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本发明特别涉及一种石英精砂及其制备方法和应用，属于矿物加工技术领域，方法包括：预设分级粒度；将石英砂按分级粒度进行分类，获得粗石英砂和细石英砂；将粗石英砂进行色选，获得色选精矿和色选尾矿；将色选精矿进行第一磨矿、第一磁选和第一浮选，获得粗粒级石英精砂；将细石英砂和色选尾矿进行混合，获得混合矿；将混合矿进行第二磨矿、第二磁选和第二浮选，获得细粒级石英精砂；采用“破碎+分级+色选+磁选+浮选”的选矿工艺进行石英矿的提纯。通过对石英矿进行分级处理，得到不同粒度的产品满足不同领域的需求。粗粒级石英精砂满足光伏玻璃、军工技术、耐火材料等领域；细粒级石英精砂应用于硅微粉制造、化学化工、冶金和食品等领域。
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一种超声浮选方法及装置和用途,在浮选槽体内或外设置超声装置,并在浮选装置浮选矿物时启动超声装置,利用超声波照射被浮选矿浆,对矿浆提供一种高能弹性机械波,引发超声空化效应,产生大量高速流动的空化泡粒子流,对矿浆中的矿石颗粒表面进行高效清洗,使目标矿石颗粒裸露新鲜表面;同时,利用超声能量改善矿浆中的药剂活性,加速药剂与目标矿石颗粒表面的吸附过程,进而改善矿浆体系中矿化泡沫的破碎、重组与上浮效果,实现优化浮选过程。
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本发明公开一种连续去除半自磨机磨损钢球的方法及其系统。方法包括将原矿粗碎给入半自磨机得矿浆；矿浆经双层振动筛筛分得筛上钢球、筛中粗矿及筛下矿浆，筛下矿浆入正常磨选流程，筛中粗矿返回半自磨机和筛上钢球堆存。系统包括半自磨机、双层振动筛、粗矿输送机组、钢球输送机，半自磨机的排料口设于双层振动筛的进料端Ⅰ上方，双层振动筛之下层筛网的筛下出料口与正常磨选流程设备连接，双层振动筛之下层筛网的筛上出料口Ⅰ设于粗矿输送机组的进料端Ⅱ上方，粗矿输送机组的排料端与半自磨机的入料口连接，双层振动筛之上层筛网的筛上出料口Ⅱ设于钢球输送机的进料端Ⅲ上方。本发明具有设备可靠、显著增加磨机处理量和节能降耗的特点。
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本发明涉及一种浮选泡沫的控消泡的方法，属于矿物加工浮选技术领域。本发明先将浮选泡沫引入泡沫收集顶槽，从泡沫收集顶槽侧面用均布的水喷头冲滑泡沫进入离心涡旋筒体；启动离心涡旋筒体中的涡形板转动，将上方掉落下的泡沫丢抛在筒壁上，使泡沫在外力和上方水冲的作用下破碎，顺筒体汇集成矿浆由筒体下方的圆锥形排矿口进入排矿底槽；由排矿底槽前端水管将离心筒体消泡后的泡沫矿浆从后端的排矿口冲入下一道工序。本发明可高效、连续、无污染地处理难控浮选泡沫，可解决胺类等捕收剂浮选矿物时泡沫量大、粘稠、流动性小造成的泡沫难控的难题，保证浮选作业能够顺利完成，提高选别指标，有利于该类矿产资源的高效加工和综合利用。
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本发明公开了一种陶瓷坯料，以高岭土料为可塑性原料，包括以重量份计的如下原料：上莲芦下高岭石矿12‑15份；尤溪长石矿8‑10份；白汀高岭土矿15‑18份；霞溪高岭土矿16‑18份；中山寨高岭土矿25‑30份；朱中高岭土矿18‑20份。本发明经过反复配料试验，就近取材，选择了当地自然存在的高岭土矿降低了生产成本，工艺简单，同时根据不同高岭土矿的颗粒级配对其进行破碎研磨和混合，能够提高陶瓷坯料的压制成型性能，使得该陶瓷坯料具有较高强度，烧结成瓷时时不易开裂。
