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用于减少条带不均匀性的方法以及用于实施所述方法的装置，该条带通过沿着连续热处理生产线的冷却区喷射液体或气体和液体的混合物而经受冷却，在条带的行进方向上调节冷却强度，以便实现莱顿弗罗斯特温度与冶金结构变化时的至少一个温度之间的相对位置，使得所述冷却强度使条带的内应力最小化。
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本发明公开了一种将含钛高炉渣中钛组分转化为钛铁矿的方法，属于冶金固体废弃物综合利用领域。该方法具体步骤包括：(1)将含钛高炉渣与氧化铁鳞、二氧化硅、焦炭混合均匀，压制成圆片，控制含钛高炉渣、氧化铁鳞、二氧化硅、焦炭的质量比和压制压力；(2)将得到的料片放到氧化铝坩埚中，再放入高温炉中，先通氩气赶走炉腔内的空气，然后开始升温加热，在温度为1300～1450℃下反应240～420min，反应结束后，随炉冷却至1000℃，过程中一直通氩气保护，然后取出氧化铝坩埚，自然冷却至室温。本发明反应流程简单，所得合成渣中的钛铁矿可通过磁选分离富集，作为提钛富料，磁选后的尾渣可用于制作建筑材料，实现了含钛高炉渣的高效利用。
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本发明提供了一种改性黄铁矿协同细菌强化含砷金矿脱砷的方法。属于细菌冶金技术领域。本发明的方法包括以下步骤：1)对黄铁矿颗粒改性处理，得到改性黄铁矿；2)将浸矿菌种在培养基中培养至对数期；3)将含砷金矿颗粒和改性黄铁矿加入培养基中进行细菌氧化脱砷处理即可。本发明通过向含砷金矿的细菌氧化脱砷过程中添加机械改性黄铁矿，强化含砷金矿的氧化分解，显著提高脱砷效率，缩短浸出周期。与不添加机械改性黄铁矿的细菌浸出结果相比，在相同的浸出时间的条件下脱砷率提高20％以上，在达到同一脱砷率的条件下浸出时间缩短了1/4。本发明为含砷金矿生物氧化脱砷技术提供了指导。
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本发明属于弹簧钢冶金的技术领域，尤其是一种高强韧性弹簧钢及其热处理工艺。本发明的高强韧性弹簧钢，成分及质量百分比为：C：0.34‑0.49％，Si：1.00‑2.80％，Mn：0.60‑1.50％，Cr：0.50‑2.0％，P：0.006‑0.008％，S：0.002‑0.005％，Ni：0.1‑0.5％，Mo：0.05‑0.5％，V：0.05‑0.20％，Al：0.015‑0.035％，N：0.0035‑0.0065％，Ni：0.0005‑0.01％，稀土微量元素：0.23‑0.25％，余量为Fe和不可避免的杂质。热处理工艺中，主要采用可逆式轧制、低温回火处理；全连续轧制、温回火处理；水冷终轧。本发明制备的高强韧性弹簧钢主要适用于高强韧性弹簧钢产品的生产加工，比如制造高设计应力、高疲劳寿命的弹簧零件。本发明成分设计合理，加工方法简单，可以直接用于工业化大规模生产。
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本发明公开了一种用于柱塞泵缸体的铜‑钢双金属复合材料的熔铸方法，包括以下步骤：S1、原料处理：对钢基体和铜合金表面进行清洁处理；S2、添砂：在钢基体的熔铜池中添加适量的硼砂，然后再将铜合金放置于硼砂上；S3、高温熔铸：将钢基体和铜合金放入镕铸炉中进行加热；S4、冷却，得到铜‑钢双金属复合材料。本发明采用单温区熔铸，材料体积受限小，且材料出炉冷却，冷却条件易于调控，在钢基体熔铜池中添加适量松装状态的硼砂，不仅操作方便，还净化了钢基体的表面，同时起到了保温、防氧化和助熔铜合金的作用，此外冷却时形成温度梯度，使铜合金能够定向凝固，从而保证了铜合金层的熔铸质量和良好的界面冶金结合。
