权利要求
1.一种间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填
采矿法，矿体内设有沿矿体走向间隔布置的间柱和充填区，其特征在于，包括如下步骤：
S1、以所述间柱为采场回采，采场宽度为所述间柱的宽度;
S2、沿用原有的下盘运输巷，在矿体的上盘围岩中掘进沿矿体走向的上盘运输巷，所述上盘运输巷和所述下盘运输巷均设置于所述间柱底部;在矿体的上、下盘围岩中分别掘进垂直于矿体走向的上盘采矿天井和下盘采矿天井;在每个分层掘进分层联络道连通不同分层与所述上盘采矿天井和所述下盘采矿天井;
S3、在所述间柱底部中间掘进出矿穿脉连通所述上盘运输巷和所述下盘运输巷，以出矿穿脉为爆破面、以浅孔爆破方式从第一分层的中部向两端分别爆破至所述上盘围岩和下盘围岩;
S4、从下到上依次回采其余分层直至回采完所述间柱，每分层的回采均从中间到两端爆破，出矿后充填采空区;
S5、重复步骤S1-S4，直至所有所述间柱回采完毕。
2.根据权利要求1所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，步骤S3还包括，分别掘进上盘出矿巷和下盘出矿巷;所述上盘出矿巷连通所述出矿穿脉的中部与所述上盘运输巷，所述下盘出矿巷连通所述出矿穿脉的中部与所述下盘运输巷。
3.根据权利要求1所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，所述浅孔爆破方式爆破的炮孔的孔深为2-3m，孔径为30-50mm。
4.根据权利要求1所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，回采过程中，采用钻探的方式掌握待回采分层的采场顶部至回采边界的厚度。
5.根据权利要求4所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，当钻探至采场边界时，在采场顶部预留顶柱。
6.根据权利要求5所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，所述顶柱的厚度为4-5m。
7.根据权利要求1所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，所述上盘运输巷与所述间柱边界的间距为5-6m。
8.根据权利要求1所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，所述分层的高度为5-6m;所述出矿穿脉的高度为3-4m。
9.根据权利要求1所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，所述间柱回采完毕，充填采空区时，采空区底部5-6m和采空区顶部5-6m的充填体强度为3-5Mpa。
10.根据权利要求1所述的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，其特征在于，采场宽度为6-10m，采场长度为10-12m。
说明书
技术领域
[0001]本申请涉及地下采矿技术领域，具体涉及一种间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法。
背景技术
[0002]留矿法操作相对简单、易于掌握和管理，是上世纪九十年代我国地下矿山开采较为普遍的方法，特别是在黄金、
有色金属和化工矿山中占据领先地位。留矿法一般将矿体分为矿房和间柱，先回采矿房再回采间柱，然而随着矿房的不断回采，矿体周边围岩的稳定性遭到破坏，为了维持围岩稳定，只能被迫放弃回收间柱，将其预留在矿体中进行支撑，从而致使矿房回采结束后遗留了大量间柱，矿石回采率仅有40%-60%，严重浪费自然
