权利要求
1.一种超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于，包括车轮底盘、升降机构和检测平台，所述升降机构设置在所述车轮底盘上，所述检测平台设置在所述升降机构上，所述检测平台包括探伤仪(18)、激光发射器(34)、CCD摄像头(33)和清洗组件，所述探伤仪(18)用于检测锻件内部缺陷，所述激光发射器(34)用于对锻件内部缺陷位置进行标记，所述CCD摄像头(33)用于观察锻件内部表面的质量，所述清洗组件用于清洗锻件内部表面。
2.如权利要求1所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述车轮底盘包括支撑座(8)，所述支撑座(8)内设置有第一电机(26)和车轮架(7)，所述车轮架(7)设置在所述第一电机(26)两侧，所述第一电机(26)与所述车轮架(7)传动连接。
3.如权利要求2所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：还包括定位框(27)和电池(28)，所述定位框(27)设置在所述支撑座(8)内，所述电池(28)设置在所述定位框(27)内。
4.如权利要求1所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述升降机构包括第一电推杆(5)和支撑板(13)，所述第一电推杆(5)的一端设置在支撑座(8)上，所述第一电推杆(5)的另一端设置有所述支撑板(13)。
5.如权利要求4所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述探伤仪(18)设置在所述支撑板(13)上，所述探伤仪(18)还包括定位架(16)和探头(17)，所述探头(17)通过所述定位架(16)活动安装在所述支撑板(13)上。
6.如权利要求5所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述探伤仪(18)的侧面设置有限位块(15)，所述支撑板(13)的上表面设置有定位块(14)，所述限位块(15)与所述定位块(14)嵌合。
7.如权利要求4所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述清洗组件包括固定板(1)、固定箱(11)、储水箱(12)、水泵(21)、清洗刷(23)、吸水棉(24)、喷头(29)和第二电机(30);所述固定箱(11)和储水箱(12)均安装在所述支撑座(8)的顶部，所述水泵(21)安装在所述固定箱(11)的内部，所述水泵(21)通过导管(4)连接所述喷头(29)，所述固定板(1)设置在所述支撑板(13)上，所述清洗刷(23)、吸水棉(24)和喷头(29)均固定安装在所述固定板(1)的一侧，所述固定板(1)的内部固定连接有所述第二电机(30)，所述第二电机(30)的输出端固定连接所述清洗刷(23)。
8.如权利要求7所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述支撑座(8)的顶部活动安装有接水箱(6)，所述接水箱(6)设置在所述固定板(1)的正下方，所述接水箱(6)的内部活动安装有过滤网(601)。
9.如权利要求7所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述激光发射器(34)安装在所述支撑板(13)或固定板(1)的上方，所述激光发射器(34)的激光聚焦射头通过发射器调节架(35)进行调节，激光焦点和所述喷头(29)的水线重合。
10.如权利要求4所述的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，其特征在于：所述支撑板(13)的底部设置有凹槽，所述凹槽内设置有防滑块(22)，所述防滑块(22)的表面开设有防滑纹，所述第一电推杆(5)的一端插入所述凹槽。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及一种超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，属于锻件探伤技术领域。