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本发明属于冶金行业固废处理技术领域，具体公开了一种冶炼废水沉淀渣的资源回收处理方法。该方法将钒冶炼废水沉淀渣破碎细磨后与碳酸钠混合，之后在微波环境中进行短时焙烧，得到焙烧渣，之后焙烧渣进行超声波快速水浸，固液分离得到含钒、钼浸出液。本发明提供的冶炼废水沉淀渣的资源回收处理方法，可以同时分离出钒和钼元素，且回收率高、纯度高，还有效缩短了沉淀渣的处理时间，提高了沉淀渣的处理量，不仅利于工业固废的无害化处理，还提供了一种新的钒、钼来源。
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本发明涉及冶金新材料技术领域，具体公开了一种电解铝预焙阳极钢爪陶瓷基涂层保护材料，由以下重量百分比的组分配制而成：氧化铝基础材料、晶粒预活化材料、钪稀土晶粒表面活化材料、硅氧四面体结构材料、水。本发明制备的电解铝预焙阳极钢爪保护涂料可在400℃烧结，在钢爪表面形成陶瓷隔离防护层，防止氧气、氟化氢、冰晶石蒸汽对钢爪的腐蚀，进而解决阳极钢爪的高温氧化消耗和电解质冰晶石腐蚀的问题。
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本发明属于钒的冶金技术领域，具体涉及提钒尾渣造球提钒的方法。本发明所要解决的技术问题是提供能够降低浸出残渣中钒含量的提钒尾渣造球提钒的方法。该方法包括如下步骤：a、将含钒物料与提钒尾渣混匀，干燥得混合料1；b、混合料1与钠盐混合，得混合料2，以氢氧化钠、粘结剂和水制备粘结溶液，将混合料2与粘结溶液混合，制得湿球团；c、将湿球团烘干，焙烧，浸出。采用本发明方法可使浸出后的残渣中的钒含量可降低至0.3％以下。
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本发明公开了一种从含锂、铷、铯硅酸盐矿物中提取锂、铷、铯的方法，属于冶金技术领域。该方法首先将细磨后的含锂、铷、铯的硅酸盐矿粉与氯化钙、固氯剂按一定比例混合均匀，后将混合物料进行高温焙烧，最后将得到的焙砂进行浸出处理，通过化学沉淀法从浸出液中得到锂盐，通过萃取/反萃法从沉锂后液中得到铷盐、铯盐。本发明具有对原料的适应性强，流程短，工序少，铷、铯提取率高的优点，且固氯剂的加入增大了氯化钙的利用率，与传统氯化焙烧法相比大幅减少了氯化物的使用，添加固氯剂后的焙烧过程中无氯气尾气产生，解决了传统氯化焙烧中烟气含氯的问题，实现了绿色清洁生产。
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本发明公开了一种制备高金刚石含量为30‑70vol.％的金刚石/铝复合材料的制备方法。本技术借鉴粉末冶金和半固态成形工艺特点：首先，将金刚石颗粒和金属铝粉按一定比例(1∶9‑3∶7)配料后进行机械混合；其次，将机械混合的粉体置于一定压力中压缩制成冷压坯料；再次，将冷压坯料在特殊模具系统中加热至液固混熔态(640‑720℃)；然后，将液固混熔态浆料中目标量的液相通过液固分离通道进行定向挤出分离处理；最后，剩余浆料沿热量散失方向逐层凝固并在持续保压中制成致密的金刚石含量达到30‑70vol.％的金刚石/铝复合材料。短流程液固分离技术是实现高致密性、高热导率金刚石/铝复合材料制备的新方法，在降低工业应用成本方面具有重要的现实意义。