矿产资源。近年来随着绿色矿山建设的推进，充填采矿法因作业安全、延缓地表沉降、资源回收率高、贫化率低、能加快
尾矿消耗、减缓尾矿库库容压力等特点逐步取代了留矿法，被广泛应用于各大矿山。
[0003]为了提高矿山资源的回收率，增加矿山经济效益，前期采用留矿法开采的矿体后期都引进充填系统对采空区进行充填，在确保地表稳定性的前提下，对遗留的间柱资源进行回采。目前间柱的回采通常采用中深孔进行，回采过程从矿体下盘掘进至矿体上盘，回采效率相对较低，且矿石回收率低，难以实现间柱的安全高效回采。
发明内容
[0004]鉴于背景技术中存在的技术问题，本申请提供了一种间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，采用浅孔爆破方式、从采场中间向两端爆破的方式回采，实现间柱的高效、安全、高回收率回采。
[0005]第一方面，本申请实施例提供了一种间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，矿体内设有沿矿体走向间隔布置的间柱和充填区，包括如下步骤：
S1、以所述间柱为采场回采，采场宽度为所述间柱的宽度;
S2、沿用原有的下盘运输巷，在矿体的上盘围岩中掘进沿矿体走向的上盘运输巷，所述上盘运输巷和所述下盘运输巷均设置于间柱底部;在矿体的上、下盘围岩中分别掘进垂直于矿体走向的上盘采矿天井和下盘采矿天井;在每个分层掘进分层联络道连通不同分层与所述上盘采矿天井和所述下盘采矿天井;
S3、在间柱底部中间掘进出矿穿脉连通所述上盘运输巷和所述下盘运输巷，以出矿穿脉为爆破面、以浅孔爆破方式从第一分层的中部向两端分别爆破至所述上盘围岩和下盘围岩;
S4、从下到上依次回采其余分层直至回采完所述间柱，每分层的回采均从中间到两端爆破;
S5、重复步骤S1-S4，直至所有所述间柱回采完毕。
[0006]本申请实施例的技术方案中，采用矿石回收率相对较高的浅孔爆破方式回采间柱，为了安全、高效实现回采尤其是对不稳定岩体的回采，首先采场沿用矿房采场布置形式，使得下盘运输巷沿用原有的开拓工程;接着掘进上盘运输巷、与矿体走向垂直的上盘采矿天井和下盘采矿天井、以及分层联络道，采用从采场中间向两端掘进的方式回采，且崩落矿石可以分别从两端运出，提高回采效率，同时减少人员在采场内的作业时间，进一步提高人员的安全性。
[0007]在一些实施例中，步骤S3还包括，分别掘进上盘出矿巷和下盘出矿巷;所述上盘出矿巷连通所述出矿穿脉的中部与所述上盘运输巷，所述下盘出矿巷连通所述出矿穿脉的中部与所述下盘运输巷。
[0008]该实施例中，通过设置上盘出矿巷和下盘出矿巷，不仅提高崩落矿石的运输效率，而且确保采场内回采矿石全部出完，保证充填采矿法较高的回收率。
[0009]在一些实施例中，所述浅孔爆破方式爆破的炮孔的孔深为2-3m，孔径为30-50mm。
[0010]该实施例中，通过合理设置炮孔的参数范围，减少放炮过程对围岩的扰动，确保安全，并实现快速回采。
[0011]在一些实施例中，回采过程中，采用钻探的方式掌握待回采分层的采场顶部至回采边界的厚度。
[0012]该实施例中，通过钻探方式，使得人员及时掌握顶板上方未回采部分的矿体情况，并根据上方未回采部分的矿体的具体情况做出应对方案，确保人员安全。
[0013]在一些实施例中，当钻探至采场边界时，在采场顶部预留顶柱。
[0014]该实施例中，通过预留顶柱的方式将上方的不稳定部分隔离，防止上部废石垮塌导致下部采场报废，不仅能确保回采顺利进行，而且能确保人员在上部垮塌时下部回采的安全。
[0015]在一些实施例中，所述顶柱的厚度为4-5m。
[0016]该实施例中，通过将顶柱的厚度设置在合理的范围内，在确保人员安全的前提下，增加矿山经济效益。
[0017]在一些实施例中，所述上盘运输巷与所述间柱边界的间距为5-6m。
