权利要求
1.一种基于
铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，其特征在于，包括以下步骤：
采集轧制后
铜板带的表面铜印缺陷位置数据及平整度波形数据，利用轧机 PLC 系统实时获取的轧制速度与卷长计数信号，对铜印缺陷位置坐标(X,Y)与波形数据进行时间戳同步校准;
轧辊损伤逆向诊断，根据所述铜印缺陷位置坐标计算轧辊损伤角度，结合所述平整度波形特征识别轧辊损伤类型，其中局部凹陷为轧辊凸点磨损、边缘波浪纹为辊边偏磨、整体起伏为中段轮廓不足;结合轧辊实际转速算理论卷长方向位移，对比铜印坐标 Y 实测值与理论值，偏差超预设范围时用理论值重算损伤角度，轧辊直径通过多点测量取平均值更新;
生成差异化修磨工单，凸点磨损执行定点强化修磨;辊边偏磨实施适配的锥度补偿修磨;中段轮廓不足执行全辊面补偿重塑;
高精度定位修磨，轧辊端面刻基准参考线并对齐磨床坐标系，用角度定位装置锁定损伤角度区间;修磨后激光轮廓仪抽检关键区域轮廓精度，确保凸点高度差、辊边锥度误差达标;
修磨后轧辊重返生产线时，对原损伤位置进行实时监控与样品复核，根据监测结果动态追加修磨或调整补偿量，若连续多卷铜板带无异常则判定轧辊修磨合格。
2.根据权利要求 1 所述的基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，其特征在于，所述铜印缺陷位置数据包含宽度方向坐标 X 和卷长方向坐标 Y，所述平整度波形数据包含局部凹陷、距边部预设区间的周期性波浪纹及整体起伏特征。
3.根据权利要求 1 所述的基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，其特征在于，所述轧辊损伤逆向诊断中，还包括通过公式计算轧辊磨损损伤深度，公式为，其中， 为铜板带表面铜印深度，为印痕扩大系数，为轧辊与铜板带硬度比修正系数，为铜板带动态屈服强度，为轧辊的弹性模量，为加工硬化系数，计算方式为基于过钢次数的对数函数关联计算，过钢次数从轧机PLC 中读取且每生产一卷自动累加，当过钢次数超出预设次数阈值时，取恒定值;为轧辊表面淬硬层残余厚度，H为轧辊淬硬层的特征厚度，表示当前残余厚度占特征厚度的比例， 为淬硬层衰减函数，根据 与 H 的比值所处区间，输出对应范围的衰减系数; 为疲劳修整层。
4.根据权利要求1所述的一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，其特征在于，所述激光平直度仪的测量分辨率满足铜板带表面细微缺陷识别需求，扫描宽度覆盖铜板带全宽;所述局部凹陷为特定波长范围的单向波动，且波谷深度达到表面凹陷缺陷的判定阈值;所述边缘波浪纹为距带材边部特定区间内、特定周期和振幅的周期性起伏，且连续出现的周期数符合有效波浪纹特征的判定条件。
5.根据权利要求1所述的一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，其特征在于，所述铜印位置与平整度数据的同步校准过程中，通过抽检多段卷长的实际长度与 PLC 计数卷长的偏差，对铜印坐标 Y 进行修正。
6.根据权利要求1所述的一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，其特征在于，所述轧辊直径的多点测量具体为在轧辊两端及中点共3处采用千分尺测量，取测量结果的平均值作为轧辊的直径。
