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本发明涉及湿法冶金提钒方法领域，尤其是一种使钒渣钙化焙烧熟料酸性浸出流程高效，熟料中钒的浸出效果稳定的钒渣钙化熟料连续浸出提钒方法，包括如下步骤：a、将钙化焙烧熟料和浸出剂按质量比例1:1.5～1:4同时且连续加入到造浆搅拌槽内；b、在持续搅拌并混合均匀条件下，将混合浆料输入到快速浸出反应槽内并加酸浸出；c、将快速浸出反应槽内浸出的料浆输入到回转式连续浸出装置内，并持续加酸维持浆料pH恒定浸出；d、将回转式连续浸出装内持续流出的料浆进行固液分离，得到酸性含钒溶液和浸出残渣；e、洗涤步骤d所得的浸出残渣，得到洗涤滤液以及最终的提钒尾渣。本发明尤其适用于钒渣钙化熟料连续浸出提钒工艺之中。
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本发明公开了一种等静压成型制氟碳阳极板的制备方法，将石油焦、沥青焦制成粉料，并与中间相碳微球按一定比例混合，进行热混干燥，按比例加入液态熔融煤沥青进行高温混捏，制得糊料；将糊料冷却，破碎压粉，装入橡胶模具中，密封抽真空，冷等静压成型制得生坯；将生坯置入不锈钢桶内，底部和侧部均以石英砂作填充料，顶部覆盖冶金焦粉作为保温隔料，放入带盖环式焙烧炉内，经缓慢升温至1200℃，保温20‑30h，降温、冷却后制得毛坯料；对毛坯料按照阳极板尺寸铣削精加工，再用环氧树脂进行高压浸渍‑固化处理，再经连续式推板窑在1000℃快速高温炭化，得到氟碳阳极板成品。本发明利用焦化副产品为原料，通过等静压成型工艺，一次焙烧即可制得具有结构致密、均匀性好、机械强度高、生产周期短的制氟碳阳极板毛坯料，再经浸树脂封孔处理，得到气孔率低、孔径小、耐电流密度高的制氟碳阳极板成品。
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本发明公开了一种降低铁精矿球团干返率的成形方法及铁精矿的加工方法，涉及冶金技术领域。该降低铁精矿球团干返率的成形方法包括：将铁精矿、膨润土和除尘灰混合后加水进行造球，然后筛分出粒径为8‑16mm的生球，生球的含水量为7‑8％；将生球进行布料后依次经过鼓风干燥段、抽风干燥段、预热一段和预热二段的进行升温，并在1100‑1300℃的温度条件下进行焙烧；将焙烧后的球团进行冷却处理；其中，生球布料的料层厚度为160‑180mm。该铁精矿的加工方法包括上述降低铁精矿球团干返率的成形方法，二者均具备铁精矿造粒后干返率低的优点，均能够增加原料的利用率。
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本发明公开了一种钙化提钒尾渣脱钙提钒的方法，属于钒冶金化工技术领域。本发明针对现有钙化提钒尾渣工艺的不足，提供了一种钙化提钒尾渣脱钙提钒的方法，包括：钙化提钒尾渣进行脱水、磨料、筛分，碳酸盐进行机械活化，两者混合后，加入热水并进行鼓泡，搅拌反应后，经抽滤、烘干、冷却，得脱硫渣；脱硫渣进行氧化焙烧，得熟料；熟料与水混合，并进行鼓泡，采用硫酸进行强化浸出，分离，得钒浸出液和残渣。本发明采用碳酸化脱硫‑焙烧‑强化浸出工艺，并对工艺进行优化，使脱硫率达到99％以上，尾渣钒浸出率达到70％以上，实现了钙化提钒尾渣有效提钒。
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本发明属化工冶金领域，具体涉及低品位钛矿制备高品位人造金红石的方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种制造高品位人造金红石的方法，包括以下步骤：a、将低品位钛矿进行电选，得到电选精矿；b、电选精矿在800～1000℃氧化焙烧，得氧化矿；c、氧化矿在700～850℃还原焙烧，得到改性矿；d、改性矿分别酸浸、碱浸，洗涤后得人造金红石初品；e、将人造金红石初品进行煅烧，得到人造金红石成品。该方法具有工艺简单、效率高、成本低、产品质量好等优点。