[0018]该实施例中，通过合理设置上盘运输巷与间柱边界之间的间距，在回采间柱时，减少对上盘运输巷的扰动，同时减少崩落矿石的运输路程。
[0019]在一些实施例中，所述分层的高度为5-6m;所述出矿穿脉的高度为3-4m。
[0020]该实施例中，通过合理控制分层高度，使得人员安全、高效实现每个分层的回采，进而实现每个间柱的安全、高效回采。
[0021]在一些实施例中，间柱回采完毕，充填采空区时，采空区底部5-6m和采空区顶部5-6m的充填体强度为3-5Mpa。
[0022]该实施例中，通过控制充填体的强度，使得充填体整体的强度较高，维持矿山整体的稳定性，提高人员作业的安全性。
[0023]在一些实施例中，采场宽度为6-10m，采场长度为10-12m。
[0024]上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
[0025]为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对本申请中所使用的附图作简单介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1为本申请实施例中间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法的正视图;
图2为图1中II-II的剖视图;
图3为图1中III-III的剖视图;
图4为图1中IV-IV的剖视图;
附图标记说明：1-间柱;2-上盘运输巷;3-下盘运输巷;4-上盘采矿天井;5-下盘采矿天井;6-分层联络道;7-出矿穿脉;8-上盘围岩;9-下盘围岩;10-上盘出矿巷;11-下盘出矿巷;12-炮孔;13-崩落矿石;14-矿石废石混合体;15-阶梯式矿层。
具体实施方式
[0027]下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。
[0028]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同;本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请;本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
[0029]在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
[0030]在本申请实施例的描述中，技术术语“中部”“长度”“宽度”“厚度”“顶”“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。
[0031]为了提高矿山资源的回收率，增加矿山经济效益，需要对遗留的间柱资源进行回采。目前间柱的回采效率相对较低，且矿石回收率低，难以实现间柱的安全、高效回采。
[0032]为了解决无法实现间柱安全、高效回采的技术问题，本申请提供了一种间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法，采用浅孔爆破方式回采间柱，下盘运输巷沿用原有的开拓工程，接着掘进上盘运输巷、与矿体走向垂直的上盘采矿天井和下盘采矿天井、以及分层联络道，采用从采场中间向两端掘进的方式回采，且崩落矿石可以分别从两端运出，提高回采效率，同时减少人员在采场内的作业时间，进一步提高人员的安全性，实现间柱的高效、安全、高回收率回采。
[0033]请参照图1，为本身申请实施例提供的间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法的结构示意图，前期回采矿房采场遗留的采空区已充填形成充填区，准备回采间柱1，间柱1和充填区沿矿体走向间隔布置，间柱1的回采过程包括如下步骤：
