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本发明涉及附聚转筒以及在转筒内部进行的用于预处理矿物的矿物附聚方法，两者主要用于湿法冶金。该转筒和方法使用作为本发明的一部分的气体再循环系统和气体再循环步骤。此外，附聚方法包括在附聚转筒内发生的化学反应的工艺。附聚转筒、附聚方法和反应工艺可以获得具有低降解性和在试剂与附聚物之间更大的接触表面的均匀、稳定的附聚物。根据本发明的方法，在附聚转筒中产生的均匀的附聚物增加了随后的沥滤工艺的提取收率，减少了沥滤堆中沥滤溶液的优先通道的产生。此外，本发明的转筒和方法防止气体释放到大气中，其具有气体再循环系统，当密封时，该气体再循环系统将气体保持在附聚转筒和工艺中。该气体再循环不仅防止气体释放到大气中，而且还降低了操作成本，因为再循环气体被用作附聚工艺的一部分。
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本发明公开一种处理含银废催化剂的绿色工艺，属于回收技术领域；以一种含银废催化剂为原料，先将其中的不可溶银还原为可溶性银，然后用稀硝酸和M制剂选择性浸出银，使银转入溶液，与不溶解的载体分离，载体不被破坏，经清洗后返厂回用或作为铝硅资源利用；浸出后液加入盐酸沉银，银转化为氯化银沉淀，沉银母液经处理后返回浸出循环利用；沉淀经洗涤后在碱性条件下用双氧水还原得到纯净海绵银；还原尾液经多效蒸发后得到氯化钠产品。本发明银收率高，废气产生量少，试剂消耗减少，回收成本低，资源综合利用率高，无废水排放，真正实现了无污染综合回收的目的，是一种新型绿色环保冶金技术。
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本发明公开了一种用于海绵城市建设的钢渣滤料的制备方法，将钢渣加工成用于海绵城市建设中的冶金渣滤料，通过对钢渣进行水热、球磨和级配设计，可延缓雨水下渗实现错峰排放，并有利于控制生物滞留系统排空时间；采用的钢渣滤料具有多孔微粒结构，并有一定的碱性，对雨水中的悬浮物和重金属等污染物有良好的去除作用，有利于保证生物滞留系统中的水环境；此外通过对钢渣进行水热处理，有利于后续球磨粉化，并降低钢渣碱性，避免钢渣滤料碱性过强而危害周边土壤环境的问题。本发明所述钢渣滤料可满足海绵城市建设中生物滞留系统水安全要求，并有效解决目前钢渣等工业废弃物资源化利用问题，具有重要的经济和环境效益。
本发明属于冶金行业过程控制技术领域，尤其涉及一种信号驱动的电熔镁炉电极电流一步最优前馈PID控制方法。该方法包括对实时数据进行采集并存储；根据电机转动频率以及电极电流建立熔炼过程电极电流机理模型；通过Taylor展开电极电流机理模型而建立由低阶线性模型和高阶非线性未建模动态组成的电极电流控制器设计模型；针对低阶线性模型设计PID控制器，针对高阶非线性未建模动态设计消除前一拍未建模动态的补偿器；通过采用一步最优前馈补偿律来设计PID控制器和前一拍未建模动态补偿器的参数，得到电熔镁炉电极电流的控制器。采用上述方法改善了电流控制精度，降低了能源消耗，满足工艺要求。
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本发明属于有色金属冶金技术领域，涉及一种双炉联动处理复杂铜铋物料的方法。其方法为将铜铋物料与熔剂、还原剂混合，在中频感应熔炼炉内熔炼得到铜铋合金和还原渣；将铜铋合金在真空精炼炉内提纯、分离得到铜锍和铋合金。本发明将复杂铜铋物料采用中频炉、真空精炼炉的双炉联动处理，具有工艺流程短、对原料适应性强、工艺易调整、生产过程易控制、金属回收率高等优点，可以实现铜铋物料中有价金属的综合回收。
