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本发明涉及冶金轧制技术领域，尤其涉及一种结构简单、运转顺畅的新型短应力线轧机的辊缝调整装置。由辊系装置、拉杆装置和采用直齿轮作为输出齿轮的压下装置组成，所述拉杆装置包括拉杆，所述拉杆设有调整螺母，所述调整螺母下方设有承压套，所述承压套下方设有球面垫，所述球面垫下方设有承压法兰，所述调整螺母上设置有锁紧销，所述锁紧销设有齿形头。本发明结构简单、运转顺畅，安装和维护比较方便。
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本发明公开了一种MgAl复合铸件制造方法，包括如下步骤：(1)在铝基材料的结合表面采用选区激光熔化技术制备Al基点阵材料；(2)采用脱脂—热浸镀锌的方法对点阵材料表面进行处理；(3)将铝基材料固定在铸型中，将镁合金熔体浇注到铸型内，铸造过程采用低压铸造工艺，以实现MgAl之间的牢固结合。不同于传统的平面之间的结合方式，界面呈现三维立体形态，界面呈现以冶金结合和机械结合的方式且二者结合强度高，不易脱落，实现了MgAl之间的牢固结合。
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一种螺纹定行程量柔性装配机构，包括主动力传动及控制部件和下锥体部件。所述主动力传动及控制部件的升降臂上端安装电机及减速器，升降臂下端的上旋转体与减速器轴连接，套筒通过套筒支架与导轨槽支架、底座连为一体，下锥体部件中的底盘固定在套筒上，第二直弹簧装在套筒支架和升降臂之间。所述下锥体部件的第一直弹簧固定在下锥体的凹槽上，粉末冶金轴套装嵌在底盘上，下锥体摩擦件通过固定螺钉固定在下锥体上端，下锥体下端设有用来固定旋转工具头的橡胶套管。采用本发明能够满足在人工操作条件下，柔性而准确地实现螺纹定行程量装配，而且有较广的适用范围。
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本发明提供一种钢‑耐磨铜合金层状轴瓦材料、其制备装置及制备方法，所述钢‑耐磨铜合金层状轴瓦材料的制备方法包括以下步骤：制备耐磨铜合金粉末；对钢基底材料进行清洗，去除油污及氧化物；将一定厚度耐磨铜合金粉末覆盖在经高频感应加热的钢基底上；在保护气氛下采用激光加热熔化耐磨铜合金粉及一定厚度的钢基底，同时在耐磨铜合金粉与钢基底的熔池上方施加脉冲电磁场，耐磨铜合金粉和钢基底二者发生熔合，实现冶金结合；采用在线高频加热正火方式消除内应力，制备得到钢‑耐磨铜合金层状轴瓦材料。本发明能精确控制钢‑耐磨铜合金层状轴瓦材料中Pb元素含量，减少Pb元素偏析。
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本发明涉及一种基于蒸发介质的微进给装置，乙醚蒸发液通过粉末冶金纳米套缓慢蒸发，使推进弹簧推动用连接杆与活塞固定连接的注射活塞，将套筒中的补给液从输送管中缓慢挤出并补充，来实现电解液在高温工作状态下的电离子平衡。
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本发明公开了一种换装方法，尤其是公开了一种用于顶吹转炉氧枪小车导轨的换装方法，属于冶金生产设备维修维护工艺技术领域。提供一种安装精度高，安装速度快的用于顶吹转炉氧枪小车导轨的换装方法。所述的换装方法通过预装系统的氧枪小车导轨地面预装调节和在线的氧枪小车导轨空间组装来完成所述氧枪小车导轨的换装工作。