7.根据权利要求1所述的一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，其特征在于，修磨后轧辊重返生产线时，对原损伤对应位置进行监控与样品复核的步骤包括：若铜印深度大于修磨前原值的预设比例，进行追加修磨;若波浪纹振幅超出预设振幅阈值，提升锥度补偿量至适配波动修复的比例;连续多卷带材无异常则判定修磨合格;
修磨后首卷带材生产完成后，在原损伤对应区域截取样品，检测表面铜印深度并与监测数据对比，偏差超出预设阈值时以人工检测值为准调整监控阈值;若检查发现边缘波浪纹出现周期性起伏，即使在线监测振幅未超出阈值，仍触发锥度补偿量调整，且单次调整量不超过原补偿量的预设比例;
人工检测时截取的样品尺寸为预设的固定规格，且样品数量不少于 3 个，通过多样品检测结果的均值与在线监测数据对比;所述连续多卷带材的卷数设定为适配修磨效果稳定性验证的数量。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及轧辊维护管理领域，尤其是一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法。
背景技术
[0002]轧辊平整度不足会导致铜板带出现铜印、波浪纹、局部凹陷等缺陷，严重时造成产品报废。传统轧辊磨削管理存在以下问题：修磨依据经验化：依赖操作人员对轧辊表面的目视检查或固定周期修磨，未与铜板带表面缺陷建立直接关联，导致过度修磨或修磨不足;损伤诊断模糊化：无法通过铜板带表面缺陷精准定位轧辊损伤位置、类型及深度，仅能通过全辊面均匀磨削覆盖损伤，造成轧辊寿命缩短;参数控制粗放化：修磨进给量、锥度补偿等参数设定缺乏量化依据，导致同一缺陷反复出现，需多次返工调整。因此，亟需一种以铜板带表面质量为核心输入，实现轧辊损伤精准诊断、差异化修磨及效果闭环验证的管理方法，以解决上述技术痛点。
发明内容
[0003]本发明提供一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，通过采集轧制后铜板带的铜印位置数据与平整度波形数据，同步校准;逆向诊断轧辊损伤，计算损伤角度、识别类型、算磨损深度，修正卷长方向位移;生成差异化修磨工单，针对不同损伤类型制定修磨策略;执行定位修磨并抽检轮廓精度;最后监控返线轧辊，触发追加修磨或调整补偿量，判定修磨合格。
[0004]为实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案：
一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法，包括以下步骤：
采集轧制后铜板带的表面铜印缺陷位置数据及平整度波形数据，所述铜印位置数据包含宽度方向坐标 X 和卷长方向坐标 Y，所述平整度波形数据包含局部凹陷、距边部预设区间的周期性波浪纹及整体起伏特征;利用轧机 PLC 系统实时获取的轧制速度与卷长计数信号，对铜印坐标(X,Y)与波形数据进行时间戳同步校准;
轧辊损伤逆向诊断，根据所述铜印坐标计算轧辊损伤角度，结合所述平整度波形特征识别轧辊损伤类型，其中局部凹陷为轧辊凸点磨损、边缘波浪纹为辊边偏磨、整体起伏为中段轮廓不足;结合轧辊实际转速算理论卷长方向位移，对比铜印坐标 Y 实测值与理论值，偏差超预设范围时用理论值重算损伤角度，轧辊直径通过多点测量取平均值更新;
生成差异化修磨工单，凸点磨损执行定点强化修磨;辊边偏磨实施适配的锥度补偿修磨;中段轮廓不足执行全辊面补偿重塑;
高精度定位修磨，轧辊端面刻基准参考线并对齐磨床坐标系，用角度定位装置锁定损伤角度区间;修磨后激光轮廓仪抽检关键区域轮廓精度，确保凸点高度差、辊边锥度误差达标;