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本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种利用高铝煤和高铝煤矸石制备氧化铝的方法，包括以下步骤：露天矿煤层及夹矸同时开采、破碎、燃烧、回收、粉磨，煅烧，碱浸预脱硅、过滤，回收物(粉煤灰)脱硅渣料浆制备，生料烧结至熟料后取出，发生自粉化，水淬、深脱硅，溶液碳分，焙烧，得到氧化铝。本发明的方法，与现有的煤系高岭土提取氧化铝的方法相比，本工艺不仅可以降低开采，分拣成本，还可以实现烧结过程中产生的窑气(主要为CO2)和烧碱、纯碱、石灰等原料在生产过程中的循环利用，大幅降低了生产的成本，提高了资源的利用率。
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本发明涉及一种用于制造车辆转向系统的回转马达的部件的粉末冶金制造方法，包括如下步骤：压制2个、3个、4个、5个、6个或者任意多个叶轮元件，装配这些叶轮元件并且烧结这些叶轮元件；和/或压制2个、3个、4个、5个、6个或者任意多个壳体元件，装配这些壳体元件并且烧结这些壳体元件。
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本发明公开了超高强低碳合金钢表面激光熔覆层的制备方法与应用；采用同步送粉的方式将基体材料与熔覆层粉末熔覆在一起，形成牢固的冶金结合激光熔覆层；所述基体材料为30CrMnSiNi2A超高强低碳合金钢，由包含以下组分和重量百分比含量的原料组成：C?0.25?0.34wt％, Si?0.9?1.2wt％, Mn?1.0?1.3wt％, Cr?0.9?1.2wt％, Ni?1.4?1.8wt％，余量为Fe；所述熔覆层粉末由包含以下组分和重量百分比含量的原料组成：C?0.13?0.17wt％, Cr?1.8?2.2wt％, Ni?9.5?10.5wt％，Mo?0.9?1.1wt％，Co?13.5?14.5wt％，余量为Fe；利用激光熔覆技术对零件进行修复，满足超高强钢表面熔覆层的韧性、耐蚀性和耐磨性要求，延长基体材料的使用寿命；该熔覆层广泛用于飞机起落架、飞机大梁等受力结构件的修复与再制造。
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本发明公开了一种全螺纹超长螺杆的加工装置，包括机架、驱动电机减速机和加工单元，所述驱动电机减速机固定设置在机架底部，所述加工单元设置在机架的顶部，所述加工单元包括对称设置的两个加工组，本发明同时公开了一种全螺纹超长螺杆的加工方法，采用本发明加工装置及加工方法加工所得螺杆产品具有耐腐蚀、绝缘、隔热、无磁化、高强度、阻燃的特性等突出优点，满足特定环境条件下的需求，适用于电力、冶金、海洋工程、化工、节能住宅、交通、通讯等领域的特殊要求。
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本发明属于湿法冶金技术领域，具体涉及一种硫化物包裹型难处理金矿的湿式预处理方法；将硫化物包裹型难处理金矿进行超细磨，在充氧气搅拌的条件下，实现了硫化物的常压氧化，硫化物氧化自发放热，不需要外部热源即可维持搅拌槽中矿浆温度为85℃～95℃，连续添加石灰中和氧化反应生成的酸，促进氧化反应的进行，且处理后的矿浆不需要洗涤，可直接进行常规氰化浸金；本发明工艺流程简单，生产成本低，适用性广泛，金的回收率高，可处理金品位较低的硫化物包裹型难处理金矿。