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一种适用于热轧生产线中的双排式托盘运输自动化系统，属于自动控制技术领域。该系统包括托盘一级系统和托盘二级系统，两者之间通过TCP/IP方式通讯。通过二者的结合，使托盘在整个运输线上循环有序运行以运输钢卷，实现双排式托盘运输系统连续可靠和稳定的全自动运行。优点在于，提高了该钢铁厂在钢铁冶金领域的物流管理水平和信息化生产能力，对于提高企业核心竞争力具有重要意义。
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本发明涉及3D打印增材制造和冶金技术领域，提供了一种真空电弧制备金属粉末的装置及方法。该装置包括雾化单元、第一收粉单元、真空泵组以及储存有第一金属丝和第二金属丝的装料单元，装料单元的一端设有真空泵组、另一端与雾化单元的顶部或侧部连通，装料单元用于向雾化单元输送第一金属丝和第二金属丝，雾化单元分别与气源和电源连接、用于雾化第一金属丝和第二金属丝，第一收粉单元与雾化单元的底部连通。本发明通过采用该方法不仅使得金属粉末的形状和尺寸易于控制，而且无其他材质污染，提高了金属粉末的纯度和收得率，保证了金属粉末成分的稳定性。
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本发明涉及一种钢材在线自动打钢印机，属于冶金设备技术领域。它包括打印驱动机构（1）和钢印组合头（2），所述钢印组合头（2）安装于打印驱动机构（1）前端。本发明一种钢材在线自动打钢印机，它利用红钢高温状态下硬度较低时对红钢一次性打上钢印，有效解决了钢材生产企业的混钢问题，而且其打印周期短，能够充分满足生产线生产节奏的要求。
一种引入碳化硅基合成料改善超低碳镁碳材料抗热震性的方法，属于钢铁冶金用耐火材料制备技术领域。本发明将二氧化硅基矿物或废渣与碳源充分搅拌混匀后，置于高温炉中，在惰性气氛下制备碳化硅基合成料；然后按照一定的配比，将碳化硅基合成料添加到超低碳镁材料原料中充分混合，经成型、干燥、高温热处理后，得到碳化硅基合成料改善的超低碳镁碳材料；最后，在热震实验炉中测试超低碳镁碳材料的抗热震性。该方法在降低镁碳材料碳含量的前提下，改善了其抗热震性，达到了炼钢和连铸工艺对相关耐火材料部件的质量要求。工艺简便易行，原料廉价易得，易于实现大批量生产。
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本发明涉及一种LF炉精炼SS400薄板钢降低铝耗的方法，属于冶金精炼技术领域，技术方案是包含预处理工序、转炉炼钢工序、LF炉精炼工序和板坯连铸工序，所述的LF炉精炼工序，钢水进精炼站后添加石灰加入量保证渣中CaO质量比达到45-55%，能充分保证快速脱硫，减少脱硫过程中铝的烧损；钢水进精炼站后添加萤石，石灰和萤石按重量比3：1的比例添加；加入脱氧剂铝粉和铝线，加入量使得还原渣中FeO≤1.0%，保证钢水的可浇性。本发明的有益效果：通过实践表明，LF炉精炼SS400薄板钢，降低铝耗显著，取得了较大的经济效益；由于在造还原渣时，脱氧剂铝粉和铝线加入量有效控制，减少了Al2O3夹杂物的来源，钢渣吸附夹杂的能力提高，改善了钢水的纯净度。
本发明公开了一种可保护出钢的钢水转运装置及可保护出钢的电炉炼钢系统，钢铁冶金炼钢技术领域。本发明的电炉炼钢系统包括电炉本体和钢水转运装置，钢水转运装置包括钢包车和出钢保护管，钢包车包括保护管调控单元和钢包罐，出钢保护管安装于保护管调控单元上，保护管调控单元用于调控出钢保护管在竖直方向或者水平方向移动；出钢保护管包括保护套管和连接套管，保护套管的套管入口端与连接套管相连，并构成贯通的出钢保护管，钢水流经保护套管时与保护套管的内壁之间具有间隙。本发明的出钢保护管建立相对密闭式钢水通道，有效地限制了钢水表面的气体流动，减小钢水对氮氢等有害气体的吸附量，提高了钢的质量。
