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本发明涉及一种压缩机用平衡块及其制造方法。一种压缩机用平衡块，由合金粉末通过粉末冶金方法制作，所述合金粉末原材料各组份的重量百分比组成为，C≤0.15％,Ni?1-12％,Cr?13-20％,Cu?2-15％,Mn?1-10％,Si≤1.0％,余量为Fe。一种压缩机用平衡块的制造方法，由合金粉末通过粉末冶金方法制作包括如下步骤：a)首先按比例配备好原材料备用；b)将合金粉末加入粘接剂，搅拌均匀，送粉末压机进行压制成型，制得平衡块压坯；c)将平衡块压坯置于烧结炉中烧结固化，制造平衡块烧结坯，烧结温度950-1250℃；d)对平衡块烧结坯进行打磨去毛刺。本发明具有以下优点:压缩机用平衡块具有优良的防腐蚀性能,尺寸稳定，生产时成型性好，密度高、机械性能强、烧结后密度大于7.0g/cm2。
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本发明属于钢铁冶金高效节能环保领域,涉及一种采用低碳或无碳铁液炼钢的方法,该方法的炼钢过程采用低碳或无碳铁液为原料,喷吹CO2取代O2,利用CO2可直接参与脱磷反应和其他氧化反应,反应产生大量的CO气泡弥散于炼钢熔池中,气泡的上浮形成气-渣-液三相乳化,增强熔池搅拌,有利于气体元素和夹杂物的上浮,加速钢渣界面传质过程,提高脱磷速率和效率,采用本发明可将低碳或无碳铁液中磷含量脱至0.010%以下。本发明适用于依靠电能的30-300吨炼钢炉或具有太阳能、风能等其他能量来源的冶炼炉,吨钢CO2消耗量为20-70Nm3/t,有利于实现钢铁工业“碳零排放”,发展绿色冶金技术。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种推舟炉自动上下料生产线，推舟炉包括底板以及覆盖在底板上的炉罩，底板和炉罩内放置有冶金产品、碳板，包括：粉末冶金设备，具有进料口、出料口；输送辊道，其两端分别连接进料口、出料口；包括位于后端的第一输送区，以及位于前端且输送速度大于第一输送区的第二输送区，第二输送区用于将第一输送区内紧密排列的推舟炉分离；机械手臂，其前端具有复合夹具，通过机械手臂以及复合夹具实现：A1：将推舟炉的炉罩脱离底板，将碳板、冶金产品从推舟炉内取出；A2：将碳板、冶金原料放入推舟炉内，将炉罩盖在底板上；在完成A2后，所述输送辊道将推舟炉送入粉末冶金设备的进料口。
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本发明公开了一种化学链燃烧载氧体，其特征在于：化学链燃烧载氧体为烧结返矿，其活性组分为α?Fe2O3，其质量百分比含量为60?80%；惰性组分质量百分比含量为CaO：10～15%、Al2O3：0～2%和SiO2：5～15%，其余为杂质。本发明中的载氧体（烧结返矿）具有良好的反应活性和机械性能，同时烧结返矿是冶金行业烧结工段未烧结成型的烧结矿，将其用于化学链燃烧系统中能实现其资源回收再利用；本应用方法采用冶金行业烧结返矿作为化学链燃烧系统中的载氧体，在具有良好反应活性和机械性能的同时，且价格低廉、库存丰富，有利于其在实际工业生产中的应用。
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本发明提供焊料凸块结构和凸块下冶金结构。半导体衬底的上表面包含置于其上的第一导电焊盘(200)。钝化层(202)覆盖上述上表面。第二导电焊盘(212)置于钝化层中的开口(204)中并与第一导电焊盘相接触。凸块下冶金结构(300)包封第二导电焊盘,覆盖第二导电焊盘的上表面和侧壁面,保护第一和第二导电焊盘免受环境和工艺的影响。根据本发明,不再需要传统的第二钝化层。还给出了形成各种结构的方法。
