权利要求
熔化炉，其内设置有熔化腔室，所述熔化腔室被隔墙分割成熔化室和高温室，所述高温室内设置有燃烧器，所述熔化室和高温室之间通过流道进行熔化铝液循环;
出料室，设置在所述高温室一侧，所述出料室上设置有出液腔室，所述出液腔室与所述高温室通过出料通道相连通;
出料机构，与所述出料室相对设置，所述出料机构包括抽料组件，所述抽料组件设置在铝液抬包上，所述抽料组件上具有抽料管，所述铝液抬包设置在旋转升降平台上，所述旋转升降平台用于带动铝液抬包上的抽料管插入到出液腔室内使得抽料组件将铝液抽入到铝液抬包内。
2.如权利要求1所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，所述出液腔室的具有一下底面和一出液斜面，所述下底面、出液斜面以及与高温室相邻面形成用于装载铝液的料槽，所述料槽的截面呈梯形结构，所述料槽的深度大于所述高温室铝液高度。
3.如权利要求1所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，所述高温室内具有装载铝液的铝液槽，所述铝液槽的底面高度大于所述出液腔室的底面高度，所述出料通道与所述出液腔室的底部相连通，所述出料通道的进料端的垂直高度大于出料通道的出料端的垂直高度，使得出料通道朝向出液腔室方向朝下倾斜设置。
4.如权利要求3所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，所述熔化室的底面具有下料斜面和用于装载铝液的熔化槽，所述熔化槽与高温室通过流道相连通，所述下料斜面与熔化槽之间设置有导料斜面，所述下料斜面与加热槽的倾斜角度大于所述导料斜面与加热槽的倾斜角度。
5.如权利要求4所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，所述下料斜面上设置有加热板，所述加热板的自由端与导料斜面相连接，所述加热板的长度为导料斜面的长度的2-5倍。
6.如权利要求1所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，所述出料通道的底面上设置有搅拌架，所述搅拌架上设置有磁性转子，所述熔化炉底部设置有旋转驱动器，所述旋转驱动器上设置有与所述磁性转子相匹配的磁性驱动盘，所述磁性驱动盘与所述磁性转子相对设置。
7.如权利要求1所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，所述旋转升降平台包括升降架，所述升降架四周设置有导向杆，所述导向杆上滑设有升降板，所述升降架上设置有升降驱动器，所述升降驱动器与所述升降板驱动连接，所述升降板上设置有旋转台，所述旋转台的旋转台面上设置有用于放置铝液抬包的固定板。
8.如权利要求7所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，所述固定板与旋转台面之间设置有称重传感器，所述固定板上设置有隔热层。
9.如权利要求1所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，还包括保温组件，所述保温组件包括盖板，所述出液腔室的出液口上设置有支撑平台，所述支撑平台上设置有与所述盖板相匹配的定位槽，所述盖板盖设在所述出液腔室的出液口上，且所述盖板的边缘卡设在所述定位槽上。
10.如权利要求1所述的再生铝铝液出料装置，其特征在于，还包括检测组件，所述检测组件设置于所述出液腔室上方，所述检测组件包括检测架，所述检测架上设置有用于检测出液腔室内的铝液高度情况的检测传感器。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及再生
铝加工技术领域，涉及一种再生铝铝液出料装置。
背景技术
[0002]再生铝是由废旧铝和废
铝合金材料或含铝的废料，经重新熔化提炼而得到的铝合金或铝金属，是金属铝的一个重要来源，我国再生铝产业面临着新的挑战和机遇。传统再生铝工艺设备一般是双室炉或者多室路对铝料熔化呈铝液，再采用泵送出铝或自然流动出铝等方式将高温铝液出料在抬包中进行铝液转运，采用上述方式的出铝量无法将再生铝炉体内的铝液排空，影响出铝量，同时采用泵送出铝或自然流动出铝等方式，不仅效率较差，铝液出铝过程中容易导致杂质和氧化物的产生，影响铝液质量，在出铝过程中还会造成铝液翻滚，安全性较差。
发明内容