S1、以间柱1为采场回采，采场宽度为间柱1的宽度。
[0034]S2、沿用原有的设置于下盘围岩9中、且沿矿体走向布设的下盘运输巷3，当矿房采场充填区的充填体养护完后，在矿体的上盘围岩8中掘进沿矿体走向的上盘运输巷2，上盘运输巷2和下盘运输巷3均设置于间柱1底部;在矿体的上盘围岩8和下盘围岩9中分别掘进垂直于矿体走向的上盘采矿天井4和下盘采矿天井5;在每个分层的上盘围岩8和下盘围岩9中分别掘进分层联络道6连通不同分层与上盘采矿天井4和下盘采矿天井5。具体地，上盘采矿天井4和下盘采矿天井5的倾斜角度和间柱1的倾斜角度相近，上盘采矿天井4和下盘采矿天井5的长度从间柱1的底部延伸至间柱1的顶部。
[0035]S3、在间柱1底部中间掘进出矿穿脉7连通上盘运输巷2和下盘运输巷3，以出矿穿脉7为爆破面、以浅孔爆破方式从第一分层的中部向两端分别爆破至上盘围岩8和下盘围岩9，利用铲运车将部分崩落矿石13从出矿穿脉7中分别经上盘运输巷2和下盘运输巷3运至地表选矿厂。
[0036]S4、从下往上依次回采其余分层直至回采完间柱1，每分层的回采均采用浅孔爆破、从采场中间分别向两端的上盘围岩8和下盘围岩9掘进，出矿后立即充填采空区。具体地，回采过程中，人员进入采场中部，分别在上方的矿体中设置不同方向的炮孔12，从而分别向上盘和下盘两个方向掘进。具体地，所有分层回采过程中，沿矿体走向的方向回采至与相邻的充填体交界处，垂直于矿体走向的方向以及竖直方向(即垂高上)回采至与上盘围岩8和下盘围岩9交界处，即回采不同分层时根据间柱1不同位置的形状确定回采的范围，对于不规则的间柱1进行最大程度的回采。本申请基于矿山前期矿房采场回采遗留的矿量，在间柱1采场边界处采用阶梯式回采，确保矿石最大程度回采。回采其余分层时，利用铲运车将部分崩落矿石13从出矿穿脉7中分别经上盘运输巷2和下盘运输巷3运至地表选矿厂，在采场中预留部分崩落矿石13，人员站在崩落矿石13上完成对上部分层的进一步回采。间柱1相对于整个矿体占比较小，因此即使以间柱1为采场，整个间柱1回采完毕后再充填，基本不会影响整个矿体的强度。
[0037]S5、重复步骤S1-S4，直至所有间柱1回采完毕。
[0038]在本申请的实施例中，步骤S1中，采场沿用矿房采场布置形式，从而可以沿用矿房采场回采时已经开拓的部分切割工程，减少回采过程的切割工程量，提高回采效率。步骤S2中，下盘运输巷3沿用原有的开拓工程，减少采切工程，并在上盘围岩8中掘进上盘运输巷2，同时分别在上盘围岩8和下盘围岩9中掘进垂直于矿体走向的上盘采矿天井4和下盘采矿天井5，两条运输巷(即上盘运输巷2和下盘运输巷3)与两条采矿天井(即上盘采矿天井4和下盘采矿天井5)的设置，为采场从中间向两端回采提供保障。上盘采矿天井4和下盘采矿天井5设置于上盘围岩8和下盘围岩9中而非间柱1中，能确保矿体最大程度回采;上盘采矿天井4和下盘采矿天井5垂直于矿体走向布置，能使得每个分层的分层联络道6均可以通过少量的切割工程与上盘采矿天井4和下盘采矿天井5连通，确保间柱1的顺利开采。步骤S3中，首先在间柱1底部中间掘进出矿穿脉7连通上盘运输巷2和下盘运输巷3，通过上盘采矿天井4、上盘运输巷2、出矿穿脉7、下盘运输巷3、下盘采矿天井5以及分层联络道6将采场内部连通，方便人员进入采场进行回采作业，且确保了人员在采场内回采的安全，尤其对一些老旧矿山间柱1的回收;同时形成通风系统，为回采过程提供新鲜风流;接着采用从中间向两端掘进的方式回采，提高回采效率。步骤S4中，接着采用从中间向两端的方式实现间柱1的高效、安全回采，回采完毕后及时充填采空区，维持围岩的稳定性。相比于中深孔爆破，本申请的浅孔爆破在掘进过程中对围岩尤其是不稳定围岩的扰动小，即使人员在采场内回采矿体也能相对安全，且浅孔回采相对于中深孔回采，可以尽可能多的回收间柱1的矿石，使得矿石的回收率更高，增加矿山经济效益;在采用浅孔回采的基础上，本申请在回采过程中，采用从中间向两端掘进的方式回采间柱1，回采效率高，减少人员在采场内的作业时间，进一步提高人员的安全性。另外，同时设置上盘运输巷2、下盘运输巷3、上盘采矿天井4以及下盘采矿天井5，方便人员在遇到突发状况时从不同的通道撤出，进一步提高安全性。实际回采中，如果遇到稳定性相对较差的围岩，可以提前设置支护工程，提高稳定性。
