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本发明公开了一种无磁硬质合金及其制作方法,该无磁硬质合金以碳化钨(WC)为主要成分,添加镍(Ni)、铬(Cr)、钼(Mo)所组成;其制作方法,包括配料、湿磨、过滤混合料料浆、烘干过筛、成型、真空烧结、检验等工序;按照本发明生产的无磁硬质合金与现有技术相比,具有硬度高、耐磨性好,摩擦系数小、抛光性能好、抗压强度高、刚性好等优点,从而不仅能有效保证加工件的表面光洁度,提高加工件的质量;而且可以有效地保证加工件的几何形状尺寸的精度。
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本实用新型提供了一种低品位氧化铅锌矿的冶炼系统。该冶炼系统包括：预氧化反应装置和真空还原挥发单元，预氧化反应装置设置有第一加料口和排渣口，第一加料口用于向预氧化反应装置中加入低品位氧化铅锌矿，同时通入空气或富氧空气；真空还原挥发单元设置有第二加料口、还原剂入口、含有氧化锌和氧化铅的烟气出口，其中第二加料口与排渣口通过排渣管路连通。上述冶炼系统不仅能适用于低品位氧化铅锌矿，而且相比于单一的熔炼装置还有利于提高铅元素和锌元素的提取效率。
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本发明公开了一种通过熔、溶脱盐造孔法制备镁金属通孔多孔材料的方法，涉及粉末冶金模压生产工艺技术领域。本发明以下工艺步骤：S1.配料，将镁金属粉末与粘合剂均匀混合；S2.压制成型，将混合好的镁金属粉末充填入粉末成型机的压制模具中进行常温下的压制成型，得到特定形状的镁金属件生坯；S3.烧结成型，将特定形状的镁金属件生坯放入真空烧结炉中的金属钼载体中进行真空烧结成型，烧结温度为1200℃～1350℃，烧结时间为2h～4h，得到高强度的镁金属件；S4.烧结成型之后，取出镁金属件，将镁金属件进行研磨表面处理。本发明生产工艺无切削加工工序，加工效率高、精度高、镁金属材料无变性、强度高、可直接制成多孔半致密或全致密材料和制品。
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本发明涉及一种金属镁及金属钙还原炉蓄热燃烧系统及其控制方法，包括还原炉蓄热燃烧炉体、蓄热式烧嘴和程序控制器，在炉体空腔中垂直设置有多个还原罐，还原罐出渣口设置有密封盖开关装置，围绕炉体侧壁均匀设置有多个燃烧口，燃烧口中设置所述蓄热式烧嘴；本发明燃烧火焰温度稳定，还原炉内温度均匀性极好，炉膛压力稳定，由于燃烧的高效性可以尽可能的减少空气供应量，降低炉内还原罐表面氧化烧损，炉内温度场的高均匀性也确保了还原罐加热的整体平衡，减少因局部过热造成还原罐变形、泄露真空、还原罐内局部结焦粘罐，一位员工可以同时操作数台还原炉出渣，大幅度的节约人力成本，降低人员的劳动强度，节约了人力资源，保障了生产安全性。
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本发明公开了一种低碳含量的烧结钕铁硼磁体的制备方法，包括以下步骤：步骤一、将钕铁硼磁体原料进行真空熔炼得到钕铁硼磁体合金，钕铁硼磁体原料包括：Nd 35％、B 2.5％、Cu 1.8％、Si 1.8％、余量为Fe；步骤二、将钕铁硼磁体合金进行氢爆处理，磨制成钕铁硼粉末，压制成型得到钕铁硼生坯；步骤三、将钕铁硼生坯相对的两侧加载电压，通电，且整个通电过程中钕铁硼生坯处于充满氩气，温度保持在100℃的环境中进行；步骤四、将步骤三处理后的钕铁硼生坯进行真空烧结得到烧结钕铁硼磁体。本发明具有提高钕铁硼磁体的热稳定性，及降低烧结钕铁硼磁体中的碳含量提高耐磨性有益效果。
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一种具有显微扩散阻挡层的铜/硅电子封装材料及其制备方法,该封装材料的硅颗粒表面是由1NM-10ΜM厚度氧化铝、氮化铝或二者复合构成的扩散阻挡层薄膜,铜组元构成连续基体组织;本发明的方法为首先在硅粉表面涂覆氧化铝薄膜或其前驱体,然后将涂覆后的硅粉在真空、还原气氛或(与碳粉混合后)在氮气中焙烧,表面处理后的硅粉与铜粉经混粉、烧结等工艺获得致密化材料;本发明在铜、硅粉末表面镀覆氧化铝/氮化铝扩散阻挡层薄膜,用扩散阻挡层阻隔铜、硅二组元在高温烧结时的相互扩散和界面反应,从而通过高温烧结得到铜/硅封装材料。