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本发明提供一种用于内燃机的点火装置,例如火花塞,包括两细丝矩形截面的贵金属接地电极以及一具有一细丝矩形截面和贵金属点火端的中心电极。该点火装置包括一金属壳体以及一固定在该金属壳体中的绝缘体,并在所述外壳的开口处具有暴露的电极末端。该绝缘体容置一中心电极,该中心电极具有一安装于所述绝缘体中并在该电极末端伸出所述绝缘体的电极基体。该基体在紧邻所述绝缘体的电极末端的一端具有一轴向孔。该贵金属点火端部分定位于该轴向孔内并冶金结合该电极基体。该第一贵金属接地电极具有一矩形截面,并冶金结合于该金属壳体,且向内延伸至一第一点火端以及与贵金属点火端的一侧面相邻的第一点火端面。该第二贵金属接地电极与该第一贵金属电极相互隔开。它也具有一矩形截面,并冶金结合于该金属壳体,且向内延伸至第二点火端以及与贵金属点火端的另一侧面相邻的第二点火端面。该贵金属点火端和接地电极优选由铱或铱合金形成。该铱合金优选包括钨、钇、镧、钌和锆中的至少一种作为合金要素。
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本发明提供了一种具有粉末导油雾化结构的雾化器，其包括：一储油仓，其具有一通气孔，通气孔与外界连通；一烟弹本体，设置于储油仓的上部，烟弹本体具有一烟气通道、进气孔，烟气通道与外界连通；一导油管，其具有一进油口、出油口，进油口位于储油仓；一雾化芯，设置于出油口，且雾化芯位于烟弹本体中，雾化芯为一粉末冶金滤芯，所述粉末冶金滤芯位于所述出油口处，所述粉末冶金滤芯的两端分别连接电源的正、负极。实现即吸即导油，从出油口中出来的烟油直接被粉末冶金滤芯吸附、雾化，可以省去棉花，导油棉去吸附烟油，使烟油的口味纯净，防止棉花的干烧，引起的焦味。
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本发明涉及一种去除工业硅中硼、磷及其它杂质的综合利用方法,本发明涉及采用湿法冶金、氧化造渣和电子束熔炼去除多晶硅中硼、磷及其它杂质。包括:用湿法冶金酸洗方式去除硅中的杂质获得低杂质多晶硅,再用中频感应加热对低杂质多晶硅进行氧化造渣熔炼,通过造渣剂的氧化方式去除多晶硅中的杂质硼,从而获得低硼多晶硅,再次用电子束熔炼去除低硼多晶硅中的磷杂质获得低金属低硼低磷多晶硅。其特点是:低投入、低成本、环境污染小、工艺简单、回收率高,形成了一整套适合于工业化生产太阳能级多晶硅中间产品的可实施工艺。
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本实用新型公开了一种冶金炉排出粉料或粉尘时采用的密封阀门，具有可在线排出粉料 或粉尘的特点，该密封阀门，包括设置在物料排出管下方的至少两层卸料筒体，每层卸料筒 体内设置有可控制筒底启闭的启闭结构，位于物料排出管下方的第一层卸料筒体与物料排出 管之间密封设置，相邻两层卸料筒体之间密封设置。通过设置的至少两层卸料筒体，冶金炉 生产使用时，外面的空气不会进入到冶金炉内，从而可控制炉中的CO和CO2成份，防止空气 进入，可使冶金炉在线排出粉料与粉尘的情况下保证冶金炉生产的正常进行，尤其适合在冶 金炉生产中推广使用。
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本发明涉及制动闸片的摩擦体技术领域，具体涉及一种具有多孔结构的降噪摩擦体，包括：粉末冶金摩擦体本体(1)，内部成型有若干个孔径大于所述粉末冶金摩擦体本体(1)自身孔隙(3)的孔径的孔洞(4)，若干个所述孔洞(4)在所述粉末冶金摩擦体本体(1)内部不规则分布。本发明还提供了一种具有多孔结构的降噪摩擦块。还提供了一种降噪摩擦体的制备方法，包括以下步骤：将造孔剂与粉末冶金材料按照质量比为1:4‑1:3混合均匀后，在压力为5.0‑6.0MPa下压制成型，然后高温烧结后得到所述降噪摩擦体。本发明提供了一种在列车制动过程中降噪效果好的具有多孔结构的降噪摩擦体和降噪摩擦块及制备方法。