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本发明公开了一种钢铁企业矿棉保温板节能生产方法，其特征在于高温熔渣从冶金高炉直接进入矿棉生产系统，产生的矿棉和该工序回收的热量进入矿棉板生产系统制成矿棉保温板。本发明能够在炼铁或炼钢过程中同步生产矿棉保温板，避免了高炉炉渣的二次加热熔化，且有效回收制棉时放出的热量，用于矿棉保温板热定型时所需热量，本发明设置了保温池，有效的调节了钢铁和保温板的生产，避免生产不协调时的相互影响，保温池设计有离心沉降结构，有效收集熔渣中的铁水和钢水，降低了熔渣中的金属含量，减轻了对制棉设备离心辊的损害，同时增加了钢铁产量。本发明实现钢铁企业废物的资源化利用，实现节能降耗的同时降低了附加产品的成本，提升了产品的竞争力。
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本发明属于粉末冶金技术领域，具体涉及一种高比重钨合金板材的生坯叠烧法，步骤1，按照配方称取原料，加入至反应釜中球磨混合3‑5h，冷却后得到混合原料；步骤2，将混合原料加入至模具中压制5‑8h，然后缓慢泄压形成钨板；步骤3，将钨粉细粒加入至去离子水中，然后加入聚乙二醇，超声搅拌至形成钨粉悬浊液；步骤4，将钨板放入钨粉悬浊液中超声反应20‑40min，取出后进行加压加温干燥2‑4h，自然冷却得到钨合金预烧板；步骤5，将数个钨合金预烧板叠放在一起，液相烧结后得到高比重钨合金板材。本发明解决了大尺寸的高比重钨合金板材内部裂纹较多，成品率低的问题，制备的钨合金板材具有结构紧实、裂纹少的特点，硬度、强度和耐磨性得到稳步提升。
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本发明涉及冶金领域的热轧侧导板控制方法，是一种提高热轧卷形质量的热轧卷取侧导板控制方法，在带钢进入卷取侧导板前，侧导板处于位置环控制；当带钢进入侧导板后，侧导板从位置控制切换到压力控制；侧导板在压力控制过程中，检测到侧导板的位置变化超过△Xmm，则侧导板从压力控制切换到位置控制，如果位置变化没有超过△Xmm，侧导板就一直处于压力控制下；侧导板从压力控制切换到位置控制后，检测侧导板的压力反馈值，如果压力反馈值超过压力控制方式下的压力设定值的K倍，则侧导板的位置以5s为一周期打开一次2mm，直至侧导板的压力反馈值小于压力控制方式下的压力设定值的K倍为止；当带钢离开侧导板后，侧导板进入位置控制。本发明有效地解决卷取来料带钢存在游动、镰刀弯时，卷取卷形出现错层、出边、豁边质量缺陷的问题。
本发明提供了一种以激光冲击功形成注入力实现连续激光冲击熔注微细颗粒的方法，其特征是采用连续激光束透过约束层扫描预置在待改性材料表面的由具有诱发激光冲击波效应的粘结剂和待熔注微细颗粒混合组成的复合预置层，通过合理匹配粘结剂、待改性材料和待熔注微细颗粒的熔点和沸点等参数，实现了在连续激光作用诱导下粘结剂气化形成激光冲击波将待熔注微细颗粒注入待改性材料表面熔池中，从而原位形成微细颗粒增强的复合材料层。采用本发明方法在待改性材料表面所获得复合材料层中微细颗粒与待改性材料实现了冶金结合，打破了现有技术难以熔注微细颗粒的技术壁垒；同时，其注入深度较深、组织细小、增强颗粒分布均匀且不受待改性材料塑性限制。
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本发明涉及一种稳定烧结配加污泥装置及方法，属于冶金尘泥再利用技术领域。技术方案是泥浆搅拌池内的泥浆通过搅拌泵搅拌后，泥浆通过过滤器过滤后进入泥浆泵，通过输泥主管道输送到沉淀罐；经过沉淀罐沉淀后，输送到混合机，在混合机内，输泥主管道并排安装有压缩空气管道，输泥主管道上安装有喷嘴，喷嘴出口设有扇形反射板，泥浆由喷嘴喷出后至反射板，经压缩空气管道的0.06MPa压缩空气吹散呈雾状，从而实现定点均匀加入泥浆。本发明优点和效果：有效利用了转炉泥浆，达到了环保目的，提高了烧结料的有效成份；同时自动控制使污泥配加技术得到持续稳定使用，污泥配加量大幅得到提升，大大降低了烧结矿成本。