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本发明公开了一种用于三维打印的熔融原料生成方法，通过加热固态原料来获得熔融原料，其特征在于：在固态原料与打印体或支撑平台之间施加电流，通过电阻加热的方式将介于引导装置与打印体或支撑平台之间的固态原料部分或全部地加热为熔融状态，在介于引导装置与打印体或支撑平台之间的空间产生熔融原料。本发明的有益效果：可控性高、能耗低、结构简单、成本低，能产生高熔点导电性材料的熔融原料，在终止输出熔融原料后不残留原料，可用于真空打印环境中，加热能量作用范围集中且局限、不破坏已打印成型的精细结构，可实现高精度的三维打印，打印材料的可选择范围广，可将“冶金电场调控”集成于金属三维打印的成型过程中。
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本发明属于橡胶衬里技术领域，尤其是一种防腐橡胶衬里及其制备方法，解决了现有技术中存在的衬里脱落、老化快、贴合不紧密尤其吸水率高、易回潮等缺点，而提出的一种防腐橡胶衬里及其制备方法，且该制备方法应用广泛，涉及石油、化工、化肥、冶金、电力的酸碱储存罐、反应器、地坪隔离层中所使用的纯钢设备器材等多项工业生产的使用，它包括天然橡胶20～40份、丁苯橡胶8～16份、塑解剂0.5～1.5份、高苯乙烯8～16份、石墨粉10～20份、硫磺20～30份、高速促进剂0.5～2份、分散剂2～4份。本发明所述的防腐橡胶衬里硬度高、抗拉能力强、延展性好且制造工艺简单，可在车间或现场施工，易于实现。
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本发明公开了一种汽车直拉杆球头总成，包括直拉杆、球销、球壳和外套管，所述球销上端设置有销轴杆，销轴杆上设置有销杆外螺纹，销杆外螺纹上设置有防松处理粘合剂层，所述球销下端设置有球头，所述球壳上开设有与球头配合的球头槽，球头槽内安装有与球头底面配合的下球座，下球座为粉末冶金结构座体，下球座下端面的球头槽内盖封有后盖，后盖与下球座之间设置有蝶形弹簧，所述球壳侧壁上一体设置有固定轴，固定轴端部通过第一焊接环与直拉杆左端固定连接，所述固定轴端部设置有插装轴，插装轴通过螺纹插装设置在直拉杆左端，本发明结构设计合理，整体产品性能好，球座耐磨损，球壳不易开裂，提高球销加工质量，使用寿命长。
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本发明公开了一种铝铁球连铸机，属于冶金连铸领域。本发明包括机架，机架两端设有主动链轮和被动链轮，主动链轮和被动链轮通过传动链连接传动，传动链上沿长度方向铺设有多个成型模具，机架的一端设有布液漏斗，布液漏斗位于成型模具上方并向成型模具的成型腔内填充浇铸液，布液漏斗的一侧设有压辊，该压辊紧贴在成型腔顶部，且压辊为空心辊，压辊两端分别与冷却水管相连通。本发明克服现有技术中连铸机铸件容易加工质量差、生产合格率低的不足，可以有效改善铸件粘连及结晶质量不佳的问题，既便于铸件脱模，又改善铸件整体加工质量，有助于提高生产合格率。
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本发明公开了一种AB型复合板的真空热轧方法，其将真空焊接的复合坯经加热后进行粗轧和精轧，所述粗轧采用避水轧制，粗轧过程的前两个道次压下量均为35mm～45mm；所述精轧过程采用高压水除铁皮。本方法的粗轧阶段采用避水轧制，有效的避免了粗轧温降过快导致的粗轧阶段两种材料的流动速度不一致的情况发生；粗轧阶段前两个道次大压下量，以破坏两种材料原子间的结合力，将新鲜金属暴露，使得基层与复层两侧的新鲜金属在正压力的作用下互相接触形成牢固的冶金结合；精轧阶段采用高压水除铁皮，使复合板表面清洁，无异物压入。本方法生产效率高，产品力学性能优良，剪切强度在350Mpa以上，复合面结合率100%，且表面清洁，无异物压入，复合层探伤可合锻件I级。