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本发明公开了钒钛磁铁矿制备液体提钒合格原料及直接提钒的工艺，属于冶金领域。本发明针对目前钒钛磁铁精矿的钠化提钒浸出率偏低的技术问题，提供了一种钒钛磁铁矿制备液体提钒合格原料及直接提钒的工艺，包括：将钒钛磁铁精矿、钠盐和水溶性淀粉混合，加水，进行造球，得球团；将球团于300～500℃放入回转窑，以8～12℃/min的速率升温至1150～1190℃氧化钠化焙烧1.5～2h，冷却，得液体提钒合格原料；再用稀硫酸提钒，得到钒液。本发明在造球时，加入水溶性淀粉，通过对球团的性质进行改进，并控制球团粒度和焙烧条件，使液体提钒合格原料中FeO不超过1.0wt％，显著提高了钒浸出率。
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本发明涉及钒的湿法冶金技术领域，公开了一种钙化提钒工艺沉钒废水的处理方法。该方法包括：(1)采用碱性溶液调节沉钒废水的pH值，然后加入碳酸铵，搅拌反应后固液分离，得到固相和液相，其中，所述沉钒废水中含有锰离子、镁离子、钙离子、NH4+和SO42+；(2)用水对所述固相进行洗涤，得到的洗涤液和所述液相混合后蒸发结晶，得到的(NH4)2SO4固体作为铵盐返回沉钒工序中使用，得到的冷凝水返回对所述固相进行洗涤；(3)将洗涤后的固相干燥、粉碎，得到含钙、锰、镁的混合盐，所述混合盐返回焙烧工序中作为钙化焙烧钙盐添加剂使用。该方法可实现沉钒废水中钙、锰、镁等元素的有价利用，同时可以回收钒，降低生产成本。
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连续制备钕铁硼粉机组,涉及冶金粉末制备技术领域。其特征是真空熔炼快淬炉(1)的锥形出口连接喷射管(4)及其上的隔离阀(5)与气流磨碎机(2)连通,气流磨碎机(2)的出口通过隔离阀(6)与真空连续晶化炉(3)的入口连接;真空熔炼快淬炉底部冷却室(8)壳体上、与气流磨碎机(2)连接的管道上装有冷却水套管(9);真空熔炼快淬炉(1)、气流磨碎机(2)、真空连续晶化炉(3)、喷射管(4)、冷却室(8)均接入氮气循环系统管道(7)。该机组集熔炼快淬、磨碎、晶化生产为一体,工艺简单、参数稳定,物料损耗小,减少多次升温,减小能耗,降低成本,生产效率高,增加经济效益。
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本发明涉及冶金资源综合利用技术领域，基于解决现有单一混凝剂无法达到要求的处理指标，如何利用煤矸石和钛渣进行处理并得到优异的絮凝剂，提供一种制备聚合硫酸铝铁钛的方法，包括以下步骤：将煤矸石研磨、焙烧后，用硫酸进行酸浸，经过滤、洗涤，得到煤矸石酸浸液；将钛渣研磨、加入碳酸盐并经焙烧后得到改性钛渣，再用浓硫酸对改性钛渣进行酸浸，经过滤、洗涤，得到钛渣酸浸液；将煤矸石酸浸液与钛渣酸浸液混合，加入碱液调节pH后，将混合液进行聚合反应，然后离心、熟化、干燥，即得聚合硫酸铝铁钛；其可使得聚合硫酸铝铁钛聚合度提高，使得混凝剂的性能大幅度提升，最高可同时实现水中97.62％的浊度去除率、47.21％的COD去除率和41.54％的UV254去除率。
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本发明公开了稀土矿中回收制备高纯锶化物的方法，属于湿法冶金领域，采用稀土精矿生矿浸取分离锶、以高浓度氯化钙或MgCl2溶液和温差控制氯化锶的溶解度进行结晶粗分离，使用P204等萃取剂，除去钙镁等杂质得到高纯氯化锶料液，蒸发结晶或碳沉制备高纯锶产品。本发明通过采用氯化钙或MgCl2作为底液利用盐酸浸取未焙烧稀土矿精矿、与调pH、硫化物结晶、萃取除杂巧妙的结合，未焙烧稀土矿精矿对稀土矿中锶元素回收率达到80％以上，可盐酸溶出锶盐回收率>90％，并且产出锶产品纯度>99.5％，能耗低避免大量蒸发水分，对废水进行了多元素(铁、铝、铅、铜、锶、铵、钠等)分离，降低了废水处理难度，稀土矿物中伴生元素锶得到有效利用，且缩短了工艺的流程。