修磨后轧辊重返生产线时，对原损伤对应位置进行实时监控：若铜印深度大于修磨前原值的预设比例，进行追加修磨;若波浪纹振幅超出预设振幅阈值，提升锥度补偿量至适配波动修复的比例;连续多卷带材无异常则判定修磨合格;修磨后首卷带材生产完成后，在原损伤对应区域截取样品，检测表面铜印深度并与监测数据对比，偏差超出预设阈值时以人工检测值为准调整监控阈值;若检查发现边缘波浪纹出现周期性起伏，即使在线监测振幅未超出阈值，仍触发锥度补偿量调整，且单次调整量不超过原补偿量的预设比例。
[0005]作为本发明进一步的方案，轧辊损伤逆向诊断中，还包括通过公式计算轧辊磨损损伤深度，公式为，其中， 为铜板带表面铜印深度，为印痕扩大系数，为轧辊与铜板带硬度比修正系数，为铜板带动态屈服强度，为轧辊的弹性模量，为加工硬化系数，计算方式为基于过钢次数的对数函数关联计算，过钢次数从轧机 PLC 中读取且每生产一卷自动累加，当过钢次数超出预设次数阈值时，取恒定值;为轧辊表面淬硬层残余厚度，H为轧辊淬硬层的特征厚度，表示当前残余厚度占特征厚度的比例， 为淬硬层衰减函数，根据 与 H 的比值所处区间，输出对应范围的衰减系数; 为疲劳修整层。
[0006]作为本发明进一步的方案，激光平直度仪的测量分辨率满足铜板带表面细微缺陷识别需求，扫描宽度覆盖铜板带全宽;所述局部凹陷为特定波长范围的单向波动，且波谷深度达到表面凹陷缺陷的判定阈值;所述边缘波浪纹为距带材边部特定区间内、特定周期和振幅的周期性起伏，且连续出现的周期数符合有效波浪纹特征的判定条件。
[0007]作为本发明进一步的方案，铜印位置与平整度数据的同步校准过程中，通过抽检多段卷长的实际长度与 PLC 计数卷长的偏差，对铜印坐标 Y 进行修正。
[0008]作为本发明进一步的方案，轧辊直径的多点测量具体为在轧辊两端及中点共3处采用千分尺测量，取测量结果的平均值作为轧辊的直径。
[0009]作为本发明进一步的方案，人工复核时截取的样品尺寸为预设的固定规格，且样品数量不少于 3 个，通过多样品检测结果的均值与在线监测数据对比;所述连续多卷带材的卷数设定为适配修磨效果稳定性验证的数量。
[0010]有益效果说明：
1.本发明通过采集铜板带表面铜印与平整度数据并同步校准、逆向诊断轧辊损伤，再针对不同损伤生成差异化修磨工单并执行高精度定位修磨，有效避免传统全辊面磨削，减少轧辊材料损耗以延长其使用寿命，同时提升修磨精度与效率，减少返工。
[0011]2.本发明通过修磨后对轧辊原损伤位置实时监控及离线样品复核的闭环机制，保障铜板带表面质量稳定、规避缺陷复发，且依托自动化数据采集与标准化流程，降低对人工经验的依赖，减少操作差异导致的质量波动，适配铜板带连续化生产。
附图说明
[0012]附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法的步骤流程图。
具体实施方式
[0013]以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0014]实施例一
请参阅图1所示，为本发明一种基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法的步骤流程图，具体步骤包括：
步骤S100数据采集与同步校准。