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本发明公开了一种金属复合衬板的铸造方法，涉及铸造技术领域，该方法包括以下步骤：将第一金属液注入由下模和第一金属层上模合模组成的铸型内，在第一金属层凝固后的高温状态下，去除第一金属层上模；将第二金属层上模与下模合模，对模具进行抽真空，然后向型腔内浇注浇入第二金属液；浇注完成后，施加超声波振动23～29s，第二金属液凝固并冷却，与第一金属层形成冶金结合。本发明解决了现有金属复合衬板铸造容易发生冲混现象，不能形成清晰的结合界面的问题。
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本发明公开了一种铜基中子吸收材料的制备方法，具体采用放电等离子烧结技术对混合粉末材料施加脉冲电流使颗粒之间产生焦耳热以及尖端放电等离子体，使颗粒之间局部熔化形成冶金结合连接；制备的过程中所使用的化学材料主要包括：铜粉、碳化硼粉、无水乙醇、盐酸、氢氟酸、去离子水、石墨纸、砂纸、金刚石研磨膏，制备包括：预处理铜粉、预处理碳化硼粉、称配原料、球磨混料、装填粉料、预压模具、放电等离子烧结制备过程、清洁样品表面、检测分析样品等步骤。制得的铜基中子吸收材料致密度可达99%以上，铜基中子吸收材料内部碳化硼弥散分布，抗弯强度可达350±5MPa，中子吸收性能可达98%。
本发明涉及化工冶金领域，具体涉及一种利用红土镍矿热解和还原反应的系统。针对现有转底炉处理红土镍矿技术中没有考虑在直接还原过程回收还原煤中的油气资源，本发明提出一种烟气余热炉体内部再利用型红土镍矿干球团的热解和还原反应系统及方法，来实现红土镍矿煤基直接还原过程中的煤的热解和红土镍矿的还原熔炼生产镍铁粉。该系统中热解后的半焦继续在转底炉内参加红土镍矿的直接还原反应得到金属化球团。该系统能够在红土镍矿直接还原过程实现了煤的热解，使宝贵的油气资源得以回收，增加了转底炉煤基直接还原工艺的副产品，并且，炉体内部产生的烟气余热可以被有效再利用，从而，实现绿色环保，间接降低工艺能耗和成本。
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本发明属于冶金技术领域，具体地，本发明涉及一种海洋工程用耐低温热轧槽钢及其制造方法。本发明的海洋工程用耐低温热轧槽钢，其化学成分组成按重量百分比为：C：0.06％～0.10％；Si：≤0.4％；Mn：0.9％～1.6％；V：0.02％～0.08％；P≤0.02％；S≤0.01％；N≤0.015％；Al：0.02％～0.05％；O≤0.004％；其余为铁Fe和不可避免杂质。本发明涉及的海工用槽钢产品其力学性能良好，屈服强度大于等于355MPa，抗拉强度大于等于470MPa，尤其是‑50℃纵向冲击功大于等于34J，适合极寒地区使用。
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一种高炉煤气透平首级导叶的调整机构，它涉及一种调整机构。本发明为了解决现有的高炉煤气透平机组的静叶非调整形式的结构就不能随着高炉冶炼容量的变化而动态改造机组的功率，存在透平的效率低和变相能量损失的问题。本发明的首级导叶穿过套筒并并锁在转柄上，第一调整垫片安装在套筒的上部外侧壁，通过调整第一调整垫片的高度调整转柄的工作位置；上半环和下半环上下设置并通过连接块连接，转动环Q安装在气缸的轴向槽道里；轴竖直穿设在转柄上，位于转柄下端的轴端部通过连接挡圈固定，连接筒套装在位于转柄上部的轴上，关节轴承套装在轴的上部。本发明用于冶金行业的高炉煤气透平机组首级导叶的控制。
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本发明涉及一种高炉瓦斯泥中锌、铁、碳综合回收的方法，属于冶金二次资源综合利用领域。本发明所述方法将高炉瓦斯泥干燥、破碎、细磨，得高炉瓦斯泥粉用硫酸溶液进行浸出，过滤得滤渣与滤液，对滤液进行氧化中和沉铁，过滤得铁渣与除铁后液，把除铁后液在萃取装置进行萃取，然后反萃取，将反萃后的硫酸锌溶液进行电积，得到电锌。另外，将浸出所得的滤渣与除铁所得的铁渣混匀，控制适当条件磁化焙烧后湿磨、磁选得铁精矿粉，磁选后的尾矿进行浮选，回收其中的碳。本发明所述方法基本不产生污染物，硫酸溶液、萃取剂可循环利用，解决了高炉瓦斯泥堆存及重金属污染问题，有利于保护环境，实现了资源的综合利用，符合可持续发展战略。