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本发明涉及一种热交换器用铝合金复合管板料及其皮材，皮材即皮层的材质包括4.0‑8.0wt％的Si元素、1.0‑2.0wt％的Zn元素、0.01‑0.03wt％的P元素和余量的Al元素及不可避免的杂质；所述皮材中不含有Sr和Ca元素；所述皮材中单种杂质的含量≤0.05wt％，杂质的总含量≤0.15wt％；所述皮材的钎焊流动性系数不大于0.6，所述皮材的液相线温度≤634℃；一种热交换器用铝合金复合管板料，包括芯层和皮层，所述芯层和所述皮层为冶金结合，所述皮层的材质为如前所述的皮材。本发明的热交换器用铝合金复合管板料使用ASTM G85‑19标准的AnnexA3SWAAT实验测试其耐腐蚀性发现在55天的腐蚀下不泄露，且与其焊接的翅片接头80％未脱落。
用于修复飞机起落架内壁的梯度材料的激光复合处理方法，属于激光表面改性研究领域，本发明创新点在于采用了梯度功能材料加激光相变硬化的复合处理方式对起落架内壁进行修复。第一层原材料成形厚度0.4～0.6mm,实现了成分过渡，减少了对基体的热损伤；第二层采用同样的方式制备了厚度1.3～1.6mm的合金涂层，该涂层硬度相对第一层较低，在进行机械加工后，随即进行了激光相变硬化处理，使硬度得到了显著提升。本发明不仅使机械加工过程变得容易，还实现了修复区域的功能梯度化，减少了对基体的热损伤，最终在起落架内壁修复区形成无明显缺陷、冶金结合良好、耐磨耐腐蚀的合金涂层。
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本发明涉及一种超声波联合气浮法纯化单宁锗渣的方法及装置，属于有色冶金技术领域。本发明将单宁锗渣加入到水中得到待反应体系，采用NaOH溶液控制体系pH值为7‑9；充入空气至待反应体系中使气泡直径为30～60μm，并在超声波条件下进行中和‑气浮除杂净化反应10～30min；去除水面浮渣，固液分离得到纯化单宁锗渣。本发明利用超声在溶液中的空化效应打开单宁锗渣包裹体，促进杂质元素Fe和As从单宁锗渣中有效溶出，通过调节溶液PH在7‑9，促使体系中的铁水解产生大量Fe(OH)3胶体以吸附溶液中的含砷阴离子而使其共沉淀，沉淀物粘附于气浮法产生的气泡上，且随气泡上浮至水面，经除渣机构分离至收渣盘除去，实现单宁锗渣纯化的目的。
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本发明涉及一种利用吸氢膨胀物质吸氢膨胀作用与其他材料的复合方法；特别涉及一种利用钛合金吸氢反应与其他材料的相互复合的方法。本发明利用了吸氢膨胀物质吸氢的体积膨胀效应，以及吸氢反应的放热作用，同时复合件被夹具紧固的情况下，吸氢膨胀物质与待复合材料间的间隙闭合形成良好的冶金结合，从而使两者有效地结合在一起；然后将吸氢膨胀物质与待复合材料的连接体进行真空热处理脱氢，获得界面性能良好的复合体。本发明提供了一种新型吸氢膨胀物质与其他材料复合方法。本方法可对吸氢膨胀物质与其他材料进行复合连接处理，性能优异，复合材质可选范围广，可用于钛合金与钛合金、其他金属或合金、陶瓷、多孔材料等。
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本发明公开一种用于吸附回收硫代硫酸盐溶液中金的吸附剂的制备方法，属于湿法冶金、贵金属富集领域。本发明所述改性壳聚糖高分子材料的合成方法将壳聚糖与硫氰酸铵按一定的质量比混合均匀，在一定温度下反应一定时间，之后用去离子水浸泡一定时间、过滤、烘干得到改性壳聚糖；本发明采用硫氰酸铵对壳聚糖进行改性，制得一种高分子材料并能有效的用于硫代硫酸盐浸出液中金的吸附回收；制备的改性壳聚糖还能吸附溶液中的铜离子，这有利于控制溶液中铜离子浓度，进而控制浸出过程中硫代硫酸盐的消耗；本发明所制备的改性壳聚糖属于化学改性，区别于一般的物理改性。改性壳聚糖稳定性强、能自然降解，且在碱性环境中吸附效果不变等优点。