背景技术
[0002]通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯，在对超大筒形锻件进行加工后，需要对超大筒形锻件进行探伤检测，检测超大筒形锻件内部是否存在损伤，在对超大筒形锻件进行探伤时需要利用到超声波探伤装置，目前现有的超大筒形锻件内部缺陷的超声波探伤装置及探伤方法，不具有自动移动结构，需要人工使用人员手持装置对超大筒形锻件进行探伤检测，较为耗费时间与人力，并且不具有清洁结构，超大筒形锻件的表面沾染有较多的灰尘等装置易影响探伤数据，不便于使用人员拆卸收纳运输装置且功能简单无法适用超大筒形锻件内部缺陷检测。
[0003]因此，需要一种新的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置以解决上述问题。
发明内容
[0004]本发明的目的在于提供一种超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0005]一种超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，包括车轮底盘、升降机构和检测平台，所述升降机构设置在所述车轮底盘上，所述检测平台设置在所述升降机构上，所述检测平台包括探伤仪、激光发射器、CCD摄像头和清洗组件，所述探伤仪用于检测锻件内部缺陷，所述激光发射器用于对锻件内部缺陷位置进行标记，所述CCD摄像头用于观察锻件内部表面的质量，所述清洗组件用于清洗锻件内部表面。
[0006]更进一步的，所述车轮底盘包括支撑座，所述支撑座内设置有第一电机和车轮架，所述车轮架设置在所述第一电机两侧，所述第一电机与所述车轮架传动连接。
[0007]更进一步的，还包括定位框和电池，所述定位框设置在所述支撑座内，所述电池设置在所述定位框内。
[0008]更进一步的，所述升降机构包括第一电推杆和支撑板，所述第一电推杆的一端设置在支撑座上，所述第一电推杆的另一端设置有所述支撑板。
[0009]更进一步的，所述探伤仪设置在所述支撑板上，所述探伤仪还包括定位架和探头，所述探头通过所述定位架活动安装在所述支撑板上。
[0010]更进一步的，所述探伤仪的侧面设置有限位块，所述支撑板的上表面设置有定位块，所述限位块与所述定位块嵌合。
[0011]更进一步的，还包括定位栓，所述定位栓设置在所述定位块的两侧，所述定位栓与所述支撑板为可拆卸连接。
[0012]更进一步的，所述清洗组件包括固定板、固定箱、储水箱、水泵、清洗刷、吸水棉、喷头和第二电机;所述固定箱和储水箱均安装在所述支撑座的顶部，所述水泵安装在所述固定箱的内部，所述水泵通过导管连接所述喷头，所述固定板设置在所述支撑板上，所述清洗刷、吸水棉和喷头均固定安装在所述固定板的一侧，所述固定板的内部固定连接有所述第二电机，所述第二电机的输出端固定连接所述清洗刷。具体的，本发明中所述喷头、清洗刷和吸水棉依次从前往后设置。
[0013]更进一步的，所述支撑座的顶部活动安装有接水箱，所述接水箱设置在所述固定板的正下方，所述接水箱的内部活动安装有过滤网。
[0014]更进一步的，所述激光发射器安装在所述支撑板或固定板的上方，所述激光发射器的激光聚焦射头通过发射器调节架进行调节，激光焦点和所述喷头的水线重合。
[0015]更进一步的，所述支撑板的底部设置有凹槽，所述凹槽内设置有防滑块，所述防滑块的表面开设有防滑纹，所述第一电推杆的一端插入所述凹槽。
[0016]有益效果：本发明的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置通过在第一电机两侧的支撑座内部活动安装有车轮架，控制第一电机带动传动链与车轮架转动，使装置带动探伤仪和探头自动移动，通过探头对超大筒形锻件进行探伤，并将探伤数据传输至探伤仪的内部，通过探伤仪对数据进行计算和分析并显示，实现自动探伤，无需使用人员手持探头进行探伤，节省了人力与时间，同时提升了工作效率。
附图说明
[0017]图1为本发明的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置的立体图;
