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本实用新型公开了一种耐火级铬矿选矿装置，包括用于冶金级铬矿进料的进料装置，对冶金级铬矿进行筛分的滚筒筛，对经所述滚筒筛得到的尾矿进行球磨的球磨机，对经所述滚筒筛得到的精矿进行分选的水力旋流器Ⅰ，对经所述水力旋流器Ⅰ得到的精矿进行混合搅拌的搅拌桶，对经所述搅拌桶得到的混合搅拌后的精矿进行分选的螺旋流槽系统，对经所述螺旋流槽系统得到的精矿进行脱水的脱水机，对经所述螺旋流槽系统得到的中矿进行分选的水力旋流器Ⅱ，对经所述水力旋流器Ⅱ得到的精矿进行分选的摇床Ⅰ。本实用新型针对耐火级铬矿的特点进行设计，提高选矿质量，降低了环境污染。
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本发明涉及一种从铝土矿生产氧化铝的方法,该方法采用了高分子比氢氧化钠溶液,可以在低温常/低压下从难溶的-水硬铝石型铝土矿高效提取氧化铝,操作条件温和,实际溶出率高达90%以上;溶出后含矿渣的悬浮液经过闪蒸冷却后结晶析出水合铝酸钠晶体后,用水或稀碱液溶解后经脱硅、种分和煅烧得到满足冶金级要求的氧化铝;矿渣经水合铝酸钠结晶母液脱铝后,再经脱钠过程,有效地降低了赤泥中的氧化钠和氧化铝含量,使得得到的赤泥物相组成与碱含量等主要指标满足生产水泥的原料要求,同时降低了碱液损失量,提高了铝土矿的资源利用率;脱铝后的溶出液可以循环用于溶出铝土矿,大大提高了工业的可操作性。
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本发明涉及超级13Cr油管的生产方法，属于冶金技术领域。本发明解决的技术问题是提供超级13Cr油管的生产方法，该方法先对超级13Cr油管管坯进行加热，加热温度为不高于计算温度，然后进行穿孔、轧制、矫直，得到超级13Cr油管；其中，所述计算温度按照下述公式计算得到：1106℃+12.9×(9.6?Cr?3.9Mo?6.1Si?10.8V+40.1C+30.2N+1.9Mn+4.1Ni)，计算温度的单位为℃，各元素为管坯成分中相应元素的质量百分数*100。本发明方法工艺简单，对超级13Cr油管进行穿孔热轧后，确保超级13Cr油管金相组织中含有的δ铁素体不超过5％，提高了成品率，不仅能够大大减少热轧缺陷，而且还提高了超级13Cr油管的冲击韧性和抗腐蚀性能，为超级13Cr油管的生产提供了一种新的选择。
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本实用新型属于机械制造领域，特别是涉及一种双质体近共振破磨机。上质体由激振体和连接在激振体上的振动电机组成，下质体为破碎物料的破碎腔，其特征在于，振动电机通过紧固螺栓和激振体连接为一体，所述的破碎腔内装有破碎介质，激振体和破碎腔通过激振弹簧相连接。双质体近共振技术的运用，适用于对合金、碳化硅、冶金炉渣等坚硬脆性物料和处理硬度高、磨耗高的各种物料，为难破碎物料的处理提供了新的途径,可广泛用于铁矿、砂石、冶金等行业。本实用新型既节约了能源，又增加了振动冲击力和物料在破碎腔里的打击次数，大幅提高了破碎比，能很好地实现“多碎少磨”，节能降耗的愿望。充分满足国家节能环保的长远发展要求，随着时间的推移，将为用户产生可观的经济效益。
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本发明公开了一种氧化石墨烯/纳米银复合钎焊材料及其制备方法，其原料组成为：0.08%～0.1%氧化石墨烯，1.5%～3%纳米银，余量为锡铜（Sn-0.7Cu）合金。本发明利用粉末冶金的工艺方法，以改进的Hummers方法合成氧化石墨烯和以化学法合成的纳米银制成氧化石墨烯/纳米银复合材料，与锡铜合金按比例机械混合后，经熔化、烧结后制得氧化石墨烯/纳米银复合钎焊材料。这种氧化石墨烯/纳米银复合钎焊材料无毒环保，熔点较低，润湿性良好，钎焊工艺性好。