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本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种用于竖炉冷却段的冷却气系统。该冷却气系统包括冷却气进气管路、冷却气收气管路、降温除尘装置、提压装置、进气切换阀组、渗碳气装置和炉底料温测量装置，其中，冷却气进气管路包括进气环管和多个进气口；冷却气收气管路包括收气环管、多个收气口和多个收气罩；降温除尘装置与出炉口连接；进气切换阀组的入气口分别与提压装置和渗碳气装置连接，出气口与所述入炉口连接；炉底料温测量装置设在进气管路下方。由此，该冷却气系统采用环管均布多个进气口、多个收气口和收气罩，保证了冷却段进气均匀性，实现了高效回收冷却气，从而减少了冷却气未被有效回收而上升到还原段对还原反应造成不利影响。
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一种激光熔覆强化颚板，它是一种在普通颚板基材表面附有一层0.6-1.8mm厚的合金粉末层的强化颚板，其合金粉末的化学成分的质量百分比为：C0.15-0.85%，Cr7.5-16.5%，Ni2.5-32%，Mo5-15%，W4.7-9.4%余量为Fe。上述强化颚板的制备方法主要是对普通颚板基材表面进行预处理，清除杂质，按上述规定配比配制合金粉末，按合金粉末：白乳胶的重量比为10：1的比例混合搅拌均匀后涂刷在上述处理后的颚板表面，厚度为0.8-2.0mm，晾干后利用大功率半导体激光器输出的高能量光束使上述预涂的合金粉末与颚板基材表面发生快速冶金反应。本发明方法制备工艺简单、成本低、适合大规模生产，制备的强化颚板质量稳定、寿命长。
本发明提供了一种基于热等静压工艺的双螺杆挤出机用复合整体衬套的制备方法，属于热等静压成型技术领域。所述方法包括合金粉末制备；通过定位工装固定好外包套和内包套，并通过氩弧焊焊接好下端盖；装粉；脱气；热等静压烧结；检验、机加工制品。本发明制备的合金层高耐磨和耐腐蚀，是目前整体套的5～10倍寿命,通过热等静压工艺，获得冶金结合的复合材料与全致密的合金层，节约合金用量和成本。大幅降低双螺杆挤出机的维护成本，提供单位时间产能；使热等静压工艺制备的高性能材料得以产业化应用。
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一种激光熔覆强化截齿座的制备方法，其主要是：对普通截齿座基材半圆周表面进行预处理；根据工况要求，配制合金粉末，其合金粉末的化学成分质量百分比为：C0.15-0.85%，Cr7.5-25%，Ni2.5-32%，Mo5-15%，W2.7-4.7%，Si2.6-4.26%，Nb1.81-3.21%，余量为Fe；将截齿座固定在激光加工机床上，利用大功率半导体激光光束扫描，使得通过气动、重力、铺粉或胶粉方法输送到截齿座上的合金粉末与基材表面金属发生快速冶金反应，获得均匀的0.6-1.8mm厚耐冲击磨损合金层。本发明制备工艺简单、无污染，适合大规模生产，制备的强化截齿座使用寿命长、成本低，具有突出的经济效益和社会效益。
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本发明公开了一种降低钒铁冶炼炉渣中残留钒含量的方法，属于冶金技术领域。本发明解决的技术问题是电铝热法冶炼FeV80炉渣残留钒含量较高。本发明提供的降低钒铁冶炼炉渣中残留钒含量的方法是以钒氧化物为主料根据不同配铝系数添加铝粉，然后加入铁粒和石灰混合均匀分别得到第一、二和三批物料，3批物料的配铝系数比为0.95‑0.98:0.98‑1.02:1.02‑1.05；将第一批物料加入冶炼炉通电引弧冶炼，在冶炼过程中依次加入第二批物料、第三批物料和精炼料，冶炼完成后进行喷吹精炼，精炼结束后冷却，得到炉渣和钒铁合金。本发明方法有效地降低了冶炼炉渣中的残留钒含量，可使炉渣中残留钒含量降低至1.46％。