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种出铝安全可靠，且无需基础落差的特别工厂设计,提高生产效率，降低安全风险，且出铝量可将炉内几近排空的再生铝铝液出料装置。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]一种再生铝铝液出料装置，包括：
[0006]熔化炉，其内设置有熔化腔室，所述熔化腔室被隔墙分割成熔化室和高温室，所述高温室内设置有燃烧器，所述熔化室和高温室之间通过流道进行熔化铝液循环;
[0007]出料室，设置在所述高温室一侧，所述出料室上设置有出液腔室，所述出液腔室与所述高温室通过出料通道相连通;
[0008]出料机构，与所述出料室相对设置，所述出料机构包括抽料组件，所述抽料组件设置在铝液抬包上，所述抽料组件上具有抽料管，所述铝液抬包设置在旋转升降平台上，所述旋转升降平台用于带动铝液抬包上的抽料管插入到出液腔室内使得抽料组件将铝液抽入到铝液抬包内。
[0009]在本发明的一个实施例中，所述出液腔室的具有一下底面和一出液斜面，所述下底面、出液斜面以及与高温室相邻面形成用于装载铝液的料槽，所述料槽的截面呈梯形结构，所述料槽的深度大于所述高温室铝液高度。
[0010]在本发明的一个实施例中，所述高温室内具有装载铝液的铝液槽，所述铝液槽的底面高度大于所述出液腔室的底面高度，所述出料通道与所述出液腔室的底部相连通，所述出料通道的进料端的垂直高度大于出料通道的出料端的垂直高度，使得出料通道朝向出液腔室方向朝下倾斜设置。
[0011]在本发明的一个实施例中，所述熔化室的底面具有下料斜面和用于装载铝液的熔化槽，所述熔化槽与高温室通过流道相连通，所述下料斜面与熔化槽之间设置有导料斜面，所述下料斜面与加热槽的倾斜角度大于所述导料斜面与加热槽的倾斜角度。
[0012]在本发明的一个实施例中，所述下料斜面上设置有加热板，所述加热板的自由端与导料斜面相连接，所述加热板的长度为导料斜面的长度的2-5倍。
[0013]在本发明的一个实施例中，所述出料通道的底面上设置有搅拌架，所述搅拌架上设置有磁性转子，所述熔化炉底部设置有旋转驱动器，所述旋转驱动器上设置有与所述磁性转子相匹配的磁性驱动盘，所述磁性驱动盘与所述磁性转子相对设置。
[0014]在本发明的一个实施例中，所述旋转升降平台包括升降架，所述升降架四周设置有导向杆，所述导向杆上滑设有升降板，所述升降架上设置有升降驱动器，所述升降驱动器与所述升降板驱动连接，所述升降板上设置有旋转台，所述旋转台的旋转台面上设置有用于放置铝液抬包的固定板。
[0015]在本发明的一个实施例中，所述固定板与旋转台面之间设置有称重传感器，所述固定板上设置有隔热层。
[0016]在本发明的一个实施例中，还包括保温组件，所述保温组件包括盖板，所述出液腔室的出液口上设置有支撑平台，所述支撑平台上设置有与所述盖板相匹配的定位槽，所述盖板盖设在所述出液腔室的出液口上，且所述盖板的边缘卡设在所述定位槽上。
[0017]在本发明的一个实施例中，还包括检测组件，所述检测组件设置于所述出液腔室上方，所述检测组件包括检测架，所述检测架上设置有用于检测出液腔室内的铝液高度情况的检测传感器。
[0018]本发明的有益效果：
[0019]本发明的熔化室和高温室之间通过流道进行熔化铝液循环，出液腔室与高温室通过出料通道相连通，旋转升降平台带动铝液抬包上的抽料管插入到出液腔室内使得抽料组件将铝液抽入到铝液抬包内,出铝安全可靠，且无需基础落差的特别工厂设计,提高生产效率，降低安全风险，且出铝量可将炉内几近排空，相较于传统的泵送出铝或自然流动出铝具有更高的效率且更加安全可靠。
附图说明
[0020]图1是本发明的一种再生铝铝液出料装置示意图。
[0021]图2是本发明的出料室示意图。
[0022]图3是本发明的熔化室示意图。
[0023]图中标号说明：1、熔化炉;11、隔墙;12、流道;2、熔化室;21、炉门;22、熔化槽;23、下料斜面;24、导料斜面;25、加热板;3、高温室;31、燃烧器;32、铝液槽;4、旋转升降平台;41、升降架;42、升降驱动器;43、导向杆;44、旋转台;45、固定板;46、称重传感器;5、出料室;51、料槽;52、下底面;53、出液斜面;6、铝液抬包;61、抽料组件;62、抽料管;7、支撑平台;71、盖板;72、检测传感器;8、出料通道;81、搅拌架;82、旋转驱动器。
具体实施方式
[0024]下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
[0025]参照图1-3所示，一种再生铝铝液出料装置，包括：