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一种中空管状氧化物增强银基复合电接触材料及其制备方法。该中空管状氧化物增强银基复合电接触材料中含有各组分及其质量百分含量为：Ag：70～98％，中空管状氧化物：2～30％；具体制备过程为：首先采用浸渍?烘干?煅烧法制备中空管状氧化物，并将其应用于银基复合电接触材料领域，采用化学包覆法制备Ag及Ag包覆中空管状氧化物复合粉体，经粉末冶金工艺成型烧结，制得中空管状氧化物增强银基复合电接触材料。本发明的方法制备过程简单、操作方便、成本低廉，可进行工业化生产，采用本发明的方法制备的中空管状氧化物增强银基复合电接触材料，有效地提高陶瓷氧化物在银基体中的分散程度，改善了Ag基体与氧化物增强相的界面结合能力。
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本实用新型公开了一种轧辊辊套，包括：外工作层、中间复合层和内层无缝管，内层无缝管为预制的低碳无缝钢管，外工作层为预制的耐磨合金钢层；中间复合层为现浇合金液、铝热剂和造渣剂与现浇合金液反应生成的铁水以及外工作层、内层无缝管表层遇现浇合金液熔化的铁水相结合形成的复合层；外工作层、中间复合层和内层无缝管三者之间为冶金结合，轧辊辊套沿轴向方向的长度为0.1m～100m。以及公开了一种包括该轧辊辊套的轧辊。通过采用复合的中间过渡层，即在现浇合金液浇铸时，铝热剂和造渣剂与合金液发生铝热反应而生成铁水、外工作层内表面、无缝钢管外表面遇高温熔化成铁水以及现浇的合金液相互渗入，共同形成中间复合层，从而实现了外工作层、内层无缝管与中间复合层的完全冶金结合，这样能够实现外工作层与内层无缝管牢固结合。
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本发明公开了一种大口径耐腐蚀离心双金属复合管生产方法，其方法步骤如下：基层金属的冶炼；基层金属的浇铸；复层金属的冶炼；复合管坯过渡层的浇铸：当基层金属内表面冷却到一定温度时，将一定量复层金属钢水浇入基层金属内表面；间隔一段时间后，将剩余复层金属钢水浇入，待新浇入的复层金属钢水凝固后；将管坯从管模内推出，然后将其加工到相应尺寸；将双金属复合管坯加热；进行轧制；进行热处理。本发明的有益效果如下：采用离心浇注管坯+周期轧制工艺生产复合管工艺生产，既能满足大口径冶金复合管生产工艺要求、又能实现复合管内外层金属真正全冶金结合的大口径耐腐蚀离心双金属复合管生产方法。使复合管的使用性能得到了全面的提升。
本发明提供了一种对钢渣作为吸收剂联合脱硫脱硝工艺产生的废液回收处理的方法，首先将吸收SO2和NOx后达到一定总盐浓度的废液固液分离，然后向分离后得到的液相中加入生石灰和/或熟石灰调剂pH，过滤后将滤液的pH调节至5‑7，将滤液通入微纳米气泡发生装置中，将滤液中的亚硝酸盐完全氧化为硝酸盐，再通过后续蒸发，浓缩，结晶，过滤，干燥等操作，得到硝酸钙产品。本发明作为冶金废渣联合脱硫脱硝法的后续工艺，解决了该工艺生产过程中产生的废液造成二次污染的问题，将亚硝酸盐完全转化为硝酸盐，实现对废液中N元素的全部利用，得到纯净的硝酸钙产品，该产品同时达到工业硝酸钙和农业用硝酸钙国家标准，具有良好的应用前景。
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本实用新型涉及一种微波流化浸出装置，属于微波冶金技术领域。该装置的磁控管用来加热反应腔中的浸出样，保温腔使反应腔的浸出渣温度保持在设定的范围，热电偶用来测定反应的浸出样的温度，气体从进气口中进入到反应腔体中，通过阀门来控制流化状态的气体通入的流量，隔板上有均匀的小孔用来使进入的气体达到均匀的效果，气体进入反应腔中带动浸出样做流化运动，通过调节出气口上的阀门来放出反应腔中多余的气体，待浸出样反应完后打开出料口上的阀门收集反应后的样品。该装置能够使冶金过程中的浸出单元操作更加的高效和彻底，从而提高浸出效率。