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本发明公开了一种低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，包括如下步骤：1）将钢包吊至钢包精炼炉；2）加热时加入石灰和精炼渣，钢水、石灰和精炼渣的重量份分别为1150∶1.75～2.25∶0.85～1.17，按酸溶铝上限加入铝丸；3）软吹后取渣样，补加石灰和精炼渣，钢水、石灰和精炼渣的重量份分别为1150∶1～3∶2～4，调整渣到浅绿色，按酸溶铝中上限加入铝丸；4）软吹后喂入500～800m的钙铁线并送上连铸机，保证终渣碱度为4.8～5.2，FeO和MnO含量之和为熔渣总重量的1.0～1.5%。本发明既满足钢水脱氧造渣的要求，又将钢水硅含量控制在合理范围，适于广泛应用于钢铁冶金炉外精炼技术领域。
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本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种转炉炼钢热补偿方法；本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种添加硅质发热剂作为转炉炼钢热补偿的方法；提供的技术方案为：按照以下步骤进行：1）倾炉，加入废钢，兑铁水摇正炉体；2）降枪开吹，同时加入第一批渣料；3）3‑5min后加入第二批渣料继续吹炼，吹炼后期加入硅碳合金，加入量为每吨钢水1‑5kg，其中成分按重量百分含量：硅含量为50‑60%，碳含量为20‑35%；4）倒炉，测温，取样，并确定补吹时间或出钢；5）出钢，同时将合金加入钢包中，进行脱氧合金化。
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本发明一种超高压容器用钢晶粒细化的热处理方法，属于钢铁冶金领域。本发明方法如下：1）34CrNi3Mo超高压容器零件挤压或锻造完成后尽快入炉炉冷至待料温度；2）对待料后的零件进行空冷；3）空冷后的零件进行保温；4）保温后的零件进行加热；5）加热后进行再保温后炉冷；6）再保温炉冷后的零件再次保温、空冷。本发明由于对挤压或锻造完成后的具有马氏体或贝氏体非平衡组织的零件重新进行奥氏体化，并在平衡组织铁素体+珠光体转变的温度区间长时间保温，得到平衡组织，防止组织遗传和混晶现象，使晶粒得到细化。
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本发明涉及高速钢技术领域，尤其涉及一种高速钢及其生产方法。一种高速钢，由如下重量百分含量的化学元素组成：C：0.80％～0.90％，Si：0.15％～0.40％，Mn：0.20％～0.45％，P≤0.015％，S≤0.015％，Al：1.0～2.0％，B：0.55％～0.95％，W：4.1％～5.2％，Mo：3.8％～4.4％，Cr：3.7％～4.5％，V：1.65％～2.1％，余量为Fe和不可避免的杂质。一种高速钢的生产方法包括电炉冶炼、真空粉末冶金、等静压成型和烧结、轧制、热处理。增加硼、铝的含量，从而降低昂贵的钨、钼合金的含量，生产出的高速钢能够减少贵重合金加入量，节省资源，降低生产成本，同时采用该高速钢生产的模具提高耐磨性，延长模具的使用寿命。
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