权利要求书： 1.一种刮板输送机链杆钻孔装置，其特征在于，包括：
底座(1)，所述底座(1)表面固定安装有挡块(17)；
升降组件，所述升降组件包括支撑板(2)、往复丝杆(3)、滑块(4)、伺服电机(5)和安装板(6)，所述支撑板(2)竖直固定安装在底座(1)表面，所述支撑板(2)表面开设有滑槽，所述往复丝杆(3)竖直转动安装在滑槽内，所述往复丝杆(3)远离底座(1)一端穿出支撑板(2)并与伺服电机(5)的输出轴固定连接，所述滑块(4)螺纹套接在往复丝杆(3)上，所述安装板(6)固定安装在滑块(4)表面；
钻孔组件(7)，所述钻孔组件(7)固定安装在安装板(6)上；
夹持组件，所述夹持组件包括两个固定块(8)、两个夹板(9)和第一螺纹杆(10)，两个所述固定块(8)固定安装在底座(1)表面，两个所述夹板(9)通过滑轨滑动安装在两个固定块(8)之间，所述两个夹板(9)表面均开设有螺纹孔，所述第一螺纹杆(10)通过安装块螺纹插设在两个螺纹孔内，所述第一螺纹杆(10)左右两端的螺纹方向相反。
2.根据权利要求1所述的一种刮板输送机链杆钻孔装置，其特征在于，还包括：
转动组件，所述转动组件包括第二螺纹杆(11)、螺纹套(12)、第一锥齿轮(13)和第二锥齿轮(14)，所述安装板(6)表面开设有转动孔，所述第二螺纹杆(11)转动插设在转动孔内，所述第二螺纹杆(11)远离安装板(6)一端与底座(1)转动连接，所述螺纹套(12)固定安装在安装板(6)上表面，所述螺纹套(12)螺纹套接在第二螺纹杆(11)上，所述第一锥齿轮(13)固定套接在第一螺纹杆(10)上，所述第二锥齿轮(14)固定套接在第二螺纹杆(11)上，所述第一锥齿轮(13)与第二锥齿轮(14)啮合连接。
3.根据权利要求1所述的一种刮板输送机链杆钻孔装置，其特征在于，其中：
所述安装板(6)下表面对称固定安装有连接块，两个所述连接块均通过多根弹簧杆固定安装有弧形卡块(15)。
4.根据权利要求3所述的一种刮板输送机链杆钻孔装置，其特征在于，其中：
两个所述夹板(9)表面均通过伸缩弹簧固定安装有弧形夹块(16)。
5.根据权利要求4所述的一种刮板输送机链杆钻孔装置，其特征在于，其中：
两个所述弧形卡块(15)与两个弧形夹块(16)表面均固定安装有防滑垫，所述防滑垫为橡胶材质。
6.根据权利要求1所述的一种刮板输送机链杆钻孔装置，其特征在于，其中：
所述滑块(4)与滑槽内壁滑动接触。
说明书： 一种刮板输送机链杆钻孔装置技术领域
本实用新型涉及钻孔设备技术领域，尤其涉及一种刮板输送机链杆钻孔装置。
背景技术
钻孔装置是指用于实体材料上加工出孔的设备的总称，常见的钻孔装置有电钻，钻床等，随着加工工艺的进一步发展，钻孔装置的效率也有了很大的提高，链杆是刮板输送机中用来连接的部分。
链杆在加工生产过程中需要对其进行钻孔作业，但是现有的钻孔装置工作效率低下，每次加工时，一般需要要工作人员手动对链杆进行固定操作，固定稳定后才能对其加工，大大的增加了工作人员的工作强度，降低了工作效率。
实用新型内容
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种刮板输送机链杆钻孔装置，其解决了现有的钻孔装置工作效率低下，工作人员的工作强度大的问题。
本实用新型的实施例提供了一种刮板输送机链杆钻孔装置，包括：
底座，所述底座表面固定安装有挡块；
升降组件，所述升降组件包括支撑板、往复丝杆、滑块、伺服电机和安装板，所述支撑板竖直固定安装在底座表面，所述支撑板表面开设有滑槽，所述往复丝杆竖直转动安装在滑槽内，所述往复丝杆远离底座一端穿出支撑板并与伺服电机的输出轴固定连接，所述滑块螺纹套接在往复丝杆上，所述安装板固定安装在滑块表面；
钻孔组件，所述钻孔组件固定安装在安装板上；
夹持组件，所述夹持组件包括两个固定块、两个夹板和第一螺纹杆，两个所述固定块固定安装在底座表面，两个所述夹板通过滑轨滑动安装在两个固定块之间，所述两个夹板表面均开设有螺纹孔，所述第一螺纹杆通过安装块螺纹插设在两个螺纹孔内，所述第一螺纹杆左右两端的螺纹方向相反；
进一步地，还包括：转动组件，所述转动组件包括第二螺纹杆、螺纹套、第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述安装板表面开设有转动孔，所述第二螺纹杆转动插设在转动孔内，所述第二螺纹杆远离安装板一端与底座转动连接，所述螺纹套固定安装在安装板上表面，所述螺纹套螺纹套接在第二螺纹杆上，所述第一锥齿轮固定套接在第一螺纹杆上，所述第二锥齿轮固定套接在第二螺纹杆上，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合连接。
进一步地，所述安装板下表面对称固定安装有连接块，两个所述连接块均通过多根弹簧杆固定安装有弧形卡块。
进一步地，两个所述夹板表面均通过伸缩弹簧固定安装有弧形夹块。
进一步地，两个所述弧形卡块与两个弧形夹块表面均固定安装有防滑垫，所述防滑垫为橡胶材质。
