣中铁的质量，也就是沉铁反应中铁的去除量，其是本领域技术人员的期望值。例如：质量比可以为0.4: 1、0.41: 1、0.42: 1、0.43: 1、0.44: 1、0.45: 1、0.46: 1、0.47: 1、0.48: 1、0.49: 1、0.5:1、0.51: 1、0.52: 1、0.53: 1、0.54: 1、0.55: 1、0.56: 1、0.57: 1、0.58: 1、0.59: 1或0.6: 1。
[0013]根据本发明的一些实施例，所述浸出液的锌浓度为80 g/L-100 g/L。例如：可以为80 g/L、81 g/L、82 g/L、83 g/L、84 g/L、85 g/L、86 g/L、87 g/L、88 g/L、89 g/L、90 g/L、91 g/L、92 g/L、93 g/L、94 g/L、95 g/L、96 g/L、97 g/L、98 g/L、99 g/L或100g/L。
[0014]根据本发明的一些实施例，所述浸出液的铁浓度为15 g/L-45g/L。例如：可以为16g/L、22 g/L、28 g/L、36 g/L或45g/L。
[0015]根据本发明的一些实施例，所述浸出液的pH值为1.0-3.0。例如：可以为1、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2、2.1、2.2、2.3、2.4、2.5、2.6、2.7、2.8、2.9或3。
[0016]根据本发明的一些实施例，所述锌氧化物包括氧化锌、锌焙砂中的至少一种。
[0017]根据本发明的一些实施例，所述第二级子反应、第三级子反应、第四级子反应中的第一中和剂的质量比为1: (0.9-1.1): (0.9-1.1)。
[0018]根据本发明的一些实施例，所述第二级子反应、第三级子反应、第四级子反应中的第一中和剂的质量比为1: 1: 1。
[0019]根据本发明的一些实施例，所述氧化剂包括氧气。
[0020]根据本发明的一些实施例，所述氧化剂包括氧气，所述方法包括以下步骤：
湿法锌冶炼产的含有硫酸锌、硫酸亚铁的浸出液与氧气、蒸汽、第一中和剂进行半酸沉铁反应。
[0021]根据本发明的一些实施例，所述方法通过包含至少五个依次连通的反应室的反应器进行;沿所述浸出液的流向，各反应室依次进行所述半酸沉铁反应的各级子反应。所述第一级子反应、第二级子反应、第三级子反应、第四级子反应、第五级子反应顺次反应。
[0022]根据本发明的一些实施例，所述反应的温度为185℃-200℃。例如：可以为185℃、186℃、187℃、188℃、189℃、190℃、191℃、192℃、193℃、194℃、195℃、196℃、197℃、198℃、199℃或200℃。
[0023]根据本发明的一些实施例，所述反应的压力为1.6 Mpa-1.7 Mpa。例如：可以为1.6Mpa、1.61 Mpa、1.62 Mpa、1.63 Mpa、1.64 Mpa、1.65 Mpa、1.66 Mpa、1.67 Mpa、1.68 Mpa、1.69 Mpa或1.7 Mpa。
[0024]根据本发明的一些实施例，所述反应的时间为3 h-4 h。例如：可以为3 h、3.1 h、3.2 h、3.3 h、3.4 h、3.5 h、3.6 h、3.7 h、3.8 h、3.9 h或4 h。
[0025]根据本发明的一些实施例，所述浸出液的制备方法包括以下步骤：
S1、将锌精矿进行焙烧，得到焙砂;
S2、将所述焙砂在酸液中进行中性浸出，分离得到中浸渣;
S3、将所述中浸渣进行热酸还原浸出处理，分离得到热酸还原浸出液;
S4、将所述热酸还原浸出液进行预中和，分离液相，即得所述浸出液。
[0026]根据本发明的一些实施例，所述焙烧的温度为880℃-920℃。
[0027]根据本发明的一些实施例，所述酸液为含有硫酸的溶液。
[0028]根据本发明的一些实施例，所述酸液包括废
电解液、半酸沉铁产出的除铁后液。
[0029]根据本发明的一些实施例，所述废电解液中的硫酸浓度为160 g/L-180 g/L。
[0030]根据本发明的一些实施例，所述中性浸出的温度为60℃-70℃。
[0031]根据本发明的一些实施例，所述中性浸出的时间为1 h-2 h。
[0032]根据本发明的一些实施例，所述中性浸出的终点pH值4.8-5.4。
[0033]根据本发明的一些实施例，所述热酸还原浸出处理的温度为85-95°C。
[0034]根据本发明的一些实施例，所述热酸还原浸出处理的时间为2 h-3 h。
[0035]根据本发明的一些实施例，所述热酸还原浸出处理的终酸为40 g/L-60 g/L。
[0036]根据本发明的一些实施例，所述预中和的温度为55℃-65℃。
[0037]根据本发明的一些实施例，所述预中和的时间为0.5 h-1 h。