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本发明公开了一种基于熔点差异的激光熔覆多层涂层一步强化加工方法，包括对金属基体表面进行毛化处理并清洗干净；将多层涂层材料依次预置在金属基体上，上层涂层材料的熔点高于下层涂层材料，金属基体的熔点最低；使用激光一次熔覆在多层涂层材料上，多层涂层材料同时熔化，同时达到冶金结合；激光熔覆时相邻两层材料的界面温度高于上层材料的熔点。本发明基于多层涂层系统材料之间的熔点差异，通过各涂层厚度优化设计及与激光熔覆工艺参数的合理匹配，通过一次激光熔覆就可以使各界面同时达到化学冶金结合，有效解决了通常激光熔覆多层涂层时预置一层熔覆一层的多次熔覆工艺过于复杂问题，简化了熔覆工艺，提高了多层熔覆效率，并且使熔覆层的质量比较稳定。
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本发明涉及粉末冶金，具体涉及一种应用于旋梭制造的新型合金材料，所述合金材料中包含如下重量份配比的成分：C:0.08%～0.39%，Si:0.08%～0.52%，Mo:0.1%～0.3%，Mn:0.3%～0.8%，Cr：0.6%～1.3%，余量为铁。本发明通过改进现有旋梭生产配方及热处理方法，通过粉末冶金注射成型法生产具有高碳合金钢，该方法可获得耐磨表面，材料表面硬度可达HRc60～68，且内部碳化物组织均匀，提高了产品耐磨性能。
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本实用新型涉及一种空心管子校正的专用刀具，尤其是冶金行业加热炉或热处理炉烧嘴中的空心管子校正专用刀具，属于冶金行业加热炉或热处理炉烧嘴中的空心管子校正设备技术领域。技术方案是：包含刀杆（1）、轴承（2）、销轴（3）和滚轮（4），所述刀杆（1）的一端为方形结构，刀杆（1）的另一端为圆形结构，轴承（2）通过销轴（3）固定在刀杆（1）的圆形结构一端，滚轮（4）与轴承（2）转动连接，滚轮（4）的中心线与刀杆（1）的中心线垂直布置。本实用新型的有益效果是：能够很方便的对加热炉或热处理炉烧嘴中的空心管子实施校正，使其椭圆度满足烧嘴要求，实现烧嘴的修旧利废，减低生产成本。结构简单，完全满足使用要求。
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本发明涉及一种功率器件结终端结构与制造方法。所述功率器件结终端结构包括：场限环，其间隔设置于最外侧主结的外侧；电荷补偿区，其通过掺杂间隔形成于外延层，所述电荷补偿区贯穿所述最外侧主结的靠外侧的冶金结面和所述场限环的靠外侧的冶金结面，其中所述电荷补偿区的导电类型与所述场限环的导电类型相同。这种功率器件结终端结构耐压能力好、可靠性高。
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本发明公开了一种矿热炉自焙电极工作端断头的回收利用方法，涉及冶金工业技术领域。本发明是将自焙电极断头经清洁、破碎制粒、冷压造球后搭配电极糊加入矿热炉电极壳内用于铁合金、黄磷、电石等生产，等量替代新电极糊。简化了自焙电极断头回收再利用的工艺程序，可显著降低产品电极糊真实消耗。不仅实现了电极断头的高效回收再利用，也使电极糊粉粒实现了资源化利用，在冶金行业中提高低质资源利用率方面具有积极意义。