[0039]进一步地，在本申请实施例中，如图3所示，步骤S3还包括，分别掘进上盘出矿巷10和下盘出矿巷11;上盘出矿巷10连通出矿穿脉7的中部与上盘运输巷2，下盘出矿巷11连通出矿穿脉7的中部与下盘运输巷3。具体地，在上盘运输巷2内倾斜向出矿穿脉7的中部掘进上盘出矿巷10，上盘出矿巷10贯穿与间柱1相邻的充填体;在下盘运输巷3内倾斜向出矿穿脉7的中部掘进下盘出矿巷11，下盘出矿巷11贯穿与间柱1相邻的充填体。
[0040]在该实施例中，采下的崩落矿石13分别通过上盘出矿巷10、下盘出矿巷11以及出矿穿脉7铲装至矿车或者串车，并经原有的斜井运至地表选矿厂，通过设置上盘出矿巷10和下盘出矿巷11，为崩落矿石13的出矿提供更多的运输通道，不仅提高运输效率，而且多个运输通道协同，防止采场内遗留崩落矿石13，确保采场内回采矿石全部出完，保证充填采矿法较高的回收率。另外，上盘出矿巷10和下盘出矿巷11还能进一步丰富采场内的通道，优化回风系统。
[0041]进一步地，在本申请实施例中，炮孔12的孔深为2-3m，孔径为30-50mm，优选为40mm。
[0042]该实施例中，通过合理设置炮孔12的参数范围，减少放炮过程对围岩的扰动，确保安全;在此基础上，尽量使炮孔12的深度较深，实现快速回采，减少人员在矿体中的作业时间，进一步确保安全，即使得回采过程顺利、安全、高效进行。
[0043]进一步地，在本申请实施例中，回采过程中，采用钻探的方式掌握待回采分层的采场顶部至回采边界的厚度。具体地，当采场回采至某一分层时，如果上部采场垮塌此时视为到达采场边界处，若不采取钻探的方式及时了解上部采场的具体情况，则会对采矿人员的安全构成极大威胁，因此要采取钻探的方式及时掌握采场顶部至回采边界的厚度。在间柱1回采过程中，在回采一定高度后，通过钻探的方式打通待回采分层的顶板，以便人员及时掌握顶板上方未回采部分的矿体情况，确保人员安全。为了进一步提高安全性，可以在回采每个分层式时，均采用钻探方式掌握顶板上方未回采部分的矿体情况。
[0044]该实施例中，回采过程通过钻探方式，使得人员及时掌握顶板上方未回采部分的矿体情况，并根据上方未回采部分的矿体的具体情况做出应对方案，确保人员安全。
[0045]进一步地，在本申请实施例中，当钻探至采场边界时，在采场顶部预留顶柱。具体地，当钻探后发现待回采分层顶板上方未回采部分仍为矿体时，继续进行回采作业;当钻探后发现待回采分层顶板上方未回采部分为围岩或者松动的矿石废石混合体14此时视为到达采矿边界时，在采场顶部预留顶柱。在实际回采过程中，由于留矿法矿房采场的采空区存留时间过长导致采场垮塌，充填完成后部分间柱1采场上下不对应(即前期矿房回采过程中，将矿房从上到下划分为不同的中段，中段高度为40-60m，间柱1在矿房上下中段接触的位置出现不对应的情况)，或者如果矿山前期探矿不到位，导致前期的矿房采场回采紊乱，此时间柱1回采过程中，上下盘矿体边界不一，采场上下不对应，回采至每个间柱1顶部或者间柱1上下不对应的位置时，上方未回采部分是围岩或者不稳定的矿石废石混合体14，则需要预留顶柱。同时，为了尽可能多的回收矿石，根据采场边界处的具体情况，采用阶梯形的方式进行回采，从而形成阶梯式矿层15，此时预留的顶柱也为阶梯形。
[0046]该实施例中，当到达采场边界时，通过预留顶柱的方式将上方的不稳定部分隔离，防止上部废石垮塌导致下部采场报废，不仅能确保回采顺利进行，而且能确保人员在上部垮塌时下部回采的安全。另外，本申请的浅孔回采和阶梯式回采，能进一步确保人员的安全。