[0038]根据本发明的一些实施例，所述预中和的终点pH值为1.0~3.0。
[0039]根据本发明的一些实施例，所述预中和采用的第二中和剂包括锌氧化物。
[0040]根据本发明的一些实施例，所述固液分离包括过滤、抽滤、离心中的至少一种。
[0041]根据本发明的一些实施例，所述赤铁矿渣的铁含量不低于55wt%。例如：可以为55wt%、56wt%、57wt%、58wt%、59wt%、60wt%、61wt%、62wt%。
[0042]根据本发明的一些实施例，所述赤铁矿渣的锌含量不高于1.5wt%。例如：可以为1.0wt%、1.1wt%、1.2wt%、1.3wt%、1.4wt%或1.5wt%。
[0043]根据本发明的一些实施例，所述赤铁矿渣的硫含量不高于0.9wt%。例如：可以为0.5wt%、0.6wt%、0.7wt%、0.8wt%或0.9wt%。
[0044]根据本发明的第二方面实施例的第一方面实施例中所述的方法在湿法冶金领域中的应用。
[0045]根据本发明的一些实施例，所述湿法冶金领域为湿法锌冶炼领域。
[0046]本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
[0047]图1是本发明的湿法锌冶炼的工艺流程图。
具体实施方式
[0048]以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。
[0049]实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
[0050]在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二等只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
[0051]本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的限定，设置、连通等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
[0052]当本文中公开一个数值范围时，上述范围视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
[0053]术语“不高于”指小于等于，应理解为包含本数。
[0054]术语“不低于”指大于等于，应理解为包含本数。
[0055]在本发明的实施例中涉及的废电解液来自电解车间，硫酸浓度为160 g/L-180 g/L。
[0056]在本发明的实施例中，浸出液的制备方法的步骤如下：
(1)沸腾焙烧：将锌精矿在沸腾炉内进行焙烧，焙烧温度为900℃，产出焙砂;产出的烟气送制酸生产硫酸。
[0057](2)中性浸出：向焙砂中加入废电解液及除铁后液，进行中性浸出，浸出温度为60°C，浸出时间为1 h，终点pH值为5.0，分离得到中浸渣和中浸液;中浸液送净化、电解、熔铸生产电锌。
[0058](3)热酸还原浸出：向中浸渣中加入废电解液及锌精矿，进行热酸还原浸出，浸出温度为90°C，浸出时间为3 h，终酸含量为50 g/L，分离得到热酸还原浸出液和浸出渣;浸出渣送火法渣处理。
[0059]中浸渣中的铁酸锌(ZnO·Fe2O3)仅在高温高酸条件下可溶解生成硫酸锌和硫酸铁(反应如式Ⅰ)。适量的锌精矿(主要为ZnS)作为还原剂可将硫酸铁还原为硫酸亚铁(反应如式Ⅱ)从而达到铁酸锌浸出及铁还原的目的。
[0060]ZnO·Fe2O3+4H2SO4=ZnSO4+Fe2(SO4)3+4H2O(式Ⅰ);
ZnS+Fe2(SO4)3=ZnSO4+2FeSO4+S0(式Ⅱ)。
[0061]采用锌精矿作为还原剂，避免了SO2还原增加体系内硫酸含量，节省了生产成本，保持了系统酸平衡，避免添加石灰进行中和而导致大量石膏渣产生。将高酸浸出与Fe3+还原反应集成在一起，缩减了工艺流程和设备投资。
[0062](4)预中和：将热酸还原浸出液进行预中和，加入焙砂或氧化锌，温度为60°C，时间为0.5 h、终点pH值为2.0，分离得到预中和渣、预中和液;预中和渣返回中性浸出，预中和液即浸出液。
[0063]可以理解的是，由于不同批次锌精矿中的元素差异，相同制备方法下得到的浸出液的锌含量、铁含量存在差异。
[0064]湿法锌冶炼产的含有硫酸锌和硫酸亚铁的浸出液在温度185℃-200℃、压力1.6℃-1.7 Mpa条件下，氧气缓慢将浸出液中的Fe2+氧化为Fe3+，发生如式Ⅲ所示的反应。其中，当酸度较高时，浸出液中的Fe3+会优先水解形成黄色的碱式硫酸铁，反应如式Ⅳ所示;而当酸度较低时，浸出液中的Fe3+会水解形成赤褐色的Fe2O3沉淀，反应如式Ⅴ。
[0065]4FeSO4+O2+2H2SO4=2Fe2(SO4)3+2H2O(式Ⅲ);