图2为本发明的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置的主视图;
图3为发明的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置的内部结构示意图;
图4为发明的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置另一视角的立体图;
图5为发明的超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置的结构示意图;
图6为实施例2的后立体结构示意图。
[0018]图7为实施例2的前立体结构示意图;
图8为实施例2的简易连接示意图;
图中：1、固定板;2、定位栓;3、插块;4、导管;5、第一电推杆;6、接水箱;601、过滤网;7、车轮架;8、支撑座;9、控制器;901、固定件;10、吊环;1001、连接件;11、固定箱;1101、维护门;12、储水箱;1201、螺纹管;1202、密封盖;13、支撑板;14、定位块;15、限位块;16、定位架;17、探头;18、探伤仪;19、活动块;20、定位板;2001、限位栓;21、水泵;22、防滑块;23、清洗刷;24、吸水棉;25、传动链;26、第一电机;27、定位框;28、电池;29、喷头;30、第二电机;31、第二电推杆;32、箱体;33、CCD摄像头;34、激光发射器;35、发射器调节架;36、定时控制设备;37、数据采集传输器;38、防护壳;39、储存模块;40、超高压水发射器。
实施方式
[0019]下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
实施例
[0020]请参阅图1-8，本发明的大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置，包括第一电推杆5、支撑座8和支撑板13，支撑座8的内部通过螺栓安装有第一电机26，第一电机26两侧的支撑座8内部活动安装有车轮架7，车轮架7与第一电机26之间活动安装有传动链25，支撑座8顶部的两侧焊接有定位板20，且定位板20的表面活动安装有限位栓2001，定位板20的内部嵌入式安装有活动块19，活动块19的顶部固定连接有第一电推杆5，第一电推杆5之间的支撑座8顶部焊接有固定箱11，且固定箱11的内部通过螺栓安装有水泵21，固定箱11另一端的支撑座8顶部固定安装有储水箱12，第一电推杆5的顶部焊接有插块3，插块3的顶部活动安装有支撑板13，支撑板13的表面焊接有定位块14，定位块14两侧的支撑板13表面活动安装有定位栓2，定位块14之间活动安装有探伤仪18，探伤仪18两侧的表面固定连接有限位块15，且限位块15与定位块14相嵌合，定位块14一侧的支撑板13表面焊接有防护壳38，防护壳38的内部固定连接有数据采集传输器37，数据采集传输器37另一侧的防护壳38内部固定连接有定时控制设备36，数据采集传输器37底部的防护壳38内部固定连接有储存模块39，支撑板13的顶部通过定位架16活动安装有探头17，定位架16另一侧的支撑板13顶部焊接有箱体32，箱体32的内部固定安装有激光发射器34，箱体32的表面固定连接有第二电推杆31，箱体32内部的第二电推杆31，第二电推杆31的前端安装有激光发射器34，激光发射器34直线滑动安装在发射器调节架35上;发射器调节架35和第二电推杆31配合使用可调节激光发射器34和被探测锻件的距离，进而调整激光的强度进行表面去除铁锈等杂质外还可以对探伤处进行标记方便进一步探测核实;CCD摄像头33可用于观察锻件表面的质量，如出现表面裂纹可及时发现。
[0021]定位架16一侧的支撑板13顶部焊接有固定板1，固定板1的内部固定连接有第二电机30，第二电机30另一端的表面固定连接有清洗刷23，清洗刷23另一侧的固定板1另一端活动安装有吸水棉24，第二电机30一侧的固定板1内部固定安装有喷头29，且喷头29与水泵21之间固定连接有导管4。