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本发明属于冶金材料技术领域，具体涉及一种钼铌合金溅射靶材的制备工艺，包括制粉、成型、真空烧结和机械加工步骤，所述制粉包括以下步骤：将钼粉和铌粉按照重量比为6?10 : 1的比例装入球磨机中，然后加入过程控制剂和氧化锆磨球，在氩气保护下进行球磨，过筛，分离得到钼铌合金复合粉末；所述过程控制剂和氧化锆磨球的重量分别为钼粉和铌粉总重量的0.01?0.05倍、5?20倍；所述的过程控制剂为硬脂酸锌、棕榈酸、硬脂酸乙酯、聚乙烯醇和硬脂酸中的一种或几种。本发明所得钼铌合金溅射靶材为单一物相组织，组织均匀无孔洞，平均晶粒尺寸为40?65μm，其密度≥9.85g/cm3，性能优异，可广泛的应用于平面显示器等领域。
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本实用新型公开了一种金属镁皮江还原炼法双水套结晶和机械装料出渣的装置，包括罐体，罐体的前端设置有第一水套，且该罐体的后端设置有第二水套，第一水套上设置有第一真空管和第一端盖，第二水套内设置有结晶器，且该第二水套上设置有第二真空管和第二端盖。本实用新型的有益效果：采用双边两个水套，两头直通的方法，完全可以用机械的方法把球料一次性推入罐内，通过真空还原后再用机械的方法把废渣一次性的推出去，这样装料出料全部采用机械方法，大大缩短了装料和出渣的时间，减少了人工作业的劳动力，由于机械操作速度快，而且可以延长真空还原时间，所以能增加产量，大大提高效益。
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本发明涉及一种碳化硅陶瓷的制备方法，特别是一种自润滑碳化硅陶瓷密封材料的制备方法，该制备方法包括原料的混合、喷雾造粒、模压成型、真空烧结、将上述真空烧结后的毛坯按图纸要求，经加工后得自润滑碳化硅陶瓷密封件成品等步骤。本发明的技术方案的有益效果在于：碳化硅料浆与润滑剂采用湿法混合，克服了干法混合所造成的不易成型的困难，润滑剂可均匀分布于碳化硅基体内部，保证材料内部润滑剂的均匀性；由于采用的润滑剂具有一定的强度，避免了碳化硅密封环在使用过程中，由于润滑相强度不够而产生剥落，导致密封环失效的问题；对作为润滑剂进行了高温除杂，可有效的保证碳化硅陶瓷密封材料的纯度，提高了产品的机械强度。
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本发明涉及一种化纤行业聚合物的反应系统,尤其涉及一种废塑料调质调粘系统。一种废塑料调质调粘系统,包括真空分离塔(1);所述真空分离塔(1)上方设有原料入口(3)和真空口(2);所述真空分离塔(1)下方设有出料口(6);所述真空分离塔(1)外表设有热媒盘管(4);所述真空分离塔(1)内部垂直方向上间隔设置有多孔板(5);所述出料口(6)还连接一个二级调质调粘装置。由于加设了一个二级调质调粘装置,该装置内设有螺杆,不仅可以推动原料,而且能够搅拌原料提高粘度;单加一个真空泵,进一步提高真空度,为原料粘度提高提供了反应环境,以上这些的因素结合促成了高粘度PET塑料原料生产效率的明显提高。
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液相烧结复合碳化物陶瓷材料及其陶瓷制品的 制造方法，它涉及一种复合碳化物陶瓷材料及其陶瓷制品的制 造工艺。本发明由下列原料按重量百分比混合而成：碳化硅粉 末占2～92、碳化硼粉末占2～92、Al－Y系添加剂占5～25、CeO2或La2O3占0.5～3.0。本发明按常规方法将复合碳化物陶瓷材料进行混料、制粉和成形；然后，将粉末压坯置于真空烧结炉中，先抽真空，再用氩气冲洗三次，升温烧结，升温速度为5～10℃/min，升温到1700～2000℃后，保温150～500分钟，烧结在真空或流动的氩气中进行。本发明综合技术性能指标与无压烧结碳化硅或碳化硼相比提高了30～65％，具有生产费用低，生产效率高，能生产复杂形状的制品，毛坯尺寸精度提高的优点。
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本实用新型公开了一种空压机润滑油破乳脱水装置，包括进油阀(1)、过滤器(2)、进油泵(3)、油加热器(4)、真空分离进油阀(5)、真空分离装置(6)、真空分离出油阀(7)、聚结分离进油阀(8)、聚结分离装置(9)、聚结分离出油阀(10)、出油泵(11)、油换热器(12)和回油阀(13)，其中，真空分离进油阀(5)、真空分离装置(6)、真空分离出油阀(7)与聚结分离进油阀(8)、聚结分离装置(9)、聚结分离出油阀(10)为并联关系。装置利用真空分离+聚结分离双场并联的方式进行空压机润滑油的破乳脱水处理，运行效率高、能耗低，可以有效地维护润滑油的油品质量，保证空压机的正常稳定运行。
