权利要求书： 1.连铸机大辊撞头装置，包括若干支撑架(1)和底板(4)，其特征在于，若干所述支撑架(1)底部和所述底板(4)底部位于同一水平面上，且若干所述支撑架(1)上表面滚动设置有钢板(3)，所述底板(4)中心位置固定设置有连接板(7)，所述连接板(7)末端固定设置有支架(8)，且连接板(7)底部面积大于支架(8)面积，且支架(8)侧壁固定设置有六个套杆(9)，六个所述套杆(9)内部活动设置有连接杆(10)，且连接杆(10)末端固定设置有撞头(11)，且撞头(11)末端焊接设置有“7”字板(12)，且“7”字板(12)末端接触设置有钢板(3)，且钢板(3)对应设置在“7”字板(12)中心位置。
2.根据权利要求1所述的连铸机大辊撞头装置，其特征在于，若干所述支撑架(1)上表面活动设置有滚轮(2)，且滚轮(2)上表面贴合设置有钢板(3)，且钢板(3)长度大于两个任意连接滚轮(2)之间的长度。
3.根据权利要求1所述的连铸机大辊撞头装置，其特征在于，所述底板(4)侧壁固定开设有六个螺纹孔，且六个螺纹孔呈三对三均匀开设，且六个螺纹孔内部拧合设置有六个定位螺栓(5)，且定位螺栓(5)为六角螺栓。
4.根据权利要求3所述的连铸机大辊撞头装置，其特征在于，所述底板(4)上表面与支架(8)下表面设置有两个支撑杆(6)，且两个支撑杆(6)呈对称分布，且支撑杆(6)连接处四周环绕设置有若干三角形加强筋。
5.根据权利要求1所述的连铸机大辊撞头装置，其特征在于，所述套杆(9)内部开设有凹槽(13)，所述凹槽(13)侧壁开设有滑槽(17)，且滑槽(17)沿着凹槽(13)中心轴对称分布，且滑槽(17)内部滑动设置有滑块(16)，且滑块(16)中心位置固定设置有挡板(15)，且挡板(15)左侧固定设置有连接杆(10)。
6.根据权利要求5所述的连铸机大辊撞头装置，其特征在于，所述凹槽(13)内部设置有复位弹簧(14)，且复位弹簧(14)两个末端分别固定设置有凹槽(13)底部与挡板(15)左侧，且挡板(15)与凹槽(13)中心尺寸适配，且挡板(15)尺寸小于凹槽(13)出口尺寸。
说明书： 连铸机大辊撞头装置技术领域[0001] 本实用新型属于连铸机技术领域，具体地说，涉及连铸机大辊撞头装置。背景技术[0002] 在使用连铸机的时候发现，连铸机大辊撞头是在每流终端辊道末端加装一个弹簧撞头，起到了缓冲热坯的效果。经钢坯长期撞击导致撞头连接处开焊变形，撞头装置下垂，撞头装置不能有效起到缓冲停止作用，容易造成钢坯窜出，这时需要人为控制钢坯的停止，但经推钢机推向一侧后发现各流钢坯端面不齐，影响天车吊运。同时，随着生产的提速，若不能及时的通过大辊旋转使每流钢坯端面都处于一条直线，则会影响后面钢坯的输送，制约生产速度。[0003] 有鉴于此特提出本实用新型。实用新型内容
[0004] 为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：[0005] 连铸机大辊撞头装置，包括若干支撑架和底板，若干所述支撑架底部和所述底板底部位于同一水平面上，且若干所述支撑架上表面滚动设置有钢板，所述底板中心位置固定设置有连接板，所述连接板末端固定设置有支架，且连接板底部面积远远大于支架面积，且支架侧壁固定设置有六个套杆，六个所述套杆内部活动设置有连接杆，连接杆末端固定设置有撞头，且撞头末端焊接设置有“7”字板，且“7”字板末端接触设置有钢板，且钢板对应设置在“7”字板中心位置。[0006] 作为本实用新型的一种优选实施方式，若干所述支撑架上表面活动设置有滚轮，且滚轮上表面贴合设置有钢板，且钢板长度大于两个任意连接滚轮之间的长度。[0007] 作为本实用新型的一种优选实施方式，所述底板侧壁固定开设有六个螺纹孔，且六个螺纹孔呈三对三均匀开设，且六个螺纹孔内部拧合设置有六个定位螺栓，且定位螺栓为六角螺栓。[0008] 作为本实用新型的一种优选实施方式，所述底板上表面与支架下表面设置有两个支撑杆，且两个支撑杆呈对称分布，且支撑杆连接处四周环绕设置有若干三角形加强筋。[0009] 作为本实用新型的一种优选实施方式，所述套杆内部开设有凹槽，所述凹槽侧壁开设有滑槽，且滑槽沿着凹槽中心轴对称分布，且滑槽内部滑动设置有滑块，且滑块中心位置固定设置有挡板，且挡板左侧固定设置有连接杆。[0010] 作为本实用新型的一种优选实施方式，所述凹槽内部设置有复位弹簧，且复位弹簧两个末端分别固定设置有凹槽底部与挡板左侧，且挡板与凹槽中心尺寸适配，且挡板尺寸小于凹槽出口尺寸。[0011] 本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：[0012] 本实用新型，由原先单独弹簧撞头，改造为在六个的弹簧撞头上加装7字钢板，并进行焊接加固，使其成为一个整体，有效缓解了钢坯对单独撞头的冲击，使受力分散到每一个撞头上，降低了撞头的故障率。