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本发明提出了一种从高铁铝矾土熟料废料中回收合格耐火材料原料的方法，所述方法包括以下步骤：将高铁铝矾土熟料废料经过破碎后筛分分级为5‑10mm和2‑5mm共2个粒级；2‑5mm粒级产品进行光电色选，光电色选分两段进行，一段为粗选分离黑色矿物，二段为精选回收白色矿物；5‑10mm粒级产品进行光电色选，光电色选分三段进行，一段为粗选分离黑色矿物，二段为精选回收白色矿物，三段为扫选分离黄白杂色矿物，中矿为黄色矿物。本发明的方法对高铁铝矾土熟料废料进行光电色选回收，得到铁含量低于2％的合格耐火材料，可从高铁矿矾土熟料废料中回收30％以上的合格耐火材料原料。
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本发明公开了一种从焦渣中回收未燃煤的分选工艺，包括以下步骤：将焦渣破碎至粒度1mm以下，然后使用分级旋流器进行分级作业；将底流产品送入螺旋分选机进行初步分选，得到螺旋分选尾矿和螺旋分选精矿；将溢流产品进行浮选，得到一次浮选精矿与一次浮选尾矿；之后将磨矿产品和一次浮选精矿合并后或者磨矿产品单独进行浮选精选作业，并添加浮选药剂，之后送到所述浮选设备中，经过所述浮选设备分选后得到最终精矿与浮选尾矿，该工艺方法可实现从焦渣中回收未燃煤，且工艺流程简单可靠、对入料性质变化适应能力强、运行费用低，同化学回收工艺相比，处理能力大、分选效率高、无环境污染、经济效益显著。
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本发明公开了一种低浓度硫酸协同生物原地浸出采铀方法，首先通过在酸化期添加少量表面活性剂，以降低矿石的表面张力，使溶浸剂在矿石表面展开，从而增大矿石与溶浸剂的接触面积，使溶浸剂更容易和矿石发生化学反应，使矿石分崩离析成碎块，以协同促进铀的浸出速率；然后进一步通过氧化亚铁硫杆菌利用矿石中的Fe2+作为生长繁殖的能源物质，通过催化氧化产生硫酸和Fe3+，从而有选择地溶解、浸出矿体中的铀，通过采用原地浸出工艺，直接将驯化好的氧化亚铁硫杆菌加入矿层溶液中，无需单独建造生物氧化槽，同时降低了菌体死亡的几率，以提高铀的浸出率，并减少硫酸用量、缩短浸出周期、减少环境污染并降低采矿成本。
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本发明公开了一种烧结环冷机余热高效利用的控制方法，包括以下步骤：烧结机机尾的热烧结矿经单辊破碎后沿热矿溜槽进入环冷机台车，在导料板的作用下实现偏析，热烧结矿在环冷机上粒度分布为最下层为大颗粒烧结矿，中间层为小颗粒，最上层为中间粒级烧结矿；在热矿溜槽侧壁且单辊下方的位置安装耐高温摄像机，实时截取图片，用于分析热烧结矿粒度分布和平均粒径，从而调整循环风机、鼓风机频率；环冷机偏析布料，有利于环冷机冷却效率的提高，降低风机电耗；多因素综合分析判断烧结矿显热含量，及时作出调整，节能降耗的同时稳定烧结冷却制度，有利于烧结矿质量的改善；风机频率的精准调整减少了对设备的损耗和能量的浪费。
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本发明涉及一种铜钼分离强化抑铜提钼的方法，属于矿物分离领域。a.铜钼混合精矿经过预先抛尾、一次粗选、三次扫选和五次精选后得到精矿泡沫；b.在步骤a中得到的精矿泡沫中加入铜抑制剂；c.步骤b中形成的矿浆进入磨机再磨；d.步骤c中得到的磨矿产品中添加钼捕收剂；e.步骤d得到的产品进入精六至精十浮选作业，得到最终的铜精矿和钼精矿。通过对精五泡沫再磨过程中添加硫氢化钠，解决了铜钼分离过程中铜矿物难抑制的问题，精五泡沫再磨保证铜与钼有效解离的同时，避免了脉石类矿物的大量粉碎而产生的泥化现象，另外对再磨产品进入下一流程前添加了煤油，强化了后续作业对钼的回收，提高了钼的回收率。 1
