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本发明涉及一种出炉热渣制备升级钛渣的方法，属于钛渣冶炼及钛渣升级制备富钛料技术领域。本发明通过高压集束射流氧枪喷吹处于熔融态的出炉钛渣，使钛渣以小颗粒形式进入渣桶，然后再对出炉热渣氧化、还原处理，转变了传统钛渣的晶型结构，使难溶的黑钛石固溶体转变为易溶的钛铁矿相，经改性后钛渣可直接盐酸浸出，杂质浸出率高，可制备得到合格的沸腾氯化原料。该发明所采用的直接对出炉热渣氧化还原工艺，简化了工序，同时利用了热能及实现了煤气和烟气的循环利用，对钛冶金及深度利用领域起到了缩短工艺流程及节能降耗的有益效果，本发明工艺使升级钛渣的生产成本较现有工艺降低了35％～50％。
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本发明公开了一种具备电机自动控制功能的颚式矿石破碎机，其特征在于：包括金属机架、驱动电机、心轴、带轮、动颚、定颚、弹簧、传动带以及控制箱；驱动电机、心轴、带轮、动颚、定颚、弹簧、传动带以及控制箱全部设置在金属机架上；本发明增加了控制箱，能够自动实现电机的控制；本发明还具有破碎比大、产品料度均匀、结构简单、工作可靠、维修简单、运行费用经济等特点。广泛运用于矿山、冶金、建材、公路、铁路、水利和化工等众多部门，破碎抗压强度不超过320兆帕的各种物料。工作时，电动机通过皮带轮带动偏心轴旋转，使动颚周期地靠近、离开定颚，从而对物料有挤压、搓、碾等多重破碎，使物料由大变小，逐渐下落，直至从排料口排出。
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本发明公开了一种带炉管的回转炉，属于冶金设备领域，其包括底板，所述底板上设置有炉体，所述炉体包括设置于其中心线上随炉体转动的炉管以及设置于其内侧壁上的衬板，在所述炉体设置有所述出料斗的一端外还设置有燃烧器，所述炉管的外壁上设置有若干条散热缝，所述炉管的横截面为正六边形，所述炉管外壁的每条侧棱上均设置有集料板，物料被由衬板扬起，落到炉管的两块集料板与炉管侧壁形成空间上，发生第一次混合，热流通过炉管的内腔通过散热缝形成周向的热流，对落到炉管侧壁上的物料进行均匀地加热，随着炉体的不断转动，物料再次从两块集料板之间落到炉体的内衬板旁发生第二次混合，实现循环，使回转炉的加热过程变得更为均匀以及迅速。
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本发明公开的是钛冶金工业技术领域的一种测定四氯化钛中TiOCl2含量的装置和方法，该装置包括通过输送管线相连的物料箱和红外光谱仪，还包括一个将红外光谱仪密封包裹在内的密封罩，所述密封罩内设有供物料流动和便于检测的流动槽，密封罩底部设有通入惰性气体的进气口，顶部设有出气口。该检测方法包括以下步骤，首先检查整个装置的气密性并用物料排走管线中多余的空气，然后在密封罩内通入惰性气体，排出密封罩内的空气，最后将物料送入红外光谱仪进行检测，并计算得出TiOCl2的含量。本发明的有益效果是使物料在取样、输送以及检测过程中都不与空气接触，避免了四氯化钛水解带来干扰，从而提高了检测的精度和效率。
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本发明公开了一种、高铁高铝低镍型红土镍矿的综合利用方法，涉及冶金技术领域，提供一种够得到高镍含量的镍铁的红土镍矿综合利用方法。本方法步骤为：A、进行干燥，脱除红土镍矿中的水；再进行破碎、粉磨，得到粉状红土镍矿；B、在红土镍矿粉中配加还原剂煤粉、添加剂和粘结剂，再进行造块，然后进行干燥；C、对红土镍矿块进行还原焙烧，红土镍矿中的铝转化为可溶性的铝盐，铁部分被还原为金属铁，镍全部被还原为金属镍；D、将红土镍矿块进行破碎粉磨；E、加水加热浸出，然后过滤，得到含铝溶液和滤渣；F、含铝溶液采用提铝工艺进一步提取铝，滤渣通过磁选得到磁性镍铁精矿和尾矿。本发明适用于成分为TFe?57％、Al2O3?11.73％、NiO?1.36％的红土镍矿处理。
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本发明属于湿法冶金领域，主要涉及一种高纯硫酸氧钒溶液的制备方法。本发明提供一种高纯度硫酸氧钒溶液的制备方法，包括如下步骤：a)Fe2+的氧化；b)Fe3+的去除；c)铬离子的去除及氢氧化氧钒的制备；d)高纯度硫酸氧钒溶液的制备；所述粗硫酸氧钒溶液为铬含量≥550.3mg/L，铁含量≥269.6mg/L的硫酸氧钒溶液。采用该方法得到的硫酸氧钒溶液中的铬含量为≤0.002％，铁含量≤0.0027g/L。