进一步地，所述滑块与滑槽内壁滑动接触。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型通过底座、升降组件、钻孔组件、夹持组件的相互配合，在钻孔组件对链杆进行作业是，夹持组件可自动的对链杆进行固定，从而无需工作人员手动对链杆进行固定，有效的减小了工作人员的工作强度，提高了工作效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例中所述一种刮板输送机链杆钻孔装置正视的结构剖视图。
图2为本实用新型实施例中所述一种刮板输送机链杆钻孔装置俯视的结构示意图。
图3为图1中A处的结构发大图。
图4为图1中B处的结构放大图。
上述附图中：1、底座；2、支撑板；3、往复丝杆；4、滑块；5、伺服电机；6、安装板；7、钻孔组件；8、固定块；9、夹板；10、第一螺纹杆；11、第二螺纹杆；12、螺纹套；13、第一锥齿轮；14、第二锥齿轮；15、弧形卡块；16、弧形夹块；17、挡块。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
如图1-4所示，本实用新型实施例提出了一种刮板输送机链杆钻孔装置，包括：
底座1，底座1表面固定安装有挡块17；
升降组件，升降组件包括支撑板2、往复丝杆3、滑块4、伺服电机5和安装板6，支撑板2竖直固定安装在底座1表面，支撑板2表面开设有滑槽，往复丝杆3竖直转动安装在滑槽内，往复丝杆3远离底座1一端穿出支撑板2并与伺服电机5的输出轴固定连接，滑块4螺纹套接在往复丝杆3上，安装板6固定安装在滑块4表面；
钻孔组件7，钻孔组件固定安装在安装板6上；本实用新型所述的钻孔组件7可以采用现有技术中的钻孔设备上的钻孔件来实现。
夹持组件，夹持组件包括两个固定块8、两个夹板9和第一螺纹杆10，两个固定块8固定安装在底座1表面，两个夹板9通过滑轨滑动安装在两个固定块8之间，两个夹板9表面均开设有螺纹孔，第一螺纹杆10通过安装块螺纹插设在两个螺纹孔内，第一螺纹杆10左右两端的螺纹方向相反；
转动组件，转动组件包括第二螺纹杆11、螺纹套12、第一锥齿轮13和第二锥齿轮14，安装板6表面开设有转动孔，第二螺纹杆11转动插设在转动孔内，第二螺纹杆11远离安装板6一端与底座1转动连接，螺纹套12固定安装在安装板6上表面，螺纹套12螺纹套接在第二螺纹杆11上，第一锥齿轮13固定套接在第一螺纹杆10上，第二锥齿轮14固定套接在第二螺纹杆11上，第一锥齿轮13与第二锥齿轮14啮合连接。
安装板6下表面对称固定安装有连接块，两个连接块均通过多根弹簧杆安装有弧形卡块15使得弧形卡块15可以沿竖直方向活动。
两个夹板9表面均通过伸缩弹簧安装有弧形夹块16使得两个弧形夹块16可以沿水平方向相对或相背地运动。
两个弧形卡块15与两个弧形夹块16表面均固定安装有防滑垫，防滑垫为橡胶材质，防滑垫可增大弧形卡块15和弧形夹块16与链杆之间的摩擦力，从而起到更好的固定效果。
滑块4与滑槽内壁滑动接触，当滑块4随往复丝杆3转动而上下移动时，滑槽的内壁可限制滑块4发生转动，当然为了限制滑块4发生转动，滑槽的内壁可以在滑块滑动方向开设限位槽，滑块4上固定或一起成形有与限位槽相配合的限位块，也可以采用方形的孔与方形的滑块4配合来限制滑块4发生转动。
本实用新型的详细工作过程如下：
1、工作人员首先将待加工的链杆放置在两个固定块8上，并位于两个夹板9之间，然后使链杆一端顶住挡块17，然后再启动伺服电机5(伺服电机5为现有技术，在此不做详细介绍)。
2、启动后的伺服电机5输出轴带动往复丝杆3在滑槽内转动，然后带动滑块4在滑槽内向下移动，通过滑块4的移动带动安装板6向下移动，在安装板6向下移动的过程中，安装板6通过螺纹套12的作用可带动第二螺纹杆11转动，从而通过第二螺纹杆11带动第二锥齿轮14转动，然后再带动第一锥齿轮13转动，进而带动第一螺纹杆10转动，由于第一螺纹杆10左右两端的螺纹方向相反，从而第一螺纹杆10带动两个夹板9向链杆方向靠近，两个夹板9再带动两个弧形夹块16与链杆接触，并对其进行固定，当安装板6继续向下移动时，多根伸缩弹簧压缩，安装板6在下移的过程中，弧形卡块15首先与链杆接触，然后弹簧杆压缩，弧形卡块15对链杆进一步固定，然后安装板6继续带到动钻孔组件7继续下移并对链杆进行钻孔。
3、当钻孔结束后，往复丝杆3通过滑块4带动安装板6向上移动，从而安装板6带动钻孔组件7向上移动，在安装板6向上移动的过程中，第二螺纹杆11反方向转动，进而通过第一螺纹杆10带动两个夹板9相互远离，然后工作人员再将加工后的链杆取出，再将新的待加工的链杆放置在两个固定块8上，通过往复丝杆3的作用再次带动钻孔组件7进行钻孔作业。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
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编辑：北方有色网
来源：宜都市五捷机械制造有限公司
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