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本发明属于湿法冶金和钒钛磁铁矿球团浸钒领域，特别是涉及一种钒钛磁铁矿碱性氧化球团酸浸后处理的方法。针对采用钒钛磁铁矿碱性氧化球团提钒酸浸后，球团中氯含量或硫含量不能满足高炉炼铁对球团杂质含量的要求，同时浸后球团强度下降等现象。本发明对浸后球团进行焙烧后处理，脱去了球团中的酸根，改善了球团的质量，增加了球团的强度。同时，降低浸前球团的焙烧温度和减少制球时膨润土的配比，增加了钒的浸出率。
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本发明属于材料冶金领域，具体涉及一种碳包覆含钒复合材料及其制备方法。本发明碳包覆含钒复合材料的制备方法，包括以下步骤：a、液态导电剂的制备：将预添加导电剂溶解在溶剂中，搅拌，调节溶液pH值，得到液态导电剂；b、复合材料前驱体制备：向含钒溶液中加入液态导电剂，再加入沉淀剂，调节溶液pH值，加热，沉淀，制得碳包覆含钒复合材料前驱体；c、碳包覆含钒复合材料制备：将碳包覆含钒复合材料前驱体，在300～400℃焙烧1～2h；随后在700～800℃再焙烧2～4h，得到碳包覆含钒复合材料。本发明制备方法简单，避免现有技术中机械研磨时间长的问题，达到了分子尺度下的均匀混合。
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本发明属于硫化钠生产技术领域，具体涉及一种将冶金提钒工艺产生的固废硫酸钠用于生产硫化钠的方法。为解决现有技术中存在的现有技术中的成本较高，煤粉消耗量大，产生的废渣较多，不利于环保的技术问题；提供一种基于提钒固废硫酸钠生产硫化钠的方法，其包括步骤：A：配料；B：焙烧；C：热化浸取；D：除渣澄清；E:蒸发浓缩。本发明采用提钒工艺产生的固废硫酸钠作为原料将废料二次使用，降低了原料成本；采用焦粉作为还原剂，采用焦粉替代传统生产工艺中的煤粉作为还原剂减少了原料消耗；本发明采用配料、焙烧、热化浸取、除渣澄清、蒸发浓缩和结晶的生产工艺流程，生产成本更低，对环境更友好，从而使本发明产生更好的经济效益和环保效益。
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本发明公开了一种金属化钒钛球团矿及其制备方法，涉及钢铁冶金领域，目的是减少高炉冶炼的燃料消耗，降低炼铁成本，并提高产量。本发明采用的技术方案是：金属化钒钛球团矿制备方法，将钒钛铁精矿、除尘灰和钢渣微粉按85～90∶5～10∶3～5的重量比充分混匀，得混合料，然后将混合料加水制备生球，再进行干燥、预热、焙烧，最后得到金属化钒钛球团矿。除尘灰C含量高、配比高，在焙烧过程中，一部分C燃烧，还有一部分球团中心区域的C参与了氧化铁的还原反应，生成了部分的金属铁，因此得到了金属化钒钛球团矿。金属化钒钛球团矿加入高炉冶炼，既利用了二次资源，减少了高炉冶炼的燃料消耗，还强化了高炉冶炼，提高了产量。
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本发明公开了一种转炉含钙钒渣的生产及其后续浸出提钒方法，属于重金属钒冶金技术领域。本发明为现有技术铁水生产含钒浸出液的工序繁多、转炉提钒的钒氧化率低、能耗大等问题，提供了一种转炉含钙钒渣的生产及浸出方法，包括：铁水兑入转炉后，加入冷却剂和石灰，采用顶吹氧气底吹氮气进行吹炼；吹炼结束后，将钒渣留于转炉内，将底吹气体切换为氧气，并加入石灰，制得含钙钒渣；含钙钒渣经酸浸，得浸出液。本申请将钙化焙烧和转炉提钒结合，能够减少铁水生产含钒浸出液的工序数量，同时钒渣无需冷却后再焙烧，减少了能源消耗，且显著提高了提高钒的氧化率和浸出率。
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本发明属于钒的湿法冶金技术领域，具体涉及从酸性含钒底流渣中回收钒的方法。本发明所要解决的技术问题是提供从酸性含钒底流渣中回收钒的方法，包括以下步骤：将酸性含钒底流渣与钒渣、钙盐混匀后进行焙烧。该方法能够回收酸性含钒底流渣中的钒，且可稀释焙烧过程反应放热。