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本发明提供了一种往复泵液力端，属于往复泵技术领域。它解决了现有往复泵液力端的阀体组件对泵体压迫的问题。本发明一种往复泵液力端包括泵体、吸入阀总成、排出阀总成、阀盖、吸入阀塞、排出阀塞。本发明涉及的往复泵液力端，其竖直安装在往复泵内，可使吸入阀总成与排出阀总成的自身重力不会对阀体压迫，工作时，在允许范围内，增大工作压力，可使阀体组件启闭灵活，整体热处理可以多次研磨，实现安全、高效的工作原理。此外，本发明往复泵液力端的泵体由粉末冶金制成，成本低、加工高效，且致密度高、综合性能好。
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本发明公开了一种富硼渣的低成本活化工艺方法，属于化工冶金和资源综合利用领域。涉及高镁富硼渣高效活化提取B2O3的方法，用于硼铁矿资源的开发利用。其特征在于以硼铁矿火法还原熔分后所得富硼渣为原料，保证B2O3在还原熔分过程不被还原，经过控温缓冷和快速淬冷，调控富硼渣中含硼物相的存在状态，使得富硼渣的活性达到87％。富硼渣活性提高，可以提高硼的浸出率、降低酸液消耗、缩短浸出时间、减少杂质元素浸出，最终可降低生产成本，减少环境污染。此方法工艺简单、流程短、效率高、能耗低，无需添加任何化学助剂，可与现有火法硼铁分离工艺完美连接，还可以部分回收熔融富硼渣的显热，具有较好的社会和经济效益。
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本发明属于粉末冶金领域。公开了一种硬质合金，其主要由以下原材料制得：碳化钨粉末、钴粉、重量比为碳化钨粉末和钴粉的0.1％?2.0％的WB(Me)以及重量比为碳化钨粉末和钴粉的0.5％?10.0％的钻石微粉，其中碳化钨粉末和钴粉的重量比为4 : 1。还公开了一种硬质合金的制造方法，包括将原材料：碳化钨粉末、钴粉、重量比为碳化钨粉末和钴粉的0.1％?2.0％的WB(Me)以及重量比为碳化钨粉末和钴粉的0.5％?10.0％的钻石微粉，以及成型用胶水充分混合，其中碳化钨粉末和钴粉的重量比为4 : 1，用四柱压机在模具中压制成柱状，脱蜡后装入复合叶腊石中使用六面顶压机升温升压烧结，泄压后取出。本发明可同时提高硬质合金的耐磨性及韧性，其成品的磨耗比优于现有的YG20硬质合金。
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本发明公开了一种高界面结合强度的CuW/CuCr的制备方法,具体为：首先制备CuCrZr合金坯体，并在CuW合金预结合端部的中心部位加工凹槽，将CuCrZr合金坯体置于CuW凹槽中，然后自下而上依次按照CuW合金、CuCrZr合金坯体和CuCr合金棒材的顺序叠放在石墨坩埚中，置于气氛烧结炉内进行熔渗烧结为整体材料，最后对整体材料进行热处理，即得。本发明通过在CuW合金和CuCr合金之间加入CuCrZr合金坯体，形成冶金扩散层同时强化了Cu/W相界面和合金化Cu相，在不影响材料导电率的情况下，大大提高了CuW/CuCr整体材料连接界面的强度。