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本发明涉及长石提纯技术领域，公开了一种采用比重法分级对长石除铁的方法，括以下步骤：S1.将长石原矿经破碎、球磨、分级脱泥后进行分级，分别得到大于120目的长石矿粉和小于120目的长石矿粉；S2.分别对不同目数的长石矿粉采用高梯度磁选方法，具体如下：S21.大于120目的长石矿浆：高梯度强磁磁选机介质为钢毛和钢网，通过调整钢网的填充率对大于120目的长石矿浆的进行除铁；S22.小于120目的长石矿浆：高梯度强磁磁选机介质为钢板，通过调整钢板的厚度对大于120目的长石矿浆的进行除铁；S3.将步骤S2中高梯度磁选后的长石矿浆进行压滤、烘干，最终得到长石精粉。
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本发明公开了一种沉积钙质磷块岩的浮选方法，该方法步骤如下：采取沉积钙质磷块岩原矿，通过破碎筛分至颗粒状，取磷矿入球磨机中，加自来水，制成磷矿矿浆；矿浆中加入调整剂，搅拌；加入捕收剂，搅拌；使用浮选机进行浮选，脱除白云石，得到磷矿精矿产品。本发明采用优化后的参数，可通过一次反浮选就可以得到品质合格的磷精矿，在有效的回收磷矿的同时，简化浮选流程，缩短生产周期，提高生产效率，所得产品品位合格，达到31.24%，回收率高，回收率达到92.45%，工艺简单，适用性强。
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本实用新型公开了一种多流态梯级强化浮选柱，包括柱体，柱体从上至下分为柱浮选段及旋流段，柱体的外部设有管流矿化段；柱浮选段采用逆流碰撞矿化的浮选原理对矿物分化，旋流段与柱浮选呈上、下结构连接，构成柱分选方法的主体；管流矿化利用了射流原理，通过引入气体以及粉碎成泡，在管流中形成循环中矿的气固液三相体系并实现了高度紊流矿化；利用三重矿化对矿物进行多次分选，得到高质量精矿。本实用新型属于矿物分选设备领域，与现有技术相比的优点在于：矿物回收效果好。
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本发明公开了一种氧化钼钨预精扫选工艺，该过程首先对原矿进行破碎、磨矿、分级、脱泥处理，然后进行硫化矿选别，选别完成后得到的尾矿采用浮选机进行第一次粗选及第二次粗选，粗选得到的粗选精矿进行第一次预精选，第一次预精选得到的精矿进行第二次预精选，第二次预精选得到的精矿送入浓缩机进行浓缩处理即完成本发明所述的氧化钼钨预精扫选处理过程。本发明所述的氧化钼钨预精扫选工艺能够明显提高精矿的品位及回收率、使得氧化钼钨粗精矿回收率高，尤其对于含泥量大、嵌布粒度较细的氧化钼钨矿具有突出的效果，精矿品位及回收率很高，具有较高的经济价值。
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本发明涉及炼钢固废的集成处理工艺，包括以下步骤：将炼钢废料破碎成粒度＜16mm的物料；将上述物料湿法球磨后过15～30目的筛网筛分，得到矿浆和粗矿料，矿浆经过磁选处理得到铁矿粉和泥沙浆，泥沙浆再依次经过离心沉降得到尾砂和泥浆，尾砂经过尾砂干排后得到特细砂，泥浆经过浓缩和压滤后得到泥饼；筛余的粗矿料经过磁滚处理后得到粒子钢和尾料，尾料经过10mm筛网处理后得到尾矿石和尾矿砂，尾矿砂经过跳汰处理后得到粒子钢和粗尾砂。本发明将炼钢的废弃物经过处理后分别转化成了粒子钢、铁矿粉等可回收利用的资源，处理过程中产生的泥浆、粗尾砂、特细砂等可直接作为路面砖或发泡砖的制备原料。