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本发明提供一种网状银粉及其制备方法和应用，涉及金属粉体冶金技术领域。本发明的制备方法，包括以下步骤：S1、配制硝酸银溶液，加入氨水，加入架构剂，混合均匀，稀释，配制成银溶液体系；S2、配制强还原剂溶液，加入pH调节剂配制成强还原溶液体系，将强还原溶液体系添加至银溶液体系中，反应，生成银粒，还原溶液体系加入完毕后，加入分散剂，混合均匀；S3、配制硝酸银溶液，将硝酸银溶液添加至步骤S2得到的体系中，反应完成后，静置，陈化；S4、配制弱还原剂溶液，加入pH调节剂配制成弱还原溶液体系，将弱还原溶液体系添加至步骤S3得到的体系中，反应完成后，即得网状银粉。上述方法得到的网状银粉具有导电性好、附着力强的优点。
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凸轮部件的制作方法，通过变整为零的零件设计手段，将凸轮部件整体零件模型拆分为形状相对比较简单的轮边部和形状相对比较复杂的轴芯部，采用粉末冶金工艺中的模压烧结工艺生产凸轮部件的轮边部，采用MIM工艺生产凸轮部件的轴芯部，在至少对烧结轮边部成品进行加热的情况下，在“装配‑整形”一体工装的型腔中将烧结轮边部成品热压装配到烧结轴芯部成品的外圈，同时在型腔中完成对凸轮部件整体零件的整形。该方法使得轴芯部复杂形状能够在注射成形中得到很好实现，而轮边部能够以低成本、少粘接、高压高致密的方式快捷制造，整形、装配、挤压致密一步完成，制造的产品尺寸形状以及机械性能均符合要求，该方法特别适合如纺织机械中凸轮部件的制造。
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本发明涉及一种用于提高炼焦煤焦炭强度的方法，属于冶金领域。本发明用于提高炼焦煤焦炭强度的方法，将废弃油品按一定比例喷洒于炼焦配合煤中，致使配合煤堆密度增加。废弃油品为外部设备使用后的废机油。本发明提供的用于提高炼焦煤焦炭强度的方法，在煤中添加的一定比例的废油，可以提高煤的堆密度，从而提高焦炭产量和焦炭强度。
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本发明提供了一种微纳米硬软磁双相混杂颗粒增强铝基复合材料及其制备方法，该方法属于金属材料冶金及热处理技术领域。选用微米级强磁性钕铁硼颗粒(Nd2Fe14B)及非晶纳米晶软磁颗粒(Fe76Si9B10P5)混杂增强7075铝合金。本发明将复合材料块体母材放入强磁场微波短时烧结炉中，采用强磁场辅助微波烧结工艺并对制备好的母材进行固溶处理与磁场油浴耦合时效处理，制备高强韧高磁性能的混杂颗粒增强铝基复合材料。通过调控不同增强颗粒配比，磁场油浴耦合时效处理工艺，从而获得具有优秀综合力学性能，磁性能的铝基复合材料。
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本发明涉及一种复合钢槽、预埋槽道及预埋槽道生产方法，所述复合钢槽由芯部金属及表面层金属复合而成，且表面层金属将芯部金属全部包裹在其中；表面层金属与芯部金属为冶金结合。所述预埋槽道包括复合钢槽、复合锚杆及端面非金属保护层；所述复合锚杆为圆柱形锚杆或工字形锚杆，由锚杆芯部金属及锚杆表面层金属复合而成；复合钢槽的断面处、工字形锚杆的断面处设端面非金属保护层。本发明能够在确保满足预埋槽道防腐使用年限要求的前提下，最大限度的降低建筑工程成本，确保建筑安全。
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本发明提供一种用于铝圆棒自动码垛设备，主要涉及冶金设备技术领域。一种用于铝圆棒自动码垛设备，包括龙门架，所述龙门架上固定安装水平行走机构，所述水平行走机构上安装升降机构，所述升降机构底部固定安装抓取机构，所述龙门架下方设置摆料工作台，所述摆料工作台一侧设置传送机构，所述龙门架下方设置有码垛支架，所述传送机构一侧设置废料回收箱。本发明的有益效果在于：本发明能够通过传送机构传送并筛选出合格的铝圆棒，通过摆放工作台将铝圆棒整齐单排摆放，并通过控制装置控制水平行走机构、升降机构及抓取机构抓取指定数量的铝圆棒码垛到码垛支架上，能够大幅提高铝圆棒码垛工作的工作效率，提高生产力，降低人力成本的投入。