[0015]采用在线式线阵相机作为采集设备，该相机需与铜板带轧制生产线保持固定安装位置，确保拍摄视角覆盖铜板带全宽，且能随轧制过程实时捕捉带材表面图像。相机采集的铜印位置数据以坐标形式呈现，其中宽度方向坐标 X 对应铜板带的横向位置，即从带材一侧边缘到另一侧边缘的线性距离;卷长方向坐标 Y 对应铜板带的纵向位置，即从轧制起始端到当前采集点的累积轧制长度。采集过程中，相机需根据轧制速度动态调整拍摄帧率，避免因带材移动过快导致铜印图像模糊或漏拍。
[0016]进一步的，选用激光平直度仪作为采集设备，该设备需满足测量分辨率足以识别铜板带表面的细微缺陷，避免因精度不足遗漏微小凹陷或波浪纹;扫描宽度完全覆盖铜板带的实际轧制宽度，确保全宽范围内的平整度特征均能被捕捉。采集的平整度波形数据具体包含三类特征：一是局部凹陷，表现为带材表面特定波长范围内的单向波动，且波动的波谷深度需达到预设的表面凹陷缺陷判定标准，此类特征通常对应轧辊局部的凸起损伤;二是距边部预设区间的周期性波浪纹，即带材边缘特定宽度范围内出现的、具有固定周期和振幅的反复起伏，且连续出现的周期数需满足有效波浪纹特征的判定条件，此类特征通常对应轧辊边部的不均匀磨损;三是整体起伏特征，表现为带材全宽范围内的宏观平整度偏差，无明显局部集中现象，此类特征通常对应轧辊中段的轮廓尺寸偏差。
[0017]进一步的，由于铜印位置数据与平整度波形数据分别来自线阵相机和激光平直度仪，两类设备的采集时钟可能存在差异，导致相同采集时刻的数据对应不同的轧制阶段，因此需借助轧机 PLC 系统实现同步校准。首先从 PLC 系统中实时获取轧制速度与卷长计数信号，其中轧制速度反映带材当前的移动速率，卷长计数信号反映已轧制带材的累积长度;以 PLC 系统的时钟信号为统一基准，将线阵相机和激光平直度仪的采集时间戳与 PLC 时钟对齐，确保三类设备的采集时间同步;同步后，通过抽检方式验证数据一致性，选取多段不同长度的轧制卷长，人工测量其实际物理长度，与 PLC 系统记录的卷长计数进行对比，计算两者的偏差值;若偏差超出预设允许范围，则根据偏差比例对铜印坐标 Y 进行修正，消除 PLC 计数误差导致的纵向位置偏移，最终实现铜印位置数据与平整度波形数据的时空精准匹配。
[0018]步骤S200：轧辊损伤诊断。
[0019]将铜印位置数据中的宽度方向坐标 X 直接对应轧辊的轴向位置，即轧辊表面从一端到另一端的线性距离，确保带材宽度方向的缺陷能精准定位到轧辊轴向的特定区域;将卷长方向坐标 Y 通过运动关联转换为轧辊的旋转角度，由于铜板带的轧制动力来自轧辊的旋转，带材的纵向移动距离与轧辊的旋转角度存在固定关联，即轧辊每旋转一周，带材前进的距离为轧辊的周长(π× 轧辊直径)，因此可通过轧制速度与轧辊转速的比值，将 Y值转换为轧辊的旋转角度，从而确定铜印缺陷在轧辊圆周方向的具体位置，实现损伤角度的精准计算。
[0020]进一步的，当平整度波形数据中出现局部凹陷时，可判定轧辊存在凸点磨损，其原理是轧辊表面的凸起部分在轧制过程中会对铜板带产生局部挤压，导致带材表面形成与凸起位置对应的凹陷;当出现距边部预设区间的周期性波浪纹时，可判定轧辊存在辊边偏磨，其原理是轧辊边部的不均匀磨损会导致轧制过程中带材边缘的轧制压力周期性波动，进而形成周期性的波浪纹;当出现整体起伏特征时，可判定轧辊存在中段轮廓不足，其原理是轧辊中段的轮廓尺寸偏差会导致全宽范围内的轧制压力分布不均，使带材表面呈现宏观的起伏状态。