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本发明属于化工和冶金领域，具体涉及一种酸性铵盐沉钒废水重复利用的方法。本发明方法包括以下步骤：a、将酸性铵盐沉钒废水加入到多钒酸钠溶液中，混合均匀，得到混合液；b、调节混合液的pH值为5～6，静置结晶，过滤，得到含钒原料和新废水；c、将新废水中加入还原剂进行还原，还原后加入碱进行中和，压滤，得到压滤水和钒铬渣；d、将压滤水进行蒸发浓缩，得到钠盐和铵盐的晶体以及冷凝水。本发明沉钒废水重复使用的方法，利用碱性多钒酸钠溶液和酸性铵盐沉钒废水混合后，调节pH值为5～6，使溶液充分结晶，可回收利用废水中部分铵和酸。
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本发明公开了一种红外辐射涂料及其制备方法，属于红外节能材料领域。红外辐射涂料，其主要制备原料按质量百分比为高炉渣90‑95％、过渡金属氧化物A5‑10％；制备原料还包括过渡金属氧化物B和高温粘结剂，所述过渡金属氧化物B的质量为高炉渣和过渡金属氧化物A总质量的5‑10％，所述高温粘结剂的质量为高炉渣、过渡金属氧化物A和过渡金属氧化物B总质量的5‑10％。本发明制备的红外辐射涂料，高温粘结性较好，软化温度不低于1400℃，综合发射率不低于0.9，其低波段发射率(1‑5μm)不低于0.95，综合性能优异，本发明利用冶金固废为原料制备得到红外辐射涂料，生产成本低廉，可有效解决现有高温条件下红外辐射涂料辐射性能较差、使用成本较高的问题。
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本发明提供一种皮带式凸轮相位器，包括皮带轮(1)、后盖板(2)、转子(3)和外壳结构，所述后盖板(2)与外壳结构之间以密封连接方式形成工作腔，所述转子(3)安装在工作腔中，所述皮带轮(1)位于后盖板(2)外侧，且与后盖板(2)连接固定。所述工作腔可以是壳体(7)与后盖板(2)密封连接形成，也可以是壳体(7)分别与前盖板(6)、后盖板(2)密封连接形成。由于本发明中的皮带轮实际上并不参与皮带式凸轮相位器的工作腔的密封，因此，排除了皮带轮发生粉末冶金外部泄露的可能性，有效地防止了由皮带轮所导致的皮带式凸轮相位器总成发生泄漏，保证了皮带式凸轮相位器总成的响应速度、控制精度及控制稳定性。
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本发明涉及一种逆相变复合微合金化轻质高强钢及其生产方法，属于冶金生产工艺技术领域。提供一种加工性能相对好的轻质高强钢及其生产方法。所述的轻质高强钢为一种包含有下述重量份组分的热轧钢板，所述的重量份组分为C：0.10％～0.28％，Si：0.15～0.50％，Mn：3.0％～4.2％，P≤0.020％，S≤0.010％，Als：2.7％～3.3％，Nb：0.010～0.10％、V：0.022～0.080％、Ti：0.01～0.08％，其余元素是Fe及不可避免的杂质；所述生产方法包括冶炼工序、热轧工序、逆相变退火几个步骤。
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本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及高端厨刀用复合板材及其制备方法。本发明所解决的技术问题是提供高端厨刀用复合板材及其制备方法，所述复合板材包括外包套、第一外层、第二外层、第一内层和第二内层，第一外层、第二外层、第一内层和第二内层均设置在外包套中，第二内层设置在第一内层上，第一外层、第二外层分别设置在第一内层和第二内层的两侧；该复合钢板材备方法包括以下步骤：原料准备、组料与焊接、热等静压、加热、锻造开坯、加热及轧制、退火处理、热处理、精整。本发明所制备的复合板材具有高硬度、高耐磨性和高耐蚀性，且生产成本低、易规模化生产。