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一种从硫氧混合铜铅矿中回收有价组分方法所述方法涉及矿物浮选分离工艺和湿法冶金技术领域。所述方法包括浮选矿浆制备、第一次粗选、第二次粗选、第三次粗选至第六次粗选及混合精选、铜矿物与铅矿物分选、浮选铅精矿中回收铜等步骤。本发明的有益效果在于：本发明采用在弱碱弱钙介质中进行硫氧铜铅矿物的多段混合浮选，在高碱高钙条件下进行铜铅矿物分选，铅精矿采用矿山酸性废水进一步处理，解决了采用传统分选方法，造成的资源回收率低，环境污染大、药剂成本高等问题；该发明将矿山酸性废水（铜离子废水）变废为宝，节约了矿山酸性废水治理费用，有效回收率了硫氧混合铜铅多金属矿中有价资源，大幅度降低铅精矿中铜含量，提高了铜总回收率。
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本发明涉及冶金领域，特别是涉及一种高炉出铁口的处理方法，所述处理方法可以应用于高炉出铁口，以针对出铁口的喷溅问题。本发明提供一种高炉出铁口的处理方法，包括如下步骤：对出铁口进行钻孔，钻孔的深度为出铁口长度的40‑60%；将修补料推入孔洞中，所述修补料按推入方向，从前至后依次包括第一炮泥段、自流修补料段和第二炮泥段；对推入的修补料保持推力，至炮泥和/或修补料硬化。本公司发明的简易处理方法是利用出铁间隙对铁口通道的裂缝进行处理，方法既简单有效而且也大大节约了成本，整个操作过程大约不会超过1小时，且不需要专业的设备、专业的施工队伍，节省人力物力。
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本发明属于湿法冶金领域，涉及火法炼锑过程中产生的一种砷碱渣的处理方法。本发明将砷碱渣经湿式破碎后在常温状态下加水经固液分离回收其中金属锑，固液分离后的高砷浸出液用浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳沉砷、使脱砷后水达标排放。产出的高砷渣通过加入晶化剂解毒后再加入固化剂制成固化体，该固化体毒性浸出试验可达到一般固废的毒性浸出要求。本工艺可大大降低砷碱渣堆存带来的环境污染，提高矿产资源的综合利用率，有价金属回收率高。经一年的生产实际，本发明不仅能在常温下实现各物质的有效回收利用，而且还能实现As的高效固定。本发明整个工艺流程不存在物料再结晶，进而保证整个工艺能顺利进行，进而为工业化应用提供了必要条件。
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本发明公开了一种数字化无结晶器异形坯连铸装置，属于冶金行业连铸生产技术领域。本发明的数字化无结晶器异形坯连铸装置，包括中间包、浸入式水口、与计算机连接的坯壳生成机构，该坯壳生成机构用于在浸入式水口出口处周围堆焊出坯壳。坯壳生成机构包括机械臂、焊头、金属丝和金属丝圈，焊头位于机械臂的自由端，机械臂围绕浸入式水口的出口处设置，金属丝缠绕设置在可转动的金属丝圈上，金属丝的伸出端与焊头连接。本发明可生产断面尺寸为不规则的异形坯，既发挥传统工艺的批量化低成本的工业大生产优势，又具有新时代的数字化和智能化新技术特点，是一种近终形连铸技术。
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本发明公开了一种铸坯凝固结构的确定方法，属于冶金行业连铸生产技术领域。本发明的铸坯凝固结构的确定方法，包括以下步骤：(A)初始参数确定；(B)射钉试验；(C)铸坯表面测温；(D)模型选择；(E)实测模型；(F)数学模型。本发明发现并且克服了现有技术中对于“射钉法”测量连铸凝固坯壳厚度的技术偏见，提供了一种铸坯凝固结构的确定方法，能够科学精确地测定连铸坯凝固坯壳厚度等参数，且适合任意钢种铸坯凝固结构的确定，对连铸生产技术领域具有显著的借鉴和指导意义。
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2026年01月16日 ~ 18日 