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一种高延展性的EH40级船板钢及其制备方法，属于冶金技术领域；船板钢的化学成分按重量百分数分别为：C：0.04～0.08％，Si：0.04～0.16％，Mn：0.90～1.20％，Nb：0.03～0.04％，Ti：0.01～0.02％，Als：0.02～0.04％，P：≤0.02％，S：≤0.01％，其余为铁和不可避免的杂质；EH40级船板钢的制备方法：采用厚度为120～140mm的钢坯进行加热、保温、粗轧、精轧、冷却获得成品船板钢；本发明通过采用控轧控冷技术获得组织为软相铁素体和硬相贝氏体；另外不添加Cr、V、Ni等元素，成本低廉；利用快速冷却的方法，可以适当提高终轧温度，降低轧机负荷，提高轧制效率，实现了一种高延展性的EH40级船板钢低成本、易轧制、高效率的生产。
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本发明涉及冶金环保技术领域，尤其涉及一种利用冷轧油泥改性剂对冷轧油泥进行资源化利用的方法。发明所设计的冷轧油泥改性剂，包括组分及各组分的重量百分比为，30～40％固化剂、20～30％焦粉、20～30％粉煤灰和5～10％生石灰，其中固化剂包括的成分及各成分的重量百分比为，20～40％甲基乙烯基二乙酰氧基硅烷、20～40％二乙基二烯丙基氯化铵、15～30％聚丙烯酰胺和10～20％羟丙基甲基纤维素。利用冷轧油泥改性剂对冷轧油泥进行资源化利用后得到的加热还原燃料，加热还原燃料中有机乳化油成分作为烧结料床的燃料，加热还原燃料中的铁含量转移至成品烧结矿中。
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本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种双线高速棒材超细晶粒轧制工艺方法，其包括如下控制流程：第一步：采用步进式加热炉，炉内分预热段、加热一段、加热二段、均热段，钢坯在炉筋管传动下前移，均匀加热，逐步升温；第二步：钢坯通过高压水除磷；第三步：控制轧制温度，使粗轧和中轧实现奥氏体再结晶区轧制，预精轧实现奥氏体未再结晶区轧制并采用切分孔型和导卫，将轧件切成两线进入双线精轧机组轧制，双线精轧机组实现奥氏体和铁素体两相区轧制；第四步：精轧后棒材快速冷却至750±30℃后上冷床自然冷却。本发明提供的工艺方法，能够实现在线热处理细化晶粒，明显提高产品性能，取消微合金使用，大幅降低生产成本。
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本发明公开了一种具有供油润滑功能的鼓形齿轮，它包括齿轮基体、鼓形齿、微孔槽、轴孔、键槽孔；鼓形齿与齿轮基体为一整体，微孔槽开设在鼓形齿的齿面上，轴孔开设在齿轮基体的中心部位，键槽孔开设在轴孔的内壁上。微孔槽均匀开设在鼓形齿每个齿前后两个齿面的接触区上，每个齿面上微孔槽的个数为6～12个。微孔槽在齿面接触区上呈环形阵列分布，且每个微孔槽从外边向中心从大到小锥形过渡。本发明鼓形齿轮可以使齿轮副端面的润滑油渗入接触界面，在接触界面间构成润滑剂的循环流动，保障了鼓型齿轮的高效润滑，满足连铸连轧冶金传动装备的工作要求。