[0022]使用人员将装置移动至需要探伤的超大筒形锻件前端，并根据超大筒形锻件的高度控制第一电推杆5推动支撑板13与探头17上升，实现调节探伤高度，通过事先将清洁液导入储水箱12的内部，在探头17对超大筒形锻件进行探伤前，通过控制水泵21启动，水泵21通过导管4将清洁液抽入喷头29的内部，通过喷头29将水喷向超大筒形锻件，实现对超大筒形锻件的探伤位置进行冲洗，通过控制第一电机26带动传动链25转动，传动链25带动车轮架7转动，使装置自动移动，通过控制第二电机30带动清洗刷23对超大筒形锻件的表面进行刷洗，通过吸水棉24对刷洗后的超大筒形锻件表面残留的液体进行吸附，实现自动对超大筒形锻件进行清洁，避免超大筒形锻件的表面沾有较多的灰尘等杂质影响装置的探伤数据;
第一电推杆5与第二电推杆31的型号皆采用LSA20型电动推杆，控制器9按照预定顺序改变主电路或控制电路的接线和改变电路中电阻值来控制装置，探伤仪18的型号采用USN60型超声波探伤仪，定时控制设备36的型号采用KG316T型定时控制器，数据采集传输器37的型号采用DTU RS485/M-bus型数据采集传输器，储存模块39的型号采用GCAN-402型储存模块，水泵21的型号采用USB2415-1型水泵，水泵21使清洗液体能量增加，实现液体输送，第一电机26的型号采用STA1418型电动机，此第二电机30的型号采用YVP-132S1-5.5KW型电动机，第一电机26与第二电机30可将电能转换为机械能实现转动，清洁后，继续控制第一电机26带动传动链25与车轮架7转动，使装置带动探伤仪18和探头17自动移动，通过探头17发出超声波检测信号对超大筒形锻件进行探伤，检测且内部是否存在欠缺，并将探伤数据传输至探伤仪18的内部，通过探伤仪18对数据进行计算和分析并显示，使用人员可通过探伤仪18观察到超大筒形锻件的探伤结果，得知锻件内部是否存在欠缺，实现自动探伤，无需使用人员手持探头17进行探伤，节省了人力与时间，同时提升了工作效率，使用人员可在无需使用装置时停止装置，并通过拉动打开定位架16，即可取下探头17，通过拉动提起探伤仪18，使限位块15与定位块14分离，即可对探伤仪18进行拆卸，通过将定位栓2拧下，并拉动抬起支撑板13，使插块3与支撑板13分离，即可对支撑板13进行拆卸，通过将限位栓2001拧下，并拉动抬起第一电推杆5，使活动块19与定位板20分离，即可对第一电推杆5进行拆卸，实现对整个装置进行拆分，减小了装置的占用面积，从而便于使用人员快速拆分装置进行收纳和运输，导管4为软管材质，可随调节高度形变。
[0023]使用人员可将外部互联网接收设备与数据采集传输器37通过互联网进行连接，并对定时控制设备36设定定时备份时间，在装置运行时，通过数据采集传输器37对探伤仪18内部的探伤数据进行采集，并通过互联网传输至外部互联网接收设备内部，实现远程无线观察探测数据，无需使用人员跟随装置对探测数据进行观察，节省了人力与时间，当定时控制设备36的计时到达使用人员设定的定时备份时间时，通过定时控制设备36控制数据采集传输器37对探伤仪18内部的探伤数据进行采集并传输至储存模块39的内部进行储存备份，避免装置出现突然断电等情况导致探测数据丢失的情况。
[0024]同时，如图5所示，探伤仪18探测到有异常点时，发送指令给控制器9，控制器9控制第一电机26带动车轮架移动，控制器9自动控制第二电推杆31，推动激光发射器34到异常点裂纹处，进行打标作业，方便后期观察核实异常点裂纹处。
[0025]固定箱11的表面活动安装有维护门1101，且维护门1101与固定箱11通过螺栓连接，使用人员通过将螺栓拧下，并取下维护门1101，即可对水泵21进行维护等工作。
[0026]支撑座8两侧的表面焊接有连接件1001，且连接件1001的两侧固定连接有吊环10，使用人员可将外部吊起结构与吊环10进行连接，即可在装置无电源时吊起移动装置，通过连接件1001将吊环10与支撑座8进行连接固定。
[0027]固定箱11一侧的支撑座8顶部活动安装有接水箱6，且接水箱6的内部活动安装有过滤网601，通过接水箱6可对清洁超大筒形锻件产生的污水进行接取，并通过滤网601对接取的水进行过滤，提升污水的回收再利用可能性。
[0028]储水箱12的顶部固定连接有螺纹管1201，且螺纹管1201的外围螺纹安装有密封盖1202，使用人员通过将密封盖1202拧下，即可将清洁液通过螺纹管1201导入储水箱12的内部，所述储水箱12内部设置有液位传感器，可以时刻监控其内部的水位。