[0026]熔化炉1，其内设置有熔化腔室，所述熔化腔室被隔墙11分割成熔化室2和高温室3，所述高温室3内设置有燃烧器31，所述熔化室2和高温室3之间通过流道12进行熔化铝液循环;
[0027]出料室5，设置在所述高温室3一侧，所述出料室5上设置有出液腔室，所述出液腔室与所述高温室3通过出料通道8相连通;
[0028]出料机构，与所述出料室5相对设置，所述出料机构包括抽料组件61，所述抽料组件61设置在铝液抬包6上，所述抽料组件61上具有抽料管62，所述铝液抬包6设置在旋转升降平台4上，所述旋转升降平台4用于带动铝液抬包6上的抽料管62插入到出液腔室内使得抽料组件61将铝液抽入到铝液抬包6内。
[0029]本发明的熔化室2和高温室3之间通过流道12进行熔化铝液循环，出液腔室与高温室3通过出料通道8相连通，旋转升降平台4带动铝液抬包6上的抽料管62插入到出液腔室内使得抽料组件61将铝液抽入到铝液抬包6内,出铝安全可靠，且无需基础落差的特别工厂设计,提高生产效率，降低安全风险，且出铝量可将炉内几近排空，相较于传统的泵送出铝或自然流动出铝具有更高的效率且更加安全可靠。
[0030]在本发明的一个实施例中，所述出液腔室的具有一下底面52和一出液斜面53，所述下底面52、出液斜面53以及与高温室3相邻面形成用于装载铝液的料槽51，所述料槽51的截面呈梯形结构，所述料槽51的深度大于所述高温室3铝液高度。
[0031]具体的，料槽51的深度大于所述高温室3铝液高度，可以将高温室3内密封使其铝液维持在高温流动状态，有效减少杂质和氧化物的产生，可将炉内几近排空，相较于传统的泵送出铝或自然流动出铝具有更高的效率且更加安全可靠，料槽51的截面呈梯形结构，可以减少出液腔室内的铝液量，可以很好的出液腔室内的铝液进行保温，有效防止铝液热量向外扩散，出料通道8朝向出液腔室方向朝下倾斜设置与料槽51的截面呈梯形结构配合使用，就可以达到随时取料随时快速出料，不会影响铝液温度，提高生产效率，降低安全风险。
[0032]在本发明的一个实施例中，所述高温室3内具有装载铝液的铝液槽32，所述铝液槽32的底面高度大于所述出液腔室的底面高度，所述出料通道8与所述出液腔室的底部相连通，所述出料通道8的进料端的垂直高度大于出料通道8的出料端的垂直高度，使得出料通道8朝向出液腔室方向朝下倾斜设置。
[0033]具体的，由于铝液槽32的底面高度大于所述出液腔室的底面高度，同时出料通道8的进料端的垂直高度大于出料通道8的出料端的垂直高度，使得出料通道8朝向出液腔室方向朝下倾斜设置，在铝液自重下更加顺畅快速的流入到出液腔室的料槽51内，可将高温室3内的铝液几近排空，相较于传统的泵送出铝或自然流动出铝具有更高的效率且更加安全可靠。
[0034]在本发明的一个实施例中，所述熔化室2的底面具有下料斜面23和用于装载铝液的熔化槽22，所述熔化槽22与高温室3通过流道12相连通，所述下料斜面23与熔化槽22之间设置有导料斜面24，所述下料斜面23与加热槽的倾斜角度大于所述导料斜面24与加热槽的倾斜角度。
[0035]铝料倾倒在下料斜面23上的加热板25上，过后续加料的铝料推动，使得铝料经由导料斜面24落料至装载有熔化槽22进行熔化，完成熔化的铝液通过流道12流入到高温室3内的铝液槽32中，其采用的流道12可以为现有的两室或者三室炉的流道12结构，下料斜面23与加热槽的倾斜角度大于所述导料斜面24与加热槽的倾斜角度可以使得铝料下料迅速，避免铝料出现堆积，提高熔化效率。
[0036]在本发明的一个实施例中，所述下料斜面23上设置有加热板25，所述加热板25的自由端与导料斜面24相连接，所述加热板25的长度为导料斜面24的长度的2-5倍。
[0037]具体的，加入熔化室2之中的炉料首先在加热板25上被预热干燥，铝物料表面的可挥发物将被充分分解，可确保投入熔化槽22前铝物料被彻底干燥，以免引发安全事故，提高熔化效率，减少熔化槽22的温度下降，同时较长的加热板25可以存储较多的铝料堆积在加热室内，可以减少熔化室2启闭的次数，有效防止熔化室2的热量向外扩散。
[0038]预热后的铝料进入到熔化室2中可以快速熔化，提高熔化效率，减少加料铝液的温度下降;较短的导料斜面24的长度不仅可以将铝料快速落料至熔化槽22内，还可使得下料斜面23上的铝料小批量的进入到加料铝液中，避免大批量铝料堆积在熔化槽22中影响熔化效率。
[0039]本发明能够实现对相对干燥大块料、打包料等工艺废料的直接湿式熔化，避免了繁琐的前处理环节，保证了熔化过程的安全性，提高了生产效率。同时降低了设备的维护成本和难度。