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本发明提供一种烧结活性高的银粉及其制备方法和应用，涉及金属粉体冶金、粉体材料表面改性领域。本发明的制备方法，包括以下步骤：S1、将原料银粉与水混合，配制成银粉体系，对银粉体系进行循环均质分散，加入硝酸银、分散剂和弱还原剂，混合均匀；S2、对步骤S1的体系加热至40‑80℃，加入pH调节剂至pH为8‑13，进行还原反应；S3、反应完成后，清洗所得银粉，分离，即得烧结活性高的银粉。本发明制备得到的银粉为包覆粉，在银粉内核表面包覆一层纳米银膜，该纳米银膜具有高比表面积，提高了银粉的表面烧结活性，降低了太阳能银浆的烧结温度，而且基本能保留银粉内核的物化性能。
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本申请提供一种防止钢件表面刮伤的方法及立轮，属于冶金设备技术领域。防止钢件表面刮伤的方法，使钢件在过钢通道内输送时与过钢通道侧壁安装的多个立轮保持滚动接触，其中，立轮设置有第一自润滑轴承和第二自润滑轴承的立轮，第二自润滑轴承套设于第一自润滑轴承外，使得钢件在过钢通道输送并与立轮接触过程中，当第一自润滑轴承和第二自润滑轴承中的一者或者两者能转动时，立轮均能与钢件滚动配合。立轮包括从内到外依次设置的立轮轴、第一自润滑轴承、立轮内套、第二自润滑轴承及立轮外套。能改善立轮容易发生卡阻的问题，有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤，并使得设备的故障率降低、维护成本降低。
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本发明提供了一种铜渣集料及其制备方法与应用，属于有色金属冶金固体废弃物综合利用领域。一种铜渣集料的制备方法，包括以下步骤：按重量百分比分别为65~80%的转炉铜冶炼水淬炉渣、15~25%的硅铁、5~20%的石灰混配，磨细至2mm方孔筛通过率为80%；利用矿热炉，将磨细后的铜渣混合料在1120~1150℃条件下熔化至全部熔融，并保持温度3h；熔体放出铁水后，对剩余熔渣进行水淬处理得到尾渣；将所得尾渣磨矿和磁选，以0.15mm、0.3mm、0.6mm方孔筛作为关键控制筛孔，分级为0.6~1.25mm、0.3~0.6mm、0.15~0.6mm三档铜渣集料，对每档集料进行磁选除铁；获得铜渣集料。本发明为大量堆存的铜冶炼渣的高值、大规模消纳提供了良好途径，为活性粉末混凝土广泛应用提供了技术支撑。
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本发明公开了一种鱼雷罐自动加盖和自动揭盖装置及其使用方法，属于冶金技术设备领域。本发明包括底座、固定框架、活动框架、减速电机、俯仰驱动机构和曲拐，在初始工位时，滚轮与固定框架完全分离，俯仰驱动机构带动曲拐转动，从而逐渐抬起固定框架至抬起工位；减速电机正转，驱动活动框架到达伸出工位，俯仰驱动机构带动曲拐转动，直至固定框架到达落下工位，实现自动加盖过程；减速电机反转，驱动活动框架到达回缩工位，俯仰驱动机构带动曲拐转动，直至固定框架到达落下工位，实现自动揭盖过程。本发明俯仰受力支撑点滚轮在初始和落下工位与固定框架分离，不产生内力，不憋缸杆，故障率低，且俯仰驱动机构能够严格控制机构高度，防止侵限。
本发明涉及一种具有反应型界面过渡区的非浸润型陶瓷颗粒增强钢铁基复合材料的制备方法，属于金属基复合材料技术领域。首先将高活性的微粉与粘结剂混合均匀，然后将混合物通过物理吸附作用包裹在与钢铁润湿性较差的陶瓷颗粒表面，通过挤压铸造的方法制备出陶瓷颗粒增强钢铁基复合材料。本发明制备的复合材料中陶瓷颗粒与钢铁基体间存在厚度为10～40μm的界面过渡区，使非浸润的陶瓷颗粒与钢铁基体之间的界面结合类型由机械结合转变为冶金结合，复合材料的界面结合强度达132MPa。
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