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本发明提供了一种利用富硼渣制备MGALON基复合材料的方法,其特征在于:第一步采用MGO含量为30～40%的富硼渣为主要原料,先将块状富硼渣制成富硼渣粉,然后将富硼渣粉细磨、筛分;将筛分后的富硼渣粉与含铝化合物和炭黑混合,制备成混合坯料;然后将混合坯料压制成圆坯,经过烧结制备成MGALON复合粉体;第二步将制备好的MGALON复合粉体与添加剂混合,压制成圆坯,经过烧结制备成MGALON基复合材料。本发明的特点在于利用冶金废渣为原料制备MGALON基复合材料,降低材料的生产成本,合成的MGALON基复合材料具有各种优异性能,可以广泛应用于冶金及陶瓷等领域。本发明工艺简单,生产成本低,对于富硼渣的综合利用具有重要意义。
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本发明公开了一种煤矿废水净化剂及净化工艺。所述煤矿废水包括洗煤水、煤泥水与矿井污水；所述煤矿废水净化剂的主体成分为冶金废渣，另外净化剂中还含有少量的聚乙烯酰胺；冶金废渣指的是硅热法炼镁工艺所产生的还原渣、铝热法炼钙工艺所生产的还原渣以及棕刚玉生产中所收集的除尘灰中的任何一种，或其中任意几种、按任意比率的组合；所述煤矿废水的净化工艺流程包括配制净化剂料浆、净化剂料浆与煤矿废水的混合与沉降等步骤。本发明所提供煤矿废水处理方法，不仅工艺简单，净化效果良好，净化成本低廉，不会产生二次污染；更为重要的是，本发明方法充分利用了冶金废渣，真正实现了“废物利用”。本方法适于工业化应用。
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本发明公开了一种余热利用电弧炉，包括冶金炉，所述冶金炉侧面设有除尘器，在冶金炉和除尘器之间设有风机；所述冶金炉包括炉体，在炉体底部靠近侧壁处设有炉口，出液轨道位于炉口正下方，在炉体侧面设有炉门、集热腔和送料装置；在旋风除尘器顶部设有封盖，封盖顶部设有抽风管，所述抽风管另一端固定在集尘罩顶部中央；本装置通过集热腔的设置，合理收集炉液出炉时的热能，并反馈至送料装置内，用于给新添的炉料进行预热，并通过除尘器的设置，减少含尘烟气的排放，净化车间空气，确保操作人员的安全，避免了环境的污染，并且除尘后的空气可由送风管、送料装置循环再次进入炉体内，进一步减少了热量的散失，提高了余热的利用率。
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本发明公开一种组合式凸轮轴，其轴体为无缝钢管，一凸轮轴前端与轴体一端部的内壁配合连接；在轴体上压装有成对粉末冶金凸轮，在每对粉末冶金凸轮之间设有一粉末冶金轴颈；一信号盘与轴体另一端部的外壁配合连接，一碗型堵塞与轴体另一端部的内壁配合。本发明的优点如下：由于采用无缝钢管制造轴体，不仅减少了加工轴心润滑油孔工序，而且较同规格的凸轮轴重量减轻20～30%，符合汽车轻量化要求；由于独立制造凸轮轴前端，可满足带相位器凸轮轴要求；由于独立制造凸轮，使凸轮轴的制造方法具备更高的柔性、工艺更简单；由于采用含油率高的独立的粉末冶金轴颈，使发动机阀系摩擦损失减小，润滑系数提高，从而延长了产品使用寿命。