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本发明提供一种不锈钢酸洗污泥减量解毒的方法，属于冶金及环保领域，包括以下步骤：（1）不锈钢酸洗污泥产生后，经堆存自然干燥后水分可降至50%；（2）将污泥、焦炭、黏结剂经配料、混料、造粒后加入立式固化炉内，同时鼓入适量空气进行高温还原焙烧固化，去除50%的水分达到减量，把Cr6＋还原分解转化成Cr3＋，进行彻底解毒，得到镍铬合金基料，送冶炼厂生产镍铬合金；（3）焙烧过程所产生的烟气经布袋除尘后进行湿法脱硫、脱氟达标后排空，少量脱硫、脱氟副产物作为普通固废用于建筑路基等回填料或抛弃。本发明实现了不锈钢酸洗污泥的减量、解毒、资源化高效回收利用，具有显著的经济、环境和社会效益。
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本发明公开了一种常压‑高压联合浸出红土镍矿生产高品位铁精矿的方法，属于冶金和化工交叉技术领域。该方法首先将镁质型红土镍矿矿粉制浆，进行常压硝酸浸出，得到的第一浸出液再与褐铁型红土镍矿矿粉混合制浆，进行高压硝酸浸出，经沉铁反应后得到氧化铁粉及高浓度镍钴浸出液，氧化铁粉经烘干、还原焙烧后得到高品位铁精矿。该方法工艺流程简洁高效，硝酸综合利用率高，浸出渣经还原焙烧后得到高品位铁精粉，具有巨大的社会经济价值。同时该工艺原料适应性强，特别适用于含铝较高的褐铁型红土镍矿及含镁较高的镁质红土镍矿处理。
本发明公开了提高钒钛球团矿的生产效率的成形方法及铁精矿的加工方法，涉及冶金技术领域。该提高钒钛球团矿的生产效率的成形方法包括：将铁精矿、消石灰和除尘灰混合后加水进行造球，然后筛分出粒径为8‑16mm的生球，生球的含水量为7.5‑8.5％；将生球以165‑175mm的料层厚度进行布料后依次经过鼓风干燥段、抽风干燥段、预热一段和预热二段的进行升温，并在900‑980℃的温度条件下进行焙烧；将焙烧后的球团进行冷却处理。该铁精矿的加工方法包括上述提高铁精矿球团产量的成形方法，能够在球团生产过程中提高球团产量，提升经济效益。
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本发明属于冶金技术领域,特别涉及一种镍铁合金制备工艺。本发明所要解决的技术问题是提供一种生产效率高、流程短、能耗低、以普通煤为还原剂、炉料不易结块的镍铁合金制备工艺。本发明的技术方案包括以下步骤:A.含氧化镍原料、煤粉和熔剂混合后,压制成球团;B.球团还原得到金属化球团;C.金属化球团熔炼得到粗镍铁合金;D.粗镍铁合金经过精炼得到精制镍铁合金。本发明在原料内配煤粉造球,反应面积增大,动力学条件改善,有利于还原过程进行。还原时间短,能耗低;并且球团炉料不粘结炉衬,粉尘少、有用元素回收率高。
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本发明公开了一种转炉铁水加石灰生产含钙钒渣及其浸出的方法，属于重金属钒冶金技术领域。本发明为现有技术铁水生产含钒浸出液的工序繁多、转炉提钒的钒氧化率低、能耗大等问题，提供了一种转炉铁水加石灰生产含钙钒渣及浸出方法，包括：铁水兑入转炉后，加入冷却剂和石灰，采用顶吹氧气底吹氮气进行吹炼；吹炼结束后，将钒渣留于转炉内，将底吹气体切换为氧气，并顶吹氧气，制得含钙钒渣；含钙钒渣经酸浸，得浸出液。本发明将钙化焙烧和转炉提钒结合，能够减少铁水生产含钒浸出液的工序数量，同时钒渣无需冷却后再焙烧，减少了能源消耗，且显著提高了钒的氧化率和浸出率。
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本发明属于冶金化工技术领域，主要应用于含钒熟料浸出提钒过程中，一种利用氧化钒工业废水制备钒液的方法。本发明的目的是利用氧化钒生产的提锰废水和水浴料两种废水，用于钙化焙烧熟料的酸性浸出，用于回收其中的有价元素，实现了废水有效利用。该方法包括如下步骤：(1)对水浴料进行过滤，将滤液与提锰废水按一定比例混合，得到混合液；(2)将钙化焙烧熟料按一定液固比加入到混合液中，搅拌并升温至40～55℃，调节体系pH至2.6～3.0；(3)进行固液分离，滤渣采用步骤(1)中的混合液进行洗涤，所得滤液为含钒浸出液。