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本发明公开了一种新型含钎剂铝合金焊丝及其制备方法,属于钎焊材料技术领域。由混合均匀的铝硅钎料粉末和氟化物钎剂粉末组成,铝硅钎料粉末含量为93%～85%,氟化物钎剂粉末含量为7%～15%;所述的铝硅钎料粉末中铝含量为88%,硅含量为12%;所述的氟化物钎剂粉末为由KF-AlF3系构成的氟铝酸钾混盐,其中AlF3和KF的摩尔比为44.5∶55.5。制备过程为:首先制备铝硅钎料粉末和氟化物钎剂粉末,然后将两种粉末混合均匀、冷等静压、真空烧结制得毛胚,将毛胚在热挤压机上挤压并拉丝为产品。本发明表面精度高,不需在道次之间用碾头机,可缩短加工时间;材料利用率高,减少废料处理,焊接工艺性能良好。
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本发明公开了一种松节油中α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，旨在提供一种能连续蒸馏得到α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，其技术方案要点是，包括α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐，抽真空装置包括真空泵和若干真空罐，所述的α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐均连通有一真空罐，所述的真空罐塔底部设有第一出料管，所述的第一出料管与β‑蒎烯真空分离塔进料口连通，所述的β‑蒎烯真空分离塔底部设有第二出料管，所述的第二出料管与残液罐进料口连通，不用恢复到正常压力，更不用重新从常压下抽真空，不仅可以连续生产使效率高且可以大大提高α‑蒎烯和β‑蒎烯的纯度。
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本发明涉及一种生物活性钛材料的制备方法,其特征在于包括以下步骤:(1)将粒度为5ΜM～100ΜM的金属钛或钛合金粉等静压成形,在1100℃～1300℃真空烧结;(2)粉末冶金烧结后的材料在乙酸钙、甘油磷酸钠和氢氧化物配置的电解水溶液中微弧氧化处理,制备得到生物活性钛材料。所制得的钛材料内部含有孔隙;钛材料表层呈复杂多孔状,具有两种孔隙状态,一种是微弧氧化小孔,另一种是粉末冶金形成的大孔内壁长有微弧氧化小孔。所制得的钛材料表层的生物活性和生物力学相容性高于单一粉末冶金方法制备的钛材料。本发明可用于制备人体骨骼和牙齿等硬组织用生物置换(修复)体。
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一种从槽底真空抽吸阳极泥的真空掏槽方法及装置,采用斗型腔室槽底的电积槽,在电积槽斗型腔室槽底的底部设有阳极泥出口,使阳极泥向电积槽槽底的阳极泥出口汇集;阳极泥出口与真空抽吸管连接,真空抽吸管又与一真空分离装置连接;电积槽产生的阳极泥通过真空分离装置,在真空状态下从电积槽斗型腔室槽底的底部阳极泥出口被抽入到真空分离装置的真空受液装置内,再经过重力排泥管流入液封装置,最后经流程泵送往阳极泥储槽或浸出系统。所述的电积槽,包括设有活动密闭槽盖的电积槽和敞口电积槽。本发明方法及装置的用途,包括应用于所有电积过程。
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液相烧结碳化硼陶瓷材料及其制品的制造方法。 本发明主要解决热压烧结碳化硼生产费用高、不能生产复杂形 状制品等问题。它包括碳化硼粉末原料，还包括Al－Y系添加剂和任选一种的CeO2或La2O3成分，各成分质量百分数分别为：碳化硼粉末原料72－99，Al－Y系添加剂0.5－25℃/min，CeO2或La2O30.5－3.0。液相烧结碳化硼陶瓷材料及其制品的制造方法为：首先，按常规方法将碳化硼陶瓷材料进行混料、制粉和成型；然后，将压坯置于真空烧结炉中，先抽真空，再用氩气冲洗三次，升温烧结，升温速度为5－25℃/min，升温到1700－2000℃后，保温200－500分钟。本发明降低了生产费用，提高了生产效率，可广泛应用于碳化硼陶瓷制造领域。