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硬质合金涂层的激光直接合成与制造新方法,属于硬质合金制造与应用技术领域。本发明利用硬质合金形成材料体系,借助高能激光所形成熔池内特殊的物理冶金和化学冶金及快速凝固特性,在熔池中直接反应合成硬质合金涂层,这种涂层致密、无气孔和裂纹缺陷、与基材本体形成牢固的冶金结合,具备硬质合金的成分、微观组织和性能,不受高压烧结硬质合金的几何形状限制。激光合成硬质合金涂层解决了激光熔覆硬质合金中出现的气孔和裂纹问题,克服了烧结硬质合金成本高、形状受限的不足,可在各种常用工程金属材料和零件表面合成,广泛应用于硬质合金刀具、模具、各种超高耐磨表面和零件等领域。
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本发明公开了一种低镝含量高性能烧结钕铁硼的制备方法,在制备钕铁硼粉体的基础上利用基于磁控溅射的粉体镀膜工艺,将Dy元素溅射镀覆到气流磨粉体表面,而后在烧结和回火过程中通过Dy元素的高温扩散使其充分分散到微米级钕铁硼晶粒中,达到提高烧结钕铁硼磁性能的效果。与现有技术中在配料过程中引入Dy元素相比,本方法采用物理气相沉积,粉料颗粒表面包覆层限制在纳米级别,有效控制了生产过程中Dy元素的消耗量,实现了低镝含量高性能烧结钕铁硼的制备。根据本发明得到的烧结钕铁硼稀土永磁材料,与传统铸造和粉末冶金工艺制备的相同成分的烧结钕铁硼材料相比,其内禀矫顽力、最大磁能积均有显著提高;与传统铸造和粉末冶金工艺制备的相同性能的烧结钕铁硼相比,其镝元素用量显著降低。该方法可广泛用于高性能烧结钕铁硼的生产制造。
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本发明是适应我国钢铁工业发展,符合我国国情的富氧熔融气化炉直接还原铁的新工艺技术方法,所属技术领域为钢铁冶金直接还原。是以固体气化煤为燃料,用富氧加湿的高温鼓风作为气化剂,通过制造冶金还原煤气的液态排渣煤气炉和除尘器,制取合格的高质量的高温煤气输入还原竖炉,并实现液态排渣;移动床式竖炉中的含铁原料在高温煤气作用下,转化成为直接还原铁,经冷却筒降温至50℃后,排出筒外。
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本发明提供了一种摩擦体、闸瓦及摩擦体的加工方法。所述摩擦体包括：粉末冶金基体以及碳陶基体，粉末冶金基体具有用于与车轮踏面配合的第一摩擦面，碳陶基体具有用于与车轮踏面配合的第二摩擦面，其中，粉末冶金基体在第一摩擦面上开设有安装孔，碳陶基体安装在安装孔内，且碳陶基体的第二摩擦面所在的面与粉末冶金基体的第一摩擦面所在的面重合。本发明提供的摩擦体中，摩擦体结合了粉末冶金基体和碳陶基体，从而一方面摩擦体在高速列车制动时具有热膨胀系数小、耐高温、摩擦性能高且稳定的优点，另一方面，摩擦体采用了粉末冶金基体，也保证了制造成本不会过高，利于目前在高速列车上进行推广。
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本发明提出一种铁基磨削废料的无污染再利用方法,涉及循环经济技术领域,特别涉及冶金行业铁基磨削废料绿色循环再利用技术。本发明所述的铁基磨削废料回收再利用方法,包括除油、热处理、筛分、配比,得到的铁基合金粉末可用于SHS内衬钢管、粉末冶金结构件、磁性研磨、热喷涂。本发明的铁基合金粉末回收率95%以上,具有原料来源广、成本低、无二次污染、循环再利用率高、粉末用途广泛的特点。
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本发明公开了一种炼钢炉渣梯级利用方法,钢铁冶炼过程中,将后步工序产出的炉渣逐级返回应用到前面工序,返回过程根据炉渣不同,加入或不加入调整剂,调整剂加入量为总炉渣量的0～20%。使用该方法可实现造渣材料在钢铁企业内部的有效利用,减少冶金炉渣的外排,实现冶金企业环保、节能降耗和增效的要求。