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本发明属于钒铬冶金技术领域，具体涉及从钒铬渣中分离钒与铬的方法。本发明所要解决的技术问题是提供从钒铬渣中分离钒与铬的方法，包括以下步骤：a、将钒铬渣、碳酸钠、熟料混匀后进行焙烧，得钠化熟料；b、将钠化熟料进行水浸，固液分离得钒铬浸出液和浸出残渣；c、将钒铬浸出液加热至90～100℃，加入氧化钙沉钒，固液分离得钒酸钙和铬溶液；d、钒酸钙采用碳酸氢钠、碳酸氢铵混合溶液浸出，固液分离得到含钒浸出液；向含钒浸出液中加入偏铝酸钠，固液分离，再向液体中加入碳酸氢铵沉钒，获得偏钒酸铵。本发明方法可有效降低焙烧温度，同时避免加入阴离子造成的不利影响。
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本发明公开了一种含锶稀土矿的综合利用工艺，涉及含锶稀土矿冶金分离技术领域，包括如下步骤：1）焙烧：将含锶稀土矿的矿粉在500～600℃的温度下，氧化焙烧1～3小时，得到焙砂；2）碱浸：在焙砂中加入相当于稀土矿矿重4-8%的可溶性碱金属碳酸盐，在近沸温度条件下的水溶液中浸出0.5～3小时，过滤后得碱浸渣；所述近沸温度在90-100摄氏度范围内；水溶液中液固比为1:1～5:1；3）预浸：将碱浸渣在常温下用盐酸预浸1～3小时，控制pH8～10，液固分离得到含锶溶液和稀土氧化物渣。采用本工艺，能够大幅提高资源的利用率，稀土总回收率≥90%，比现有企业的指标高40～50%；锶的总回收率≥80%，比现有企业指标高20～35%。
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本发明公开了一种转炉铁水加石灰生产含钙钒渣及其浸出的方法，属于重金属钒冶金技术领域。本发明为现有技术铁水生产含钒浸出液的工序繁多、转炉提钒的钒氧化率低、能耗大等问题，提供了一种转炉铁水加石灰生产含钙钒渣及浸出方法，包括：铁水兑入转炉后，加入冷却剂和石灰，采用顶吹氧气底吹氮气进行吹炼；吹炼结束后，将钒渣留于转炉内，将底吹气体切换为氧气，并加入CaF2，制得含钙钒渣；含钙钒渣经酸浸，得浸出液。本申请将钙化焙烧和转炉提钒结合，能够减少铁水生产含钒浸出液的工序数量，同时钒渣无需冷却后再焙烧，减少了能源消耗，且显著提高了提高钒的氧化率和浸出率。
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本发明公开了一种钙系钒渣的转炉生产及其浸出提钒方法，属于重金属钒冶金技术领域。本发明为现有技术铁水生产含钒浸出液的工序繁多、转炉提钒的钒氧化率低、能耗大等问题，提供了一种钙系钒渣的转炉生产及浸出方法，包括：铁水兑入转炉后，加入冷却剂和石灰，采用顶吹氧气底吹氮气进行吹炼；吹炼结束后，将钒渣留于转炉内，将底吹气体切换为氧气，并加入石灰和CaF2，同时顶吹氧气，制得含钙钒渣；含钙钒渣经酸浸，得浸出液。本申请将钙化焙烧和转炉提钒结合，能够减少铁水生产含钒浸出液的工序数量，同时钒渣无需冷却后再焙烧，减少了能源消耗，且显著提高了提高钒的氧化率和浸出率。
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本发明公开了一种钙系处理含钒铁水生产含钙钒渣及直接浸出提钒的方法，属于重金属钒冶金技术领域。本发明为现有技术铁水生产含钒浸出液的工序繁多、转炉提钒的钒氧化率低、能耗大等问题，提供了一种转炉铁水加石灰生产含钙钒渣及浸出方法，包括：铁水兑入转炉后，加入冷却剂和石灰，采用顶吹氧气底吹氮气进行吹炼；吹炼结束后，将钒渣留于转炉内，将底吹气体切换为氧气，并加入CaF2，制得含钙钒渣；含钙钒渣经酸浸，得浸出液。本发明将钙化焙烧和转炉提钒结合，能够减少铁水生产含钒浸出液的工序数量，同时钒渣无需冷却后再焙烧，减少了能源消耗，且显著提高了钒的氧化率和浸出率。
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本发明公开了一种均质铀钨合金的制备技术，属于冶金领域，合金中钨的含量在2‑40%范围内，制备过程中，采用电弧熔炼技术，钨先熔于铀熔体中。通过对铀钨合金锭正反面多次熔炼，同时在熔炼的过程中施加电磁场对熔体进行搅拌，使钨均匀分布于铀熔体中，在再凝固的过程中弥散均匀的析出，最终钨以颗粒状均匀弥散的分布于整个铀钨合金锭中。
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