[0040]在本发明的一个实施例中，所述出料通道8的底面上设置有搅拌架81，所述搅拌架81上设置有磁性转子，所述熔化炉1底部设置有旋转驱动器82，所述旋转驱动器82上设置有与所述磁性转子相匹配的磁性驱动盘，所述磁性驱动盘与所述磁性转子相对设置。
[0041]具体的，旋转驱动器82驱动磁性驱动盘转动，从而带动具有磁性转子的搅拌架81转动，使其在无接触的情况下将高温室3中的高温铝液传送至出液腔室之中，可使得铝液更加顺畅快速的流入到出液腔室的料槽51内，同时在出液腔室长时间没有取料时，搅拌架81还可以将出液腔室的铝液与高温室3进行循环，使得出液腔室的铝液始终保持高温流动状态，降低热量损失，降低加工成本。
[0042]在本发明的一个实施例中，所述旋转升降平台4包括升降架41，所述升降架41四周设置有导向杆43，所述导向杆43上滑设有升降板，所述升降架41上设置有升降驱动器42，所述升降驱动器42与所述升降板驱动连接，所述升降板上设置有旋转台44，所述旋转台44的旋转台面上设置有用于放置铝液抬包6的固定板45。
[0043]具体的，升降驱动器42带动固定板45上的铝液抬包6升降至合适高度，同时旋转台44驱动旋转台面上的铝液抬包6转动使得抽料组件61上的抽料管62插入到出料腔室的铝液内，出铝安全可靠，且无需基础落差的特别工厂设计，降低生产成本。
[0044]在本发明的一个实施例中，所述固定板45与旋转台面之间设置有称重传感器46，所述固定板45上设置有隔热层。
[0045]具体的，抽料组件61为虹吸抽液方式，即对铝液抬包6产生一定的负压，在虹吸效应下将出液腔室的铝液快速抽吸至铝液抬包6内，通过称重传感器46可以实时检测铝液抬包6的铝液重量，控制出铝量，保证加工精度。
[0046]在本发明的一个实施例中，还包括保温组件，所述保温组件包括盖板71，所述出液腔室的出液口上设置有支撑平台7，所述支撑平台7上设置有与所述盖板71相匹配的定位槽，所述盖板71盖设在所述出液腔室的出液口上，且所述盖板71的边缘卡设在所述定位槽上。
[0047]具体的，盖板71的边缘卡设在所述定位槽上，可以很好的出液腔室内的铝液进行保温，有效防止铝液热量向外扩散，保证铝液温度。
[0048]在本发明的一个实施例中，还包括检测组件，所述检测组件设置于所述出液腔室上方，所述检测组件包括检测架，所述检测架上设置有用于检测出液腔室内的铝液高度情况的检测传感器72。
[0049]具体的，需要出铝时，打开盖板71，检测传感器72用来检测出液腔室内的铝液高度情况后，通过显示技术手段将检测传感器72与旋转升降平台4进行联锁控制，铝液将被自动吸入放置在旋转升降平台4中的铝液抬包6之内，出铝安全可靠，且无需基础落差的特别工厂设计。
[0050]使用过程
[0051]打开熔化室2的炉门21将需要熔化的铝料加入到熔化室2内，铝料倾倒在下料斜面23上的加热板25上，过后续加料的铝料推动，使得铝料经由导料斜面24落料至装载有熔化槽22进行熔化，完成熔化的铝液通过流道12流入到高温室3内的铝液槽32中，其采用的流道12(泵送出铝或自然流动出铝)可以为现有的两室或者三室炉的流道12结构，加入熔化室2之中的炉料首先在加热板25上被预热干燥，铝物料表面的可挥发物将被充分分解，可确保投入熔化槽22前铝物料被彻底干燥，以免引发安全事故，提高熔化效率，减少熔化槽22的温度下降，由于铝液槽32的底面高度大于所述出液腔室的底面高度，同时出料通道8的进料端的垂直高度大于出料通道8的出料端的垂直高度，使得出料通道8朝向出液腔室方向朝下倾斜设置，在铝液自重下更加顺畅快速的流入到出液腔室的料槽51内，打开出液口上的盖板71，检测传感器72用来检测出液腔室内的铝液高度情况后，升降驱动器42带动固定板45上的铝液抬包6升降至合适高度，同时旋转台44驱动旋转台面上的铝液抬包6转动使得抽料组件61上的抽料管62插入到出料腔室的铝液内，所述抽料组件61为虹吸抽液方式，即对铝液抬包6产生一定的负压，在虹吸效应下将出液腔室的铝液快速抽吸至铝液抬包6内，出铝量高，维护成本低，更安全可控。
[0052]以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。
说明书附图(3)
声明：
“再生铝铝液出料装置” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：苏州新长光热能科技有限公司
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