Fe2(SO4)3+2H2O=2FeOHSO4+H2SO4(式Ⅳ);
Fe2(SO4)3+3H2O=Fe2O3+3H2SO4(式Ⅴ)。
[0066]本发明通过半酸沉铁技术处理含有硫酸锌和硫酸亚铁的浸出液，利用中和剂中和大约一半沉铁过程中产生的硫酸(即半酸沉铁)，从而促进沉铁反应Ⅴ进行，并抑制沉铁反应Ⅳ进行，以实现沉铁过程产的赤铁矿渣中硫的减量化控制，通过中和剂浸锌降酸在沉铁过程中获得低硫低锌的赤铁矿渣(Fe≥55wt%、Zn≤1.5wt%、S≤0.9wt%)，由于分多个反应室加入中和剂(如氧化锌、锌焙砂等)进行反应，提高了中和剂的反应活性，可使沉铁过程更加均匀充分，能够及时中和部分沉铁过程中产生的酸，控制加入中和剂的用量只能参与半酸中和反应，半酸中和沉铁反应终点留下约一半的余酸，可以使中和剂的锌在半酸中和过程中大部分被浸出，加入的中和剂不需过量，因此，产出的铁渣量小，提升了降硫效率。如果在完成半酸沉铁后继续加入中和剂，将使反应终点余酸减少，则后续需加入过量的中和剂，这是因为反应终点的余酸越低，中和剂的锌浸出率会越低，需要加入的中和剂量会越大;而加入过量的中和剂将使铁渣量增大，产出的赤铁矿渣含铁品位低，含锌含硫高。
[0067]若压力不足，温度较低，不利于晶体生长为大颗粒或可能形成胶状沉淀，导致后续固液分离困难，锌随赤铁矿渣损失增加。若反应时间延长，温度过高，则对能耗和设备要求提高，对反应促进作用不明显，成本增大。
[0068]在本发明的实施例中，锌焙砂浆料由锌焙砂与水按固液比1 g: (2-3) mL制得;氧化锌浆料由氧化锌与水按固液比1 g: (2-3) mL制得。
[0069]本发明的实施例中采用的反应装置由依次连通的一台6 L立式反应器(设有一个容积为6 L的反应室)、1台24 L卧式反应器(设有依次连通的4个反应室，各反应室容积为6L)组成，反应装置的总反应容积为30 L。浸出液依次流经立式反应器和卧式反应器，按浸出液的流向，将依次流经的五个反应室分别编号为1#室、2#室、3#室、4#室、5#室。
[0070]本领域技术人员也可以按需设立另一台6 L立式反应器(设有一个容积为6 L的反应室)，与上述反应装置中的6 L立式反应器交替使用，定期清理沉铁渣防止结垢。
[0071]实施例1
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，步骤如下：
向反应装置中按10 L/h的流量加入浸出液(含锌90 g/L、铁16 g/L、pH值2.0)，同时向各反应室通入蒸汽、氧气以及锌焙砂(115 g/h，含锌55wt%、铁8wt%)浆料，在185℃、压力1.6 Mpa条件下反应3 h后，经闪蒸进行降温降压，再经过滤进行分离得到除铁后液(10L/h，含锌96 g/L、铁2 g/L、硫酸15 g/L)和赤铁矿渣(271 g/h，含锌1.1wt%、铁55wt%、硫0.8wt%)。除铁后液可以返回中性浸出。
[0072]其中，将锌焙砂制浆后，锌焙砂分别按23 g/h、26.83 g/h、26.83 g/h、26.83 g/h、11.5 g/h的质量通入1#室、2#室、3#室、4#室、5#室;锌焙砂中的锌与赤铁矿渣中的铁的质量比为0.45。
[0073]实施例2
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，步骤如下：
向反应装置中按8.8 L/h的流量加入浸出液(含锌85 g/L、铁22 g/L、pH值2.0)，同时向各反应室通入蒸汽、氧气以及锌焙砂(152 g/h，含锌58wt%、铁6wt%、)浆料，在190℃、压力1.65 Mpa条件下反应3.4 h后，经闪蒸进行降温降压，再经过滤进行分离得到除铁后液(8.8 L/h，含锌95 g/L、铁2 g/L、硫酸20 g/L)和赤铁矿渣(339 g/h，含锌1.2wt%、铁55wt%、硫0.7wt%)。除铁后液可以返回中性浸出。
[0074]其中，将锌焙砂制浆后，锌焙砂分别按38 g/h、33.95 g/h、33.95 g/h、33.95 g/h、12.15 g/h的质量通入1#室、2#室、3#室、4#室、5#室;锌焙砂中的锌与赤铁矿渣中的铁的质量比为0.5。
[0075]实施例3
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，步骤如下：
向反应装置中按8.3 L/h的流量加入浸出液(含锌80 g/L、铁28 g/L、pH值2.0)，同时向各反应室通入蒸汽、氧气以及氧化锌(180 g/h，含锌60wt%)浆料，在190℃、压力1.65Mpa条件下反应3.6 h后，经闪蒸进行降温降压，再经过滤进行分离得到除铁后液(8.3 L/h，含锌93 g/L、铁2 g/L、硫酸26 g/L)和赤铁矿渣(390 g/h，含锌1.0wt%、铁56wt%、硫0.7wt%)。除铁后液可以返回中性浸出。