[0021]进一步的，由于轧机 PLC 系统的卷长计数可能存在累积误差，导致铜印坐标 Y的实测值与理论值存在偏差，若直接用于损伤角度计算会影响定位精度，因此需进行修正。首先结合 PLC 系统读取的轧辊实际转速，理论位移等于轧制速度与轧制时间的乘积，而轧制速度又为轧辊线速度(π× 轧辊直径 × 轧辊转速)，因此可通过轧辊转速、直径与轧制时间直接计算理论位移;将理论位移与铜印坐标 Y 的实测值进行对比，若偏差超出预设允许范围，则采用理论值重新计算损伤角度，确保损伤角度的定位偏差满足轧辊损伤修复的精度需求;其中，轧辊直径需通过多点测量更新，避免因轧辊磨损导致直径数据不准确，选取轧辊的两端及中点三个测量点，采用高精度测量工具进行测量，取三个测量结果的平均值作为当前轧辊的实际直径，确保计算依据的准确性。
[0022]进一步的，进行轧辊磨损损伤深度计算：通过公式量化损伤程度，计算轧辊磨损损伤深度的公式为：，其中， 为铜板带表面铜印深度，为印痕扩大系数，为轧辊与铜板带硬度比修正系数，为铜板带动态屈服强度，为轧辊的弹性模量，为加工硬化系数，为轧辊表面淬硬层残余厚度，H为轧辊淬硬层的特征厚度，表示当前残余厚度占特征厚度的比例， 为淬硬层衰减函数，根据 与 H 的比值所处区间，输出对应范围的衰减系数; 为疲劳修整层。
[0023]进一步的，铜板带表面铜印深度通过激光测厚仪采集，该设备需与线阵相机同步工作，确保采集的铜印深度与位置数据对应同一缺陷;印痕扩大系数根据铜板带的材质特性设定，不同材质的带材在受到轧辊挤压时的形变程度不同，因此需通过前期试验确定适配的系数值;为轧辊与铜板带硬度比修正系数，取值 0.8-2.5，硬度比越大，越大;铜板带动态屈服强度从材料性能参数表中获取，该参数反映带材抵抗塑性形变的能力，直接影响铜印深度与轧辊损伤深度的关联关系;轧辊的弹性模量根据轧辊材质确定，不同材质的轧辊在轧制过程中的弹性形变程度不同;加工硬化系数通过过钢次数关联计算，过钢次数从轧机 PLC 系统中实时读取，每完成一卷铜板带的轧制便自动累加，当该次数达到系统预设的饱和阈值时，加工硬化系数不再随次数增加而变化，保持为恒定值;轧辊表面淬硬层残余厚度通过超声测厚仪测量，该设备可无损检测轧辊表面淬硬层的实际厚度;轧辊淬硬层的特征厚度H为轧辊出厂时的设计厚度，从设备技术文档中获取;淬硬层衰减函数通过淬硬层残余厚度与特征厚度的比值计算，该函数值反映淬硬层的当前状态，比值越大说明淬硬层越完好，衰减程度越低;疲劳修整层为公式中的复合项，综合反映轧辊因长期轧制产生的疲劳磨损对损伤深度的影响，确保计算出的轧辊磨损损伤深度能真实反映实际损伤情况。
[0024]步骤S300：差异化修磨工单生成。
[0025]针对轧辊凸点磨损需执行定点强化修磨，凸点磨损为局部损伤，仅需对损伤区域进行针对性修磨即可，无需全辊面磨削，以减少轧辊材料损耗。修磨进给量的设定需与铜印深度建立关联，因为铜印深度直接反映轧辊凸点的凸起高度，进给量需确保能完全去除凸点且不过度磨削，因此设定为与铜印深度呈预设比例关系，该比例需通过前期试验确定，确保修磨后轧辊表面平整。
[0026]进一步的，针对辊边偏磨需实施锥度补偿修磨辊边偏磨导致轧辊边部轮廓呈非标准形状，通过锥度补偿可恢复边部的标准轮廓，确保轧制时带材边缘的压力均匀。锥度的设定需在适配偏磨修复的合理范围内，避免锥度过大或过小导致新的轧制缺陷;同时，需额外增加符合边缘修磨需求的边缘修磨量，因为辊边偏磨可能伴随边部毛刺或细微损伤，该修磨量需根据边部损伤程度设定，确保修磨后辊边光滑平整。
[0027]进一步的，针对中段轮廓不足需执行全辊面补偿重塑，中段轮廓不足为轧辊整体轮廓偏差，需对全辊面进行修磨以恢复标准轮廓。凸补偿量的设定需与平整度波形的凹陷均值建立关联，因为凹陷均值反映带材整体起伏的严重程度，进而对应轧辊中段轮廓的偏差程度，补偿量需确保能完全修正轮廓偏差，因此设定为与凹陷均值呈预设比例关系，该比例需通过轮廓精度测试确定，确保修磨后轧辊中段轮廓符合轧制标准。