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本发明涉及一种变频式油水分离设备，具有加热器、真空分离罐、出口泵组、和液体入口管道，液体入口管道接入加热器，加热器通过管道与真空分离罐的顶端连接，真空分离罐的尾端与出口泵组连接；真空分离罐的侧壁下端连接有补气管道，真空分离罐的顶端设有排气管道，排气管道上从左往右依次设有真空泵、水汽分离器以及换热器；水汽分离器滤网和换热器分别与储水罐连接；所述真空分离罐的底端设有流体出口管道，出口泵组中的出口电机采用变频控制。出口泵组中的出口电机采用变频控制，保证罐体中油液位置稳定，避免因液位波动而造成电机频繁启动，能有效节约能源；减低真空泵中密封油的水含量，提高真空泵的寿命，提高脱水速度和效率。
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本发明涉及一种难熔金属化合物高温抗氧化涂层及其制备方法，属于无机功能涂层材料制备技术领域，所述的难熔金属化合物是指铪、锆、钨、钼等的硼化物、硅化物、碳化物。本发明通过将卤化物催化剂引入到内覆层中，在烧结后即可形成难熔金属化合物高温涂层，对高真空度、双炉室的真空烧结炉无依赖，可以在通用的真空烧结设备中实现涂层的制备，降低了涂层制备成本。
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本发明提出了一种白油除杂回收处理方法，包括如下步骤：S1：加热，对白油进行加热处理，加热温度为20‑100℃；S2：真空分离，将加热后的白油通入到真空分离器中进行真空分离，使溶解在白油中的水分和二氯甲烷游离出来形成气泡并汽化，真空分离器的真空度为﹣1Mpa到﹣0.05MPa，真空分离处理时间为1.5‑2.5h；S3a：冷凝回收，将汽化后气态的水分、二氯甲烷以及部分白油通入到冷凝器中进行冷凝，气态的水分以及白油冷凝后成为油水混合物，再将油水混合物通入油气分离器并将分离得到的白油回收处理；S4：过滤回收，将真空分离后的液态白油通过过滤除去其中的固体杂质后回收处理。能够有效去除白油中的固体杂质、水分以及二氯甲烷等可溶杂物，能够提升白油的回收利用率。
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本发明公开了一种用于废水处理的超滤膜及其制备方法，该超滤膜通过以多孔金属作为基体，通过将多孔金属基体在溶胶中进行多次浸渍，在多孔金属基体上负载了溶胶颗粒，可以有效提高金属膜分离精度，又能保护基体不受到腐蚀；该制备方法通过使用真空烧结装置进行烧结处理，该真空烧结装置将超滤膜半成品放置于转盘的置物槽中后，关闭仓门，使用抽真空机运转通过抽气管从保温仓中抽取空气，直至将保温仓内腔抽成真空状态为止，通过气体输送泵机运转将保护气体通过输气管输送至保温仓内腔中，然后再对超滤膜半成品进行加热，避免了多孔金属基体在高温烧结过程中容易氧化，使得得到的超滤膜品质高，过滤效果好。
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本发明提供的粉浆与蒸煮醪进行热交换的膜式冷却系统，包括真空分离器、膜式塔、拌料绞龙、糖化罐、真空泵；所述真空分离器分别与糖化罐、膜式塔连接；所述膜式塔分别与拌料绞龙、真空泵连接；所述真空泵与糖化罐连接；所述真空分离器引入蒸煮醪；所述膜式塔引入粉浆。与现有技术相比，本系统利用采用生产谷朊粉或淀粉的下脚料——粉浆代替水，充分使热能梯级利用，在降低蒸煮醪温度的同时，粉浆自身温度提高，各取所需，真正做到节能减排清洁生产要求。
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本发明属于粉末冶金领域，具体涉及一种氢辅粉末冶金硼化钛（TiB）增强钛基复合材料的制备方法，包括以下步骤：（1）将原料（钛粉或氢化钛粉、合金粉、含硼粉）混合并压制形成坯料；（2）将步骤（1）所得坯料真空烧结；（3）氢化并球磨步骤（2）所得坯料形成含氢预合金粉，压制形成坯料；（4）将步骤（3）所得坯料再次真空烧结，得到致密度高且增强相均匀分布的钛基复合材料。第一次烧结后坯料孔隙率高，增强相与合金元素在基体中分布不均匀且存在未完全反应残余硼化物相和中间相;将其氢化球磨。氢化处理使钛合金基体转化为低强度脆性材料，易球磨形成预合金氢化粉末。球磨工序使预合金粉充分混合增强了最终产品的均匀性。