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本实用新型涉及矿山机械设备，是一种高效干式磁选机，它具有机架，机架中安装有分选箱及动力装置，在机架上端通过左右轴承座安装有一主轴，主轴的一端与动力装置连接，主轴上安装有筒体，筒体内装磁系，筒体的一半悬在分选箱中，其特征是：在筒体两端焊装有左右挡矿圈；本实用新型解决了现有干式磁选机圆筒体两端有非磁吸附区经常受矿和漏矿，造成磁性矿物流失，使生产效率降低的问题，主要用于磁铁矿的磨前抛尾，也可对砂石矿、沙土矿、河沙、海沙等软体矿或碎粉状贫矿中的磁性矿物进行富集或从其粉粒状物中除去磁性杂质。
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本发明公开了一种含砷废水的处理方法，属于环境保护中污水处理技术领域。本发明依次包括如下步骤：（1）将粉碎的40～100目的磁铁矿粉末或粒径为5～7mm的磁铁矿颗粒在pH为7.5～9.5的水中恒温50～80℃浸泡5～7天后分离，于110℃下烘干活化1.5小时，得到活化磁铁矿；（2）将得到的活化磁铁矿依次用0.1mol/L的盐酸溶液酸化，2.0mol/L的氢氧化钠进行碱洗，再在有机胺溶液中浸泡12～24小时；（3）将活化、改性后的磁铁矿粉末50～100mg投入30～800mL的含砷废水中，搅拌2.5～3.5小时；（4）将搅拌好的混和液沉淀、分离即可。本发明利用磁铁矿等矿物质水解产生的无定形水合氧化铁，经过酸化、碱洗后在有机胺溶液中使无定形水合氧化铁胺基化，形成吸附砷的活性位点，砷易于和胺基结合而被牢固的吸附到磁铁矿表面，对废水的砷的去除率高达99.9%以上；吸附后的磁铁矿经酸化处理后可重复利用。?
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本发明提供一种冶金表面活性剂的应用，涉及领域。该基于冶金表面活性剂的应用，包括冶金表面活性剂、水玻璃、松醇油和应用方法，应用方法为：将天青石矿粉碎后，加水调浆形成浮选矿浆；向浮选矿浆内加入冶金表面活性剂和松醇油进行起泡，通过浮选工艺进行一次粗选；进行一次粗选后，向浮选矿浆内再次加入冶金表面活性剂，通过浮选工艺进行一次扫选；进行一次扫选后，通过浮选工艺对选矿浆进行两到三次的精选，且在每次精选时，向浮选矿浆内加入依次加入不同量的水玻璃充当抑制剂。本发明设置的冶金表面活性剂，作为天青石矿浮选捕收剂时，低温下对天青石矿的捕收能力强、选择性好，提高了天青石矿的品位和回收率，具有很好的推广和应用的价值。
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一种铁矾渣综合利用方法，在湿法炼锌中，采用一段热酸浸出液、锌精矿和铁矾渣混合浸出的方法，利用热酸浸出液中铁和铁矾渣中铁水解生成赤铁矿产出的酸，以及热酸浸出液本身具有的残酸浸出锌精矿，实现锌精矿浸出、除铁和铁矾渣处理及有价金属综合回收等多重目标。锌精矿和铁矾渣经破碎磨矿后和一段热酸浸出液一并加入到压力反应釜中，浸出后矿浆经闪蒸、浓密，上清液返回至中性浸出，底流洗涤、压滤后得到针铁矿渣。本发明可达到锌回收率：83％；稀散金属回收率：>75％；铁回收率：65％；铁精矿品位：>55％，实现了铁矾渣的综合回收利用，具有重大的经济和社会意义。
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本发明涉及一种混凝土膨胀剂制备方法，包括底板、承放装置、研磨装置和驱动装置，底板上端通过支撑杆安装有承放装置，承放装置上端中部滑动连接有研磨装置，研磨装置右侧设置有驱动装置，驱动装置与底板固定连接，驱动装置与研磨装置螺纹配合。本发明可以解决现有的设备在针对生产膨胀剂的矿料进行研磨时，不能对矿料进行先破碎在研磨的功能，易出现矿料过大导致研磨失败的现象发生，从而降低了矿料研磨的成功率，同时，不能实现对矿料进行往复研磨的功能，从而降低了矿料研磨的效果，研磨后的矿料易出现体积不一致的现象，并且，在研磨时不能对平摊的矿料两侧进行聚拢，两侧的矿料易出现未研磨的现象等问题。