[0047]进一步地，在本申请实施例中，顶柱的厚度为4-5m。具体地，顶柱的厚度根据钻孔过程的探孔深度确定。
[0048]该实施例中，将顶柱的厚度设置在合理的范围内，在确保人员安全的前提下，尽可能减少顶柱的厚度，最大程度回采间柱1，提高回收率，增加矿山经济效益。
[0049]进一步地，在本申请实施例中，上盘运输巷2与间柱1边界的间距为5-6m。
[0050]该实施例中，通过合理设置上盘运输巷2与间柱1边界之间的间距，使上盘运输巷2距离间柱1边界适宜的距离，在回采间柱1时，减少对上盘运输巷2的扰动，使上盘运输巷2安全稳定;在此基础上，尽量使得上盘运输巷2靠近间柱1，从而减少崩落矿石13的运输路程。
[0051]进一步地，在本申请实施例中，分层的高度为5-6m，出矿穿脉7的高度为3-4m，优选为3m。具体地，在回采每个间柱1的第一分层时，先在间柱1底部中间掘进出矿穿脉7连通上盘运输巷2和下盘运输巷3，接着按照出矿穿脉7的高度，以出矿穿脉7为爆破面、以浅孔爆破方式从第一分层的中部向两端分别爆破至上盘围岩8和下盘围岩9，当形成拉底层后，采用浅孔压顶不断向上回采，回采过程采用气腿凿岩机打炮孔12放炮。
[0052]该实施例中，通过合理控制分层高度，使得人员安全、高效实现每个分层的回采，进而实现每个间柱1的安全、高效回采。
[0053]进一步地，在本申请实施例中，间柱1回采完毕，充填采空区时，采空区底部5-6m和采空区顶部5-6m的充填体强度为3-5Mpa，优选为3 Mpa。具体地，每个间柱1的矿石回采完毕后立即充填，确保采空区底部5-6m和顶部5-6m的充填体强度28天达到3Mpa，中间部分的充填体强度满足自立即可。
[0054]该实施例中，通过控制采空区底部5-6m和采空区顶部5-6m的充填体强度，使得充填体整体的强度较高，维持矿山整体的稳定性，提高人员作业的安全性。同时控制中间部分的充填体强度满足自立即可，在起到支撑作用的同时确保充填过程快速完成。
[0055]进一步地，在本申请实施例中，间柱1的宽度为6-10m，即采场宽度为6-10m，采场长度即矿体厚度为10-12m。具体地，采场宽度通常为6-8m，当遇到矿山前期探矿不到位，导致前期的矿房采场回采紊乱，上下盘矿体边界不一致的情况时，采场部分位置的宽度达到10m，从而形成阶梯状采场。
[0056]请一并参阅图1至图4，根据本申请的一个或者多个实施例，本申请采用浅孔爆破方式，在掘进过程中对围岩尤其是不稳定围岩的扰动小，即使人员在采场内回采矿体也能相对安全，且浅孔回采相对于中深孔回采，可以尽可能多的回收间柱1的矿石，使得矿石的回收率更高，增加矿山经济效益;在采用浅孔回采的基础上，本申请在回采过程中，沿用原有的下盘运输巷3，并在上盘围岩8中掘进上盘运输巷2，同时分别在上盘围岩8和下盘围岩9中掘进垂直于矿体走向的上盘采矿天井4和下盘采矿天井5，采用从中间向两端掘进的方式回采间柱1，回采效率高，减少人员在采场内的作业时间，进一步提高人员的安全性。
[0057]需要说明的是，本申请不限定于上述实施方式。上述实施方式仅为示例，在本申请的技术方案范围内具有与技术思想实质相同的构成、发挥相同作用效果的实施方式均包含在本申请的技术范围内。此外，在不脱离本申请主旨的范围内，对实施方式施加本领域技术人员能够想到的各种变形、将实施方式中的一部分构成要素加以组合而构筑的其它方式也包含在本申请的范围内。
说明书附图(4)
声明：
“间柱上下盘天井阶梯式留矿嗣后充填采矿法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：长沙矿山研究院有限责任公司
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