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本实用新型涉及一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件和浇注系统，所述汽车模具铸件包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。这样，将模座和工作部分一次性整体铸造成形，节约了铸造生产时间，同时由于模具机加工基准基本一致，机加工工作量大幅度减少、加工精度大幅度提高，明显缩短了机加工时间，降低了机加工成本，钳工装配调试模具的难度和时间大幅度缩短。而且，所述模座和工作部分的结合界面为冶金结合，结合面具有良好的工艺性能，结合强度高，从而避免发生结合面开裂的问题。
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一种用于制造供异步电机的笼式转子的方法，具有下述步骤：提供具有导体棒部段（10）的转子体（2），在所述导体棒部段中能够设有多个导体棒（11）；在导体棒部段（10）中制造导体棒槽（12），其中为导体棒（11）中的每一个设置导体棒槽（12）中的一个，并且制造用于短路环（4，5）的短路环凹部（6，7），其中导体棒槽（12）分别通到短路环凹部（6，7）中；在原位将笼材料压铸到导体棒槽（12）中，使得在导体棒槽（12）中由导体棒材料构成导体棒（10）并且在短路环凹部（6，7）中构成短路环（4，5）；在导体棒材料和转子体材料中产生下述区域，所述区域在导体棒（10）和转子体（2）之间的分界面处具有在导体棒材料和转子体材料之间的冶金学上的结合，其中冶金学上的结合构成为，使得在分界面处，在笼式转子（1）运行时，导体棒（10）保持在导体棒槽（12）中，并且短路环（4，5）保持在短路环凹部（6，7）中。
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本发明公开了一种印刷电路板加工用涂层微钻刀，包括微钻刀基体，所述的微钻刀基体上由内至外依次附着有冶金结合层、过渡层、主耐磨层及自润滑层，冶金结合层为纯金属Cr层，过渡层为Cr和VN交替构成的纳米多层，主耐磨层为DLC与VN交替构成的纳米多层，自润滑层为Cr掺杂的DLC层。本发明的涂层结构一方面使复合涂层具有较高性能；另一方面可以使涂层与基体具有良好的附着力；同时还具有简单易行的可操作性。本发明制备的涂层微钻刀具有良好的膜基结合力、高的硬度（大于20GPa）和低摩擦系数（小于0.3）。
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本实用新型公开一种金属基复合材料的制备装置，包括液压泵、活塞Ⅰ、熔炼炉、支管道Ⅰ、止逆阀Ⅰ、止逆阀Ⅱ、活塞Ⅱ、气动泵、模具腔体、止逆阀Ⅲ、主管道、支管道Ⅱ、保温层；本实用新型结合粉末冶金和传统压铸工艺的特点，开发出一种能够较好的制备金属基复合材料的装置，可以同时解决增强体在熔炼过程中产生偏析和粉末冶金过程中致密化不充分的缺陷，为金属基复合材料的制备提供了一种新的思路和生产装置。
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本发明公开了一种摩托车节油器主传动内芯的制造工艺。它采用粉末冶金工艺(包括混料、模压成型、烧结),再经过机械加工及热处理、表面处理等工序来制造出一种性能优良的节油器主传动内芯。在本工艺中,在混料过程添加少量的微蜡粉有利于模压成型,添加切削剂MnS便于后续机械加工。压制成型工序选取600～800Mpa的高压可以保证在成型的工件中达到较高的工件密度。烧结处理中,采用高温烧结使铜粉渗入铁粉结构中,改进零件的性能。本发明的材料利用率可达到95%以上,而且机加工量小,充分体现出粉末冶金技术“少切削”的优点。采用本工艺制造节油器主传动内芯,具有节约材料,简化加工过程,提高工件使用寿命的优点。