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本发明公开了一种高耐磨导电的强结合涂层及其制备方法，属于表面工程技术领域，创新性的在铜和/或铝基体表面与镍银合金层之间采用冶金结合的方式设置了过渡层，过渡层可以起到提高激光吸收率、降低基体热导率和降低稀释率的作用，可以保证过渡层与高耐磨镍银合金层之间的完美结合，提高在铜和/或铝基体上形成无表面裂纹、呈冶金结合的高耐磨涂层及涂层产品，解决了在铜或铝基体表面制备一层与基体之间产生冶金结合的高结合强度、高表面耐磨性且导电性能良好的镍银合金涂层的问题，实现延长铜、铝等导电材料的使用寿命，在保证镍银合金涂层与基体为冶金结合的情况下，能够在在生产过程中实现高效绿色加工，零有毒有害物排放和高材料利用率。
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一种Mo-Ce合金丝及其制备方法,涉及一种高塑性的Mo-Ce合金丝及其制备方法。其特征在于其Mo-Ce合金丝的合金成份包括0.06%～0.15%Ce(质量),余量为Mo和不可避免的杂质;其合金的制备过程包括合金原料粉末的制备、粉末冶金法制备合金坯和金属丝的加工过程,其特征在于粉末冶金法制备合金过程中的Ce是以Ce(NO3)3溶液或CeO2粉末的形式加入MoO2粉末的。本发明的Mo-Ce合金丝具有良好的强度和塑性,综合性能好。
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本发明属于粉末冶金领域,尤其涉及一种易切削水雾化钢铁粉末制造方法,包括冶炼、水雾化、还原,其特征在于,以添加高硫铁合金的方式,控制钢铁粉末中S的含量,其操作步骤如下:1)冶炼;2)水雾化工艺;3)还原。上述方法制造的易切削水雾化钢铁粉末,其成分按重量百分比组成如下:其化学成分按重量百分比组成如下:C:0.10～0.20%,Si:0.20～0.35%,Mn:0.10～0.30%,P:0～0.01%,S:0.30～0.45%,[o]:1.1～1.5ppm,其余为Fe及其它不可避免的杂质。本发明的有益效果是:使用廉价的废钢原料成本低,有效的改善切削性能,提高切削刀具的寿命,适于规模化粉末冶金件。
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铝壳电机端盖耐磨轴承圈包括电机定子,转子和电机轴,电机轴与端盖的轴孔相配合,其特征在于所述电机端盖的轴孔中嵌有冶金粉末轴承圈。本技术方案在铝壳中安装电机转子、定子,转子有电机轴,电机轴与端盖的轴孔相配合,主要特点为端盖的轴孔中嵌有耐磨的冶金粉末轴承圈,加工时首先生产冶金粉末轴承圈,再把冶金粉末轴承圈作为嵌件打入铝制端盖中。有了冶金粉末轴承圈强度好,耐磨性能好,减少电机振动,降低噪声,提高产品的使用寿命,同时冶金粉末轴承圈可嵌铸在端盖的轴孔中,使端盖变形小,有利于产品质量的稳定性。
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一种提高冶炼无磁钢铝的回收率方法,目的是提高金属铝的回收率,降低成本;本发明先把废钢加入到电炉中,加入铁水后开始吹氧;冶炼过程加入石灰进行造渣,同时脱碳和脱磷;电炉出钢前,在钢包精炼炉的钢包中装有冶金白灰、莹石和金属锰,并烘烤到800℃以上;把电炉钢水倒入钢包中,钢水在钢包中进行初步合金化和初步成渣;把装有钢水的钢包移到精炼工位,在钢包底吹氩和送电,向钢包中加入冶金白灰和铝粉,调整精炼渣成分;当钢水中的锰元素含量达到要求,且钢水温度达到1540℃时,利用喂丝机喂入铝线;钢包精炼炉的钢包出钢时,钢水中的合金元素控制在无磁钢标准的中下限。