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本发明公开了一种发泡陶瓷材料及其制备方法。该制备发泡陶瓷材料的方法，将由尾矿、长石、发泡剂、发泡调节剂、助熔剂组成的配料进行破碎、成型和烧制膨化，尾矿是二氧化硅含量在60wt％以上的铁矿尾矿、石英尾矿、蓝晶石尾矿、铝矾土尾矿中的至少一种。根据本发明的制备发泡陶瓷材料的方法可以使用尾矿制备发泡陶瓷材料，使尾矿得到高附加值的利用。此外，所制备的发泡陶瓷材料具有优异的性能，如密度小、强度高、吸水率低、热导率低、不燃烧、寿命长等。
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本发明公开了一种改性云母粉的制备方法,包括以下步骤：S1筛选：选择符合标准的云母矿物原料，筛除杂质过多的云母矿物原料，将符合标准的云母矿物原料收集放置；S2除杂：手动排出云母矿物原料中的杂质，通过磁铁吸附云母矿物原料中的具有磁性的杂质；S3洗涤；S4破碎；S5研磨；S6混合搅拌；S7烘干；S8再研磨，本发明在制备前对云母矿物原料进行了筛选，且对筛选后的云母矿物原料再次进行了除杂，而后对云母矿物原料进行了洗涤，从根本上对云母矿物原料进行了筛选，使得后续制备的改性云母粉从原料上即做到了纯度的提高要求，而后通过加入改性剂及两次研磨作业，得到改性云母粉，本方案的制备方法简单，且制备的改性云母粉纯度高。
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本发明涉及石英加工领域，特别涉及一种高纯石英制备加工方法，包括具体步骤如下：S1，矿石加工处理；S2，矿石磁选；S3，提纯处理；S4，石英成型；上述高纯石英制备加工方法中的磁选筛分机包括磁选框、磁选滚筒、下料架、内撑杆和转动控制组件。本发明可以解决现有矿石颗粒进行磁选时存在的：矿石进行破碎后的颗粒为不规则形状，从而矿石中的铁质杂物进行磁选时，铁质杂物吸附在磁选滚筒上，非铁质杂物会卡在铁质杂物之间，从而矿石会夹杂在铁质杂物内，造成非铁质矿石也被排出，矿石内铁质杂物较多时，杂物会堆积在磁选滚筒上，从而影响矿石颗粒的正常下落等问题。
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本实用新型属于矿物分选技术领域，具体涉及一种新型喷射吸气搅拌装置,装置采用导流板代替机械搅拌式浮选机的搅拌叶轮，减少了叶轮与轴之间的摩擦能量损失及叶轮搅拌矿浆带来的内能损耗，降低了浮选能量损失。导流板分三次对淹没射流入料进行导流，伴随对矿浆的卷席和搅拌，使矿浆与药剂、气泡得到充分的混合。同时导流板通过对矿浆流方向上的诱导可实现对矿浆混合循环区域的控制，从而避免矿浆混合循环区域干扰矿化气泡的运输区以及泡沫层，形成良好的浮选环境且导流板通过对矿浆中大气泡进行多次切割、冲击破碎，形成更小粒径的气泡，并沿着导流板充分的均匀的分布于槽内各个区间，实现充分矿化。
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本发明公开了一种沥青路面旧料再利用的方法，所述方法包括以下步骤：1)将沥青路面旧料选择性破碎，然后利用轻重物料的比重差异，获得比重大的砂石骨料A和比重小的沥青轻质料B；2)沥青轻质料B经过湿式磨矿至‑200目占40％‑70％，调整矿浆浓度至20％‑40％，获得矿浆C；3)向矿浆C中加入捕收剂，搅拌3‑10min，再加入起泡剂，搅拌1‑3min，进行一次粗选，粗选时间为5‑10min，获得沥青粗精矿D和尾矿E；4)沥青粗精矿D经过两次精选后获得沥青精矿F；5)沥青精矿F经过过滤、自然晾干或烘干后获得沥青粉。本发明具有分选效果好，流程简单，清洁生产，安全环保及能耗低的特点。