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本发明公开了一种IF钢中间包的制造方法，属于钢铁冶金连铸中间包工艺技术领域。本发明的IF钢中间包的制造方法，包括以下步骤：(1)三维建模：利用三维建模软件绘制导流孔的三维几何模型；(2)3D打印：将导流孔的三维几何模型输入至3D打印机，3D打印出ABS材质的弯管，该弯管与导流孔的结构尺寸相匹配；(3)弯管安装：在IF钢中间包修砌过程中，将所述弯管埋入垫高层内；(4)挡渣坝安装：将挡渣坝安装至中间包本体内；(5)导流孔成型：对IF钢中间包进行烘烤，烘烤过程中ABS材质的弯管受热燃烧消失，在垫高层内形成结构尺寸符合要求的导流孔。本发明适合生产IF钢且能明显减少钢水注余量。
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本实用新型公开了一种小型内孔的自动化倒角机，包括机架和倒角装置，倒角装置位于机架上方，其特征在于，所述倒角装置与控制箱、接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ均为电连接，接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ又与电磁阀电连接，所述机架上设置有倒角轨道，所述倒角轨道左侧设置有气缸Ⅰ、右侧设置有气缸Ⅱ、中间位置设置有夹固装置，所述倒角轨道上放置带有小型内孔的粉末冶金零件，所述气缸Ⅰ、气缸Ⅱ与电磁阀相连接。本实用新型通过电磁阀接受到接近开关的电信号来控制粉末冶金零件的进与出，通过控制箱控制倒角装置完成对小型内孔的倒角工序，不需要操作工手动操作倒角，既能满足高效生产的需求又能有效保障操作工的人身安全。
本发明涉及一种专用于钛合金零部件表面涂层的热浸镀合金,其中所述热浸镀合金由铝、硅、锌、稀土元素、铁、铜、锰、铬、锆和纳米氧化物颗粒增强剂组成,各组成成份占总质量的百分比为:硅含量:8～24%,锌含量:1.2～3.1%,稀土元素的含量:0.02～0.5%,铁含量:0.05～1%,铜含量:0.05～0.5%,锰含量:1.0～2.0%,铬含量:0.5～2.0%,锆含量:0.02～0.5%,纳米氧化物颗粒增强剂的总含量:1～2%,余量为铝以及不可避免的杂质,所述纳米氧化物颗粒增强剂选自TiO2、CeO2中的一种或两种,采用本发明所生产的热浸镀合金,可在钛合金表面形成耐蚀、耐磨性好,与基体冶金结合好的涂层。
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本发明涉及一种泡沫铝原位填充薄壁管及其制备方法。该泡沫铝原位填充薄壁管包括空心状薄壁管，在薄壁管内原位填充有泡沫铝，薄壁管与泡沫铝之间通过冶金结合实现无缝结合；薄壁管内填充的泡沫铝的孔隙率为40％‑90％。其制备方法为将填充有均匀混合的铝粉和尿素颗粒的薄壁圆管置于冷压模具中冷压压制成型，挤压脱模后切割成圆柱形预制块，将预制块水浴溶解去除尿素颗粒，而后干燥并在氩气保护气氛、烧结温度为550‑660℃条件下保温2‑4h，制得泡沫铝原位填充薄壁管。本发明通过冶金结合实现了泡沫铝填充物与薄壁管内壁之间的无缝结合，二者协调变形最大程度上发挥出泡沫材料的吸能性能，提高了泡沫铝填充薄壁管的力学性能和吸能性。
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本实用新型涉及一种汽车启动机开关用铁芯的坯体压制装置，属粉末冶金制件生产技术领域。它由压制机架、电动机、曲轴、上料机构构成，压制机架顶部安装有动力电机，动力电机的传动轴上装有不完全齿轮；动力电机下方的压制机架上装有曲轴，曲轴的端头装有曲轴传动轮，曲轴传动轮与不完全齿轮啮合连接；该压制装置通过曲轴传动轮与不完全齿轮的配合；可使冲压上模在冲压过程中形成暂时的停顿，由此对压制成型的铁芯坯体坯体形成保压，解决了现有由于压制设备不能完全满足工艺要求的问题，提高了粉末冶金制件的最终质量，对企业发展具有积极的意义。