[0076]其中，将氧化锌制浆后，氧化锌分别按54 g/h、38.4 g/h、38.4 g/h、38.4 g/h、10.8 g/h的质量通入1#室、2#室、3#室、4#室、5#室;氧化锌中的锌与赤铁矿渣中的铁的质量比为0.5。
[0077]实施例4
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，步骤如下：
向反应装置中按7.5 L/h的流量加入浸出液(含锌80 g/L、铁36 g/L、pH值2.0)，同时向各反应室通入蒸汽、氧气以及氧化锌(216 g/h，含锌65wt%)浆料，在195℃、压力1.7Mpa条件下反应4 h后，经闪蒸进行降温降压，再经过滤进行分离得到除铁后液(7.5 L/h，含锌98 g/L、铁2 g/L、硫酸31 g/L)和赤铁矿渣(456 g/h，含锌1.1wt%、铁56wt%、硫0.6wt%)。除铁后液可以返回中性浸出。
[0078]其中，将氧化锌制浆后，氧化锌分别按75.6 g/h、43.2 g/h、43.2 g/h、43.2 g/h、10.8 g/h的质量通入1#室、2#室、3#室、4#室、5#室;氧化锌中的锌与赤铁矿渣中的铁的质量比为0.55。
[0079]对比例1
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，与实施例4的步骤基本相同，区别仅在于：氧化锌在各反应室的分配比例不同。具体为：将氧化锌制浆后，氧化锌按216 g/h的质量加入1#室，而2#室、3#室、4#室、5#室不加入氧化锌浆料。
[0080]得到的除铁后液含锌98 g/L、铁2 g/L、硫酸28 g/L，赤铁矿渣含锌1.3wt%、铁55wt%、硫3wt%。这可能是由于氧化锌停留时间过长，其表面易钝化，反应活性减弱，从而导致赤铁矿渣含硫量高。
[0081]对比例2
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，与实施例4的步骤基本相同，区别仅在于：氧化锌在各反应室的分配比例不同。具体为：将氧化锌制浆后，氧化锌分别按86.4 g/h、32.4 g/h、32.4g/h、32.4 g/h、32.4 g/h的质量通入1#室、2#室、3#室、4#室、5#室。
[0082]得到的除铁后液含锌96 g/L、铁2 g/L、硫酸30 g/L，赤铁矿渣含锌1.2wt%、铁55wt%、硫2.6wt%。这可能是由于氧化锌在各反应室的分配比例不合理，导致氧化锌停留时间过长，表面易钝化，反应活性减弱，从而导致赤铁矿渣含硫量较高。
[0083]对比例3
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，与实施例4的步骤基本相同，区别仅在于：氧化锌中的锌与浸出液中的铁的质量比不同。具体为：氧化锌中的锌与赤铁矿渣中的铁的质量比为1.1。将氧化锌制浆后，氧化锌分别按151.2 g/h、86.4 g/h、86.4 g/h、86.4 g/h、21.6 g/h的质量通入1#室、2#室、3#室、4#室、5#室。
[0084]得到的除铁后液含锌112 g/L、铁2 g/L、硫酸5 g/L，赤铁矿渣含锌7.1wt%、铁45wt%、硫1.8wt%。这可能是由于锌铁比大于0.6，反应终点的余酸减少，中和剂的锌浸出率降低，加入的氧化锌过量，中和酸后还有部分氧化锌不溶，进入渣相，产出铁渣量大，带出硫多，铁品位降低，含锌含硫升高。
[0085]对比例4
本例提供一种从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法，与实施例4的步骤基本相同，区别仅在于：不添加氧化锌。具体为：将氧化锌浆料替换为水。
[0086]得到的除铁后液含锌79 g/L、铁2 g/L、硫酸54 g/L，赤铁矿渣含锌1.1wt%、铁58wt%、硫4wt%。这可能是由于沉铁过程中不加氧化锌会导致溶液酸度升高，易生产碱式硫酸铁，铁渣含硫量高。
[0087]上面结合实施例对本发明实施例作了详细说明，但本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
说明书附图(1)
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“从湿法锌冶炼浸出液中沉铁的方法及其应用” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：长沙有色冶金设计研究院有限公司
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