[0029]支撑座8的表面固定安装有控制器9，且控制器9与支撑座8之间固定连接有固定件901，使用人员通过控制器9控制装置，通过固定件901增加了控制器9与支撑座8之间的接触面积，从而增加了控制器9安装的稳定性。
[0030]插块3外围的支撑板13内部粘贴有防滑块22，且防滑块22的表面开设有防滑纹，通过防滑块22增加了插块3与支撑板13之间的摩擦力，从而增加了支撑板13与插块3连接的稳定性。
[0031]第一电机26另一侧的支撑座8内部焊接有定位框27，且定位框27的内部活动安装有电池28，通过电池28为装置进行供电，通过定位框27对电池28进行限位。
[0032]一种超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置方法，使用步骤如下：
步骤一：使用人员通过将装置移动至需要探伤的超大筒形锻件前端，并根据超大筒形锻件的高度控制第一电推杆5推动支撑板13与探头17上升，实现调节探伤高度。
[0033]步骤二：通过事先将清洁液导入储水箱12的内部，在探头17对超大筒形锻件进行探伤前，通过控制水泵21启动，水泵21通过导管4将清洁液抽入喷头29的内部，通过喷头29将水喷向超大筒形锻件，实现对超大筒形锻件的探伤位置进行冲洗，通过控制第一电机26带动传动链25转动，传动链25带动车轮架7转动，使装置自动移动，通过控制第二电机30带动清洗刷23对超大筒形锻件的表面进行刷洗，通过吸水棉24对刷洗后的超大筒形锻件表面残留的液体进行吸附，实现自动对超大筒形锻件进行清洁，避免超大筒形锻件的表面沾有较多的灰尘等杂质影响装置的探伤数据。
[0034]步骤三：清洁后，继续控制第一电机26带动传动链25与车轮架7转动，使装置带动探伤仪18和探头17自动移动，通过探头17发出超声波检测信号对超大筒形锻件进行探伤，并将探伤数据传输至探伤仪18的内部，通过探伤仪18对数据进行计算和分析并显示，使用人员可通过探伤仪18观察到超大筒形锻件的探伤结果，实现自动探伤，通过数据采集传输器37对探伤仪18内部的探伤数据进行采集，并通过互联网传输至外部互联网接收设备内部，实现远程无线观察探测数据，当定时控制设备36的计时到达使用人员设定的定时备份时间时，通过定时控制设备36控制数据采集传输器37对探伤仪18内部的探伤数据进行采集并传输至储存模块39的内部进行储存备份。
[0035]步骤四：探伤仪18探测到有异常点时，发送指令给控制器9，控制器9控制第一电机26带动车轮架移动，控制器9自动控制第二电推杆31，推动激光发射器34到异常点裂纹处，进行打标作业;
步骤五：使用人员可在无需使用装置时停止装置，并通过拉动打开定位架16，即可取下探头17，通过拉动提起探伤仪18，使限位块15与定位块14分离，即可对探伤仪18进行拆卸，通过将定位栓2拧下，并拉动抬起支撑板13，使插块3与支撑板13分离，即可对支撑板13进行拆卸，通过将限位栓2001拧下，并拉动抬起第一电推杆5，使活动块19与定位板20分离，即可对第一电推杆5进行拆卸，实现对整个装置进行拆分。
实施例
[0036]如图7-8所示，技术方案和具体实施例一相同，不同的是，所述激光发射器34安装在固定板1上方，激光发射器34的激光聚焦射头通过发射器调节架35进行调节，焦点和喷头29的高压水重合，导管4上安装有超高压水发射器40，水泵21将水抽入超高压水发射器40，超高压水发射器40通过增压后喷头29射出超高压水流射线，和激光发射器34发出激光线焦点重合，当锻件为内部裂纹表面无法查看需要进行局部切割查验时，可以通过调整安装结构改变激光发射器34的发射功率即可实现局部激光切割，同时高压水射线可以辅助冷却，避免激光切割时锻件的局部温度过高，改变锻件材料性能。
说明书附图(8)
声明：
“超大锻件内部缺陷的超声波探伤装置装置及探伤方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：南京迪威尔高端制造股份有限公司
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