[0028]步骤S400：高精度定位修磨。
[0029]首先进行基准对齐，在轧辊端面刻蚀环形基准参考线，该基准线需具备清晰的视觉特征，便于磨床识别;刻蚀完成后，将轧辊安装至磨床上，调整轧辊位置，使端面的基准参考线与磨床的坐标系精准对齐，磨床坐标系以磨床主轴中心为原点，建立三维坐标体系，基准线的对齐需确保轧辊的轴向与圆周方向均与磨床坐标系保持一致，对齐偏差需控制在预设精度范围内，避免因坐标系偏差导致修磨位置偏移。
[0030]进一步的，进行损伤区间锁定，采用高精度角度定位装置，该装置的角度定位精度需满足损伤区域锁定需求，确保能精准捕捉轧辊的损伤角度范围;根据步骤 S200 计算的损伤角度，通过角度定位装置锁定轧辊的损伤角度区间，确保能完全覆盖损伤区域，同时避免过度扩大修磨范围;锁定过程中，需实时监测装置的定位精度，若出现偏差需及时调整。
[0031]进一步的，进行修磨后精度抽检，修磨完成后，对关键区域进行轮廓精度检测;抽检区域包括损伤修复区域及轧辊的关键工作区域，检测指标包括局部凸点高度差与辊边锥度误差，确保修磨后的轧辊表面无残留凸点;辊边锥度误差需符合预设精度要求，确保辊边轮廓恢复标准形状;若抽检结果不满足精度要求，需重新调整修磨参数，再次执行修磨流程，直至精度达标。
[0032]步骤S500：修磨后监控与合格判定。
[0033]修磨后的轧辊安装至生产线后，需对原损伤对应位置进行重点监控，因为这些位置是缺陷复发的高风险区域;监控内容包括铜印深度与波浪纹振幅，若铜印深度大于修磨前原值的预设比例，说明损伤未完全修复，需触发追加修磨流程，重新对该位置进行修磨;若波浪纹振幅超出预设振幅阈值，说明辊边偏磨修复不彻底，需提升锥度补偿量至适配波动修复的比例，再次调整修磨参数;监控过程中，需实时记录监控数据，形成修磨效果的动态跟踪记录。
[0034]进一步的，修磨后首卷带材生产完成后，需在原损伤对应区域截取样品，样品的截取样品尺寸为预设的固定规格，确保每次截取的样品具备可比性;样品数量不少于预设数量，通常为 3 个及以上，避免因单个样品的偶然误差影响复核结果;截取完成后，人工检测样品表面的铜印深度，将检测结果与在线监控数据进行对比;若两者偏差超出预设阈值，说明在线监控设备可能存在精度偏差，需以人工检测值为准调整在线监控阈值，确保后续监控的准确性。
[0035]进一步的，若连续多卷带材的在线监控数据均无异常，且离线样品复核结果达标，说明修磨后的轧辊性能稳定，可判定修磨合格;连续多卷的卷数设定需适配修磨效果稳定性验证需求，确保能充分验证轧辊的长期工作稳定性;若在检查过程中发现边缘波浪纹出现周期性起伏，即使在线监测振幅未超出阈值，仍需触发锥度补偿量调整，因为周期性起伏是缺陷复发的早期信号，需提前干预;调整过程中，单次调整量不超过原补偿量的预设比例，避免因调整幅度过大导致新的轧制缺陷，确保调整过程平稳可控。
[0036]实施例二
本实施例以H62黄铜带冷轧生产线为应用场景，该生产线主要轧制厚度1.0-2.0mm、宽度1200mm的H62黄铜带，轧辊型号为Φ300×1500mm的合金铸铁轧辊。
[0037]步骤S100：数据采集与同步校准
铜印位置数据采集：采用线阵相机，分辨率2592×1944，帧率30fps，安装于轧制出口侧1.5m处，镜头覆盖1200mm带材全宽;实时采集铜印坐标，X范围0-1200mm(对应带材宽度)，Y随轧制进度累积，采集过程中根据轧制速度12m/min调整帧率至25fps，避免图像模糊。