同时7字钢板的加装使每一流的钢坯都能保持在一个直线上，便于推钢机将其推向一侧后端面整齐，方便天车夹取装车，减少了人为地调整，提高生产效率。[0013] 下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。附图说明[0014] 在附图中：[0015] 图1为连铸机大辊撞头装置的三维结构示意图；[0016] 图2为连铸机大辊撞头装置的正视图；[0017] 图3为图1中套杆的内部放大图。[0018] 图中：1、支撑架；2、滚轮；3、钢板；4、底板；5、定位螺栓；6、支撑杆；7、连接板；8、支架；9、套杆；10、连接杆；11、撞头；12、“7”字板；13、凹槽；14、复位弹簧；15、挡板；16、滑块；17、滑槽。
具体实施方式[0019] 为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型。[0020] 如图1至图3所示，连铸机大辊撞头装置，包括若干支撑架1和底板4，若干支撑架1底部和底板4底部位于同一水平面上，且若干支撑架1上表面滚动设置有钢板3，底板4中心位置固定设置有连接板7，连接板7末端固定设置有支架8，且连接板7底部面积远远大于支架8面积，且支架8侧壁固定设置有七个套杆9，七个套杆9内部活动设置有连接杆10，且连接杆10末端固定设置有“7”字板12，且“7”字板12末端接触设置有钢板3，且钢板3对应设置在“7”字板12中心位置，由原先单独弹簧撞头11，改造为在六个的弹簧撞头11上加装7字板12，并进行焊接加固，使其成为一个整体，有效缓解了钢坯对单独撞头11的冲击，使受力分散到每一个撞头11上，降低了撞头11的故障率。同时7字板12的加装使每一流的钢坯都能保持在一个直线上，便于推钢机将其推向一侧后端面整齐，方便天车夹取装车，减少了人为地调整，提高生产效率。[0021] 如图1至图3所示，在具体实施方式中，若干支撑架1上表面活动设置有滚轮2，且滚轮2上表面贴合设置有钢板3，且钢板3长度大于两个任意连接滚轮2之间的长度。通过长度的限制保证了此时的钢板3可以在上方移动不会发生掉落，底板4侧壁固定开设有六个螺纹孔，且六个螺纹孔呈三对三均匀开设，且六个螺纹孔内部拧合设置有六个定位螺栓5，且定位螺栓5为六角螺栓。通过设置有定位螺栓5对底板4就进行固定，总体上起到了支撑的作用，底板4上表面与支架8下表面设置有两个支撑杆6，且两个支撑杆6呈对称分布，且支撑杆6连接处四周环绕设置有若干三角形加强筋，通过支撑杆6提高了装置连接处的结构强度，提高了装置的稳定性。
[0022] 如图1至图3所示，进一步的，套杆9内部开设有凹槽13，凹槽13侧壁开设有滑槽17，且滑槽17沿着凹槽13中心轴对称分布，且滑槽17内部滑动设置有滑块16，且滑块16中心位置固定设置有挡板15，且挡板15左侧固定设置有连接杆10。通过滑块16和滑槽17的配合，在连接杆10受到外力的情况下，此时的挡板15可以在内部自由的移动，凹槽13内部设置有复位弹簧14，且复位弹簧14两个末端分别固定设置有凹槽13底部与挡板15左侧，且挡板15与凹槽13中心尺寸适配，且挡板15尺寸小于凹槽13出口尺寸，通过复位弹簧14对高速而来的钢板3起到了缓冲的作用，从而减少钢板3发生形变的可能性。[0023] 本实施例的连铸机大辊撞头装置的实施原理如下：当钢板3首先通过滚轮2开始向撞头11内部开设开始靠近，当钢板3首先接触到“7”字板12，此时“7”字板12将收到的力分布传递给六个撞头11，此时六个撞头11开始向套杆9内部移动，并且通过挡板15带着滑块16沿着滑槽17进行移动，且将会同时对六个复位弹簧14进行挤压，从而对高速运动的钢板3起到了一定的缓冲作用，该装置整体上由原先单独弹簧撞头11，改造为在六个的弹簧撞头11上加装7字板12，并进行焊接加固，使其成为一个整体，有效缓解了钢坯对单独撞头11的冲击，使受力分散到每一个撞头11上，降低了撞头11的故障率。同时7字板12的加装使每一流的钢坯都能保持在一个直线上，便于推钢机将其推向一侧后端面整齐，方便天车夹取装车，减少了人为地调整，提高生产效率。[0024] 虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。
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编辑：北方有色网
来源：天津市新天钢联合特钢有限公司
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