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一种生态环境修复治理方法，包括以下步骤：在矿坑中心处设置灌溉井，并在灌溉井外部四周设置蓄水池；对矿坑四周的边坡进行护坡修整，整平矿坑底部，使矿坑底面的地势由四周向中心逐渐降低；在矿坑底部自下而上依次设置碎石层、砂浆层、隔水层和土壤层；在土壤层上方架设灌溉供水管路系统；本发明对矿区的矿坑进行生态修复，使矿坑的边坡种草防滑坡，矿坑底部摊平并设置隔水层，摊铺适合种植粮食作物的土壤层，在土壤层上方设置灌溉供水管路系统，实现自动喷淋灌溉、喷药、施肥，并可实现机械化耕种作业，旱涝保收，提高矿区生态系统稳定性，并为国家增添了耕地面积。
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本发明公开了一种从废弃锂离子电池电极材料中分离钴酸锂和石墨的方法，包括以下步骤：(1)将废弃锂离子电池混合正负极材料通过筛分，得到筛下物料；(2)筛下物料通过过滤烘干后，进入磨矿设备，得到磨矿产品；(3)磨矿产品进入浮选机进行反浮选分离富集，即一段浮选，沉物为钴酸锂精矿，浮物过滤烘干后进入破碎设备处理，然后进行二段浮选，二段浮选的浮物为石墨尾矿，沉物为钴酸锂中矿，钴酸锂中矿返回步骤(2)的磨矿设备重新进行磨矿浮选。本方法可以获得品位分别为92.56％和83.67％的钴酸锂和石墨产品，并具有处理量大，设备技术成熟，成本投资低，不产生有毒气体及废水的优点，是工业化运用的良好选择。
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本发明涉及一种量产低铁石英干砂的方法，采用履带点布式人工分选系统使原矿精选为A/B/C类矿石及尾矿，A/B类矿石分别经三级破碎、磨矿、受阻工艺控制粗颗粒后，经分层稀释、多级磁选联合回收工艺选别，即高浓度选别矿物中的大部分机械铁等杂质，分层补加清水、大比例稀释矿浆浓度，使磁性矿物彻底分散经强磁磁选选出；分级沉砂以新型阴阳离子捕收剂作为浮选药剂、经优化无氟浮选工艺参数实现A、B类矿物控制精砂Fe2O3指标≤30ppm；浮选精砂经适量水擦洗达到低卤化要求，再经脱水、抗污染烘干、干式磁选，最终实现制备光学玻璃、水晶饰品及电子级硅微粉用硅质原料30ppm低铁石英干砂的目标。
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本发明公开了一种废旧锂离子电池正极集流体回收处理方法，包括：将电池芯粉碎料加入到碱液中溶解正极集流体，从而得到浸出矿浆；如果浸出矿浆中存在铜箔或电池隔膜，则先对所述的浸出矿浆进行筛分，再对筛下物进行过滤，从而得到浸出矿浆滤液和浸出矿浆滤渣；否则，直接对所述的浸出矿浆进行过滤，从而得到浸出矿浆滤液和浸出矿浆滤渣；向所述的浸出矿浆滤液中加入氢氧化铝晶种进行结晶析出，并过滤，从而得到结晶氢氧化铝和碱液；该碱液作为溶解正极集流体的碱液循环重复利用。本发明不仅试剂消耗少、能耗低、废水处理量小，而且能够效分离废旧锂离子电池中与正极材料粘结在一起的集流体。
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有磁化控速装置的圆筒造球机,利用磁体使造球圆筒内的铁矿球铁矿粉磁化并控制、减小矿球矿粉的运动速度和撞击力,使铁矿球铁矿粉具有磁性吸引力、矿球容易生成长大不易破碎。有效地提高成球率和成球速度。减少球团生球返料和循环负荷。为烧结机提供烧结原料时能多配用铁品位高的细铁矿粉,提高粒度适宜的小球的比例,有利于烧结厚料层操作,节能降耗降低成本。在圆筒内挂置、插置磁化控速装置,磁体利用率高,投资小效益大。
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