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本发明涉及粘胶纤维生产技术，具体而言，涉及一种莫代尔纤维酸浴中硫酸钠的分离系统及方法，包括可依次连通的酸冷结晶装置、一级真空分离装置、闪蒸提硝装置、二级真空分离装置以及干燥装置；一级真空分离装置包括依次连通的一级悬液器、一级带式真空过滤机以及浓酸浴储罐；二级真空分离装置包括依次连通的二级悬液器、二级带式真空过滤机以及中和桶。该系统在酸冷结晶装置和闪蒸提硝装置之后分别设置一个真空分离装置，可以有效提高元明粉的产量。该方法将酸冷结晶和一步提硝法结合在一起，通过两次真空分离，有效解决了莫代尔纤维生产工艺中硫酸钠分离困难的技术瓶颈。
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一种固体电解质铌钽复合电容器的制备方法及复合电容器,采用铌和钽混合制成铌钽复合电容器,首先将钽粉和铌粉或将钽粉和纯一氧化铌按一定比例混合均匀,其中钽含量为5%至95%,其余含量为铌;再将其压制成型,得到复合金属的阳极块,再进行真空烧结,即得到复合电容器的阳极。再通过电化学氧化后形成复合氧化钽和氧化铌的介质膜,成为铌钽复合电容器的阳极,阴极则采用固体二氧化锰,产品的外形类似于片式固体电解质铌钽复合电容器;所述的制备方法包括钽粉和铌粉或一氧化铌的混合、成型、烧结、赋能、被膜工序。
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本实用新型公开了一种松节油中α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，旨在提供一种能连续蒸馏得到α‑蒎烯和β‑蒎烯的分离系统，其技术方案要点是，包括α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐，抽真空装置包括真空泵和若干真空罐，所述的α‑蒎烯真空分离塔、β‑蒎烯真空分离塔和残液罐均连通有一真空罐，所述的真空罐塔底部设有第一出料管，所述的第一出料管与β‑蒎烯真空分离塔进料口连通，所述的β‑蒎烯真空分离塔底部设有第二出料管，所述的第二出料管与残液罐进料口连通，不用恢复到正常压力，更不用重新从常压下抽真空，不仅可以连续生产使效率高且可以大大提高α‑蒎烯和β‑蒎烯的纯度。
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本发明公开了一种调控微粒组合的烧结钕铁硼永磁铁，永磁铁具有重稀土RH含量高的主相包围重稀土RH含量低的主相的复合主相，复合主相内部无连续的晶界相；复合主相外围的重稀土RH含量高于复合主相中心的重稀土RH含量，复合主相的平均晶粒尺寸6-14μm；重稀土RH包含Dy、Tb、Ho、Gd、Y元素一种以上；制造方法包含制备第一合金粉工序、制备第二合金粉工序、合金粉混合工序、磁场成型工序、真空烧结和时效工序；第一合金粉含有Pr、Nd元素，第二合金粉含有重稀土RH，所述的第二合金粉的平均粒径1.1-2.9μm。
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本发明涉及一种有色氧化锆陶瓷及其制备方法，不同于常规制备方法，本发明中将陶瓷粉料依次进行干压成型、冷等静压成型后依次进行真空烧结、打磨抛光即可获得一种有色氧化锆陶瓷。本发明中在无需添加着色剂的情况下经真空烧结即可获得一种银灰色或黑色氧化锆陶瓷，上述陶瓷致密度高且着色均匀、美观。
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本实用新型公开了一种旋转式油水分离系统，其特征在于，包括加热筒、初级过滤器和油水真空分离罐。加热筒与所述初级过滤器相连。油水真空分离罐内设有一内筒，内筒的上端与油水真空分离罐的顶部固定连接，其下端具有一进汽孔；初级过滤器的供液管伸入油水真空分离罐内并与一喷嘴相连，喷嘴的出液方向与内筒的外壁相切；内筒下方设有导流结构，导流结构的下端通过连接支架与油水真空分离罐固定连接，导流结构的上端和内筒底部的进汽孔相连通。本实用新型中，油水进入油水真空分离罐后呈螺旋转动，以促进油水分离，使汽油更加地纯净，减少杂质。
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