本发明涉及一种专用于钛合金零部件表面涂层的热浸镀合金,其中所述热浸镀合金由铝、硅、锌、稀土元素、镁、铜、锰、铬、锆和纳米氧化物颗粒增强剂组成,各组成成份占总质量的百分比为:硅含量:8～24%,锌含量:1.2～3.1%,稀土元素的含量:0.02～0.5%,镁含量:0.5～3.2%,铜含量:0.05～0.5%,锰含量:1.0～2.0%,铬含量:0.5～2.0%,锆含量:0.02～0.5%,纳米氧化物颗粒增强剂的总含量:1～2%,余量为铝以及不可避免的杂质,所述纳米氧化物颗粒增强剂选自TiO2、CeO2中的一种或两种,采用本发明所生产的热浸镀合金,可在钛合金表面形成耐蚀、耐磨性好,与基体冶金结合好的涂层。
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本发明公开一种由Fenton氧化池、中和池、絮凝沉淀池作为预处理，缺氧池、好氧池作为生化处理，改性焦粉吸附作为深度段处理焦化废水的方法。预处理段将冶金酸洗废液加入到Fenton氧化反应池中，充分利用了酸洗废液中的废酸资源和Fe2+，最大限度的对钢厂的酸洗废液进行了回收利用，中和池加入脱硫灰，充分利用了脱硫灰的碱性，替代部分外加碱液，节省了工艺运行成本，深度处理所用干熄焦焦粉为炼焦过程的副产品，将其应用于废水处理领域不仅降低了废水处理成本，改善了最终的出水水质，而且实现了以废制废的目的。
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本实用新型涉及一种回转窑辐射管后支承板密封装置，属于回转窑技术领域，具体包括安装在窑体上的墙板及安装在墙板上的导热管，墙板上设置有连接通孔，且该连接通孔为台阶孔，台阶孔上安装有压盖，压盖通过多个紧固螺栓固定在墙板上，紧固螺栓上设置有弹性件，台阶孔具有第一台阶槽、第二台阶槽和第三台阶槽，压盖上设置有与第一台阶槽、第二台阶槽和第三台阶槽配合的第一台阶、第二台阶和第三压环，第三台阶槽和导热管之间设置有多道粉末冶金支撑环，第三压环插装在第三台阶槽内，且挤压粉末冶金支撑环，本实用新型结构紧凑，密封可靠，也便于导热管的安装布置，不占用空间。
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本发明公开了一种压缩机、压缩机的滑片和轴承的制备方法，其中压缩机包括：壳体，壳体内限定有腔室；曲轴，曲轴的外表面设有磷酸盐保护层；气缸，气缸设在腔室内，气缸内限定有压缩腔，气缸设有沿壳体的径向延伸且与压缩腔导通的滑片槽，曲轴的下端穿过压缩腔向下延伸，曲轴伸入压缩腔内的部分的外周面上设有偏心轴；滑片，滑片沿壳体的径向可活动地设在滑片槽内；上轴承和下轴承，上轴承和下轴承中的至少一个由粉末冶金制备而成，上轴承和下轴承分别设在气缸的上端和下端且分别套设在曲轴上，滑片由粉末冶金制备而成，上轴承、下轴承和滑片的至少一个内浸渍硫或硫化物。根据本发明实施例的压缩机，功耗低，效率高。
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本发明涉及一种改进型高磷铁水的多相脱磷剂及其应用，属于钢铁冶金技术领域。本发明所开发的多相脱磷剂以质量百分数计包括以下组分：FeOt(铁氧化物)35～60％、CaO20～35％、Al2O3?2～10％、SiO2?15～25％、Na2O?3～12％、BaO?1～6％。该铁水多相脱磷剂熔融后在1320℃～1410℃温度下能够形成固相/液相共存的多相渣体系，其消耗量少，同时脱磷效果和速率在现有基础上有了意想不到的提升。本发明所设计的脱磷渣组分合理，资源回收率高，便于大规模的应用。
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