[0038]平整度波形数据采集：选用激光平直度仪，测量分辨率0.1μm，扫描宽度1500mm，安装于相机下游0.8m处;采集到三类特征：局部凹陷、距边部80mm内的周期性波浪纹、整体起伏。
[0039]同步校准：根据PLC数据，获取轧制速度12m/min与卷长计数信号;以PLC时钟为基准，将相机与平直度仪的时间戳对齐，对齐偏差≤10ms;抽检5段10m长卷带，实际测量长度与PLC计数偏差最大0.05m，根据偏差比例修正铜印坐标Y，修正后Y偏差≤0.01m，实现数据同步。
[0040]步骤S200：轧辊损伤诊断
损伤角度计算：X=850mm(带材宽度方向)对应轧辊轴向850mm位置;Y=60m，轧制时间=60m/(12m/min)=300s，PLC读取轧辊转速150r/min，旋转圈数=150×300/60=750圈，损伤角度=750×360°+(60-750×π×0.299986)/(π×0.299986)×360°=145°。
[0041]损伤类型识别：局部凹陷对应轧辊凸点磨损，边缘波浪纹对应辊边偏磨，整体起伏未达阈值暂不判定中段损伤。
[0042]位移偏差修正：理论Y=12m/min×300s/60=60m，实测Y=60.04m，偏差0.04m超允许范围±0.02m，用理论值重算损伤角度，修正后角度偏差0.15°，满足定位精度。
[0043]轧辊直径测量：用千分尺测轧辊两端直径为299.985mm、299.987mm，中点直径为299.986mm，平均299.986mm。
[0044]磨损深度计算：=0.3mm，=1.3(H62黄铜适配值)=2.2(H62 黄铜带冷轧后硬度120HV，轧辊硬度 260HV，硬度比 = 260/120≈2.17，取近似值 2.2)，=320MPa，=190000MPa， =0.85过钢次数85卷(未超阈值100卷)， =3.2mm(超声测厚仪测量)，H=5mm(出厂参数)，，。
[0045]步骤S300：差异化修磨工单生成
凸点磨损：定点修磨，进给量 1.2×0.121mm=0.145mm，区间为轧辊轴向 1100mm±6mm、圆周 165°±4°。
[0046]辊边偏磨：锥度补偿 0.35°，追加 0.03mm 边缘修磨量，覆盖辊边 120mm 范围。
[0047]步骤S400：高精度定位修磨
轧辊端面刻基准线，与磨床坐标系对齐(偏差 0.005mm);用光电编码器锁定 165°±4° 损伤区间，修磨后激光轮廓仪抽检：凸点高度差 0.002mm，辊边锥度误差 0.013°，均达标。
[0048]步骤S500：修磨后监控与合格判定
在线监控阈值：铜印深度 0.09mm、波浪纹振幅 0.02mm，连续 3 卷带材数据稳定在阈值内。
[0049]首卷截取 5 个 120mm×120mm 样品，人工检测铜印均值 0.068mm，与在线数据偏差 0.004mm;连续 5 卷无异常，后续带材缺陷率降至 1.2%，判定修磨合格。
[0050]以上所述仅为本说明书的实施例而已，并不用于限制本说明书。对于本领域技术人员来说，本说明书可以有各种更改和变化。凡在本说明书的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。
说明书附图(1)
声明：
“基于铜板带表面质量的轧辊磨削管理方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：江西铜业集团铜板带有限公司
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