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本发明公开了一种新型耐高温自润滑滑动轴承材料,其是以具有较好的高温强度、耐热性、热稳定性以及经济性的铁作为基体材料,选用高纯度(≥95%)的硬质颗粒的W、Cr、Ni金属作为硬质增强相,选用纳米级的MoS2、石墨作为润滑减磨相,同时辅以适量作为粘合剂的水玻璃和作为增强材料的云母,采用简单易控的粉末冶金工艺制备而成。本发明的新型耐高温自润滑滑动轴承材料在500℃以上的高温环境下仍然具有低摩擦系数(0.1～0.2)以及良好的耐磨损性能,并且在300℃以上运行的使用寿命比现有的轴承提高寿命2倍以上,易维护,可广泛应用于能源、化工、钢铁冶金等重型机械装备中,特别适合要求无油润滑的场合。
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内置真空泵的除气两用泵，设置有泵体，在泵体内设置有泵轴，在泵轴的外侧设置有泵轴套，在泵轴套与泵轴之间设置有轴套，在轴套和泵轴之间设置有铜基粉末冶金套，所述的铜基粉末冶金套沿着泵轴的外表面进行设置，且所述的铜基粉末冶金套与泵轴之间设置有支承套；通过在泵体外设置有除气装置，能够及时将泵体内部的空气进行排除，满足了不同使用环境的使用需要，在泵轴和轴套之间设置有铜基粉末冶金套，可以向铜基粉末冶金套上注油，注入的润滑油被吸收，在泵轴旋转产生高温可以让铜基粉末冶金套产生润滑油，使得泵轴使用更加的润滑。
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一种可输出金属液的节能型双级电渣精炼系统,由双自耗电极自动进给装置(A)、电渣精炼坩埚炉(B)、金属液位自动检测系统和自动控制系统(C)和感应加热保温炉(D)等组成,该系统由双自耗电极自动进给装置输出的双自耗电极(6)在电渣精炼坩埚炉中精炼,精炼后的金属液流入感应加热保温炉保温,由感应加热保温炉输出金属液供给浇注。电渣精炼坩埚炉(B)是底部带金属液出口的底开口式电渣精炼坩埚炉,在底开口式电渣精炼坩埚炉下面是一个带金属液进口(12)和出口(17)的感应加热保温炉,底开口式电渣精炼坩埚炉的金属液出口(11)与感应加热保温炉金属液进口(12)相通。本发明可实现电渣冶金过程的节能降耗并扩展电渣冶金应用范围,还可实现用较小功率和较小容量的电渣精炼炉获得大容量的金属液和用较小设备生产较大铸件。
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本发明涉及一种智能可变气门调节装置带轮及其制备方法,属于汽车零件领域。所述调节装置带轮包括皮带轮(1)、油泵底板(2)和油泵泵体(3),所述油泵底板(2)与皮带轮(1)采用一体化设计,所述油泵泵体(3)与皮带轮(1)之间用联结螺栓(4)直接联结;所述皮带轮(1)、油泵底板(2)和油泵泵体(3)所用粉末冶金材料为:FC-0205-40。所述方法是:将粉末冶金智能可变气门调节装置带轮于550℃±50℃水蒸汽处理2H±0.5H。本发明材料及制造成本相对较低。
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本实用新型公开了一种具有新型转子结构的微型步进电机，涉及电机技术领域；包括外壳、定子组件以及转子组件，定子组件和转子组件均设置在外壳内部，转子组件转动设置在定子组件上；转子组件包括转轴、粉末冶金支架以及磁石，粉末冶金支架呈柱状，其中心处设置有一固定通孔，转轴插入并固定在该固定通孔内；磁石呈环形，其磁石套在所述粉末冶金支架上，粉末冶金支架的外表面设置有多条沿轴向设置的点胶槽；本实用新型的有益效果是：粉末冶金支架尺寸较稳定，在与磁石点胶后，转子组件的偏摆小，提升了步进电机的性能；粉末冶金支架增加了多个点胶槽，使点胶的拔脱力更稳定，其结构更为牢固。
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