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本发明属于包覆粉末领域，涉及钴包覆铜粉末的制备方法。其特征在于制 备过程中先把一定量水合肼、少量分散剂加入蒸馏水中混合均匀制成底液，在 一定温度水浴中搅拌，待温度恒定后，再把配制好的由氨水、硫酸铜溶液搅拌 均匀制成的硫酸铜氨溶液缓慢加入上述底液中，控制加入时间1小时，然后保 温1小时。分别用乙醇和水清洗3次得到纳米铜粉。将得到的纳米铜粉、一定 量NaOH加入蒸馏水中搅拌混合均匀制成悬浊液，在一定温度水浴中搅拌，待 温度恒定后，加入由CoCl2·6H2O、NaOH、蒸馏水混合均匀的溶液，待温度再 次恒定后，在半小时内缓慢加入一定量水合肼，然后保温1小时，过滤洗涤， 真空干燥，得到钴包铜粉。采用本发明的方法得到的包覆粉末具有一般机械混 合没有的特性，如粉末冶金中易于合金化，使用过程中不发生偏析等。
本发明涉及钒冶金技术领域，公开了一种钒铝合金冶炼炉内衬材料和钒铝合金冶炼炉制作方法以及钒铝合金冶炼方法。该内衬材料含有钒铝合金粉，所述钒铝合金粉的化学组成包括43～76重量％的V和24～57重量％的Al。在本发明中，将具有特定化学成分的钒铝合金粉作为内衬材料填充在镁砂打结炉或石墨坩埚冶炼炉的底部和四周，制作一种新的钒铝合金冶炼炉冶炼钒铝合金，可以避免冶炼过程中合金熔体与含O或C的炉体进行直接接触而引入杂质，同时在冷却过程中内衬材料可以通过自身吸收O和N阻止O和N向合金中扩散，可以有效降低合金中O和N的含量，提高钒铝合金的质量。
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本发明百吨级大型单相电渣炉补缩工艺，属于冶金制造领域，目的是缩小缩孔，提高钢锭成材率。补缩电极为圆台形状的锥形电极；补缩电极沿其轴向包括一端的上台面和另一端的下台面，所述下台面的直径与电渣重熔电极的直径相等，所述上台面的直径为电渣重熔电极直径的0.45‑0.55倍。本发明公开的百吨级大型单相电渣炉补缩工艺，通过补缩电极呈圆台形状，使得在补缩工程中，补缩电极的有效直径逐步缩小，可以逐步缩小金属熔池，从而达到有效的补缩，随着补缩电极直径的缩小，其热源面积逐渐缩小，能够保证补缩过程的稳定性。百吨级电渣锭的缩孔深度控制在200mm，缩孔直径控制在结晶器直径的0.2倍内。
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本发明公开了一种转炉烟气干法除尘喷淋净化工艺，涉及冶金领域，解决现有转炉烟气放散方式存在粉尘含量过高的问题。本发明采用的技术方案是：转炉烟气干法除尘喷淋净化工艺，转炉烟气经冷却降温、调质、粗除尘之后，通过静电除尘器进行精除尘，再对精除尘后的烟气通过喷淋装置进行喷淋；再对喷淋后的烟气进行水气分离；再对水气分离后的气体进行点火燃烧，最后进行外排。精除尘后的烟气通过喷淋，使静电除尘器内部爆燃、泄爆和检修期间造成的粉尘被充分捕集；对喷淋后的烟气进行水气分离，分离后的气体所含有粉尘量少，能确保炼钢转炉任何状态下干法除尘放散烟囱粉尘排放浓度均达到国家环境保护超低排放标准。本发明适用于炼钢转炉干法除尘。
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本发明公开了一种切削不锈钢及其冶炼控制方法，属于冶金生产工艺技术领域。提供一种硫化物形态良好，加工性能优良的易切削不锈钢及其冶炼控制方法。所述的易切削不锈钢为包含有下述重量份组分的熔炼和硫化物变性处理连铸坯，C≤0.15％，Si≤1.0％，Mn≤1.25％，P≤0.06％，S≥0.15％，Cr＞12.0～14.0％，Ni≤0.60％，Mo≤0.60％，余量为Fe及不可避免的杂质，连铸坯中经变性处理后的硫化物形态以占比超过80％的Ⅰ类硫化物为主。所述的冶炼控制方法包括钢水的电炉熔炼、钢液的AOD冶炼、硫化物形态调整的LF熔炼以及钢坯的连铸几道工序，不锈钢钢水的电炉熔炼按C占0.08～0.15％，Si≤1.0％，Mn≤1.25％，P≤0.060％，S≥0.15％，Ni≤0.6％，Mo≤0.6％，Cr占12.0～14.0％，Si≤0.5％，Mn/S＝3.0～5.0，Al≤0.02％的含量进行控制。
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本发明涉及钢铁冶金领域，尤其是一种30CrMo圆管坯钢铸坯的中心偏析控制方法。所要解决的技术问题是提供一种提高中心偏析参数控制的30CrMo圆管坯钢铸坯的中心偏析控制方法，包括如下步骤：a、首先为转炉冶炼工艺；b、其次为LF炉精炼钢水工艺；c、其次为RH精炼工艺；d、最后为连铸钢水工艺，其中：结晶器电磁搅的搅拌电流为350～400A，频率2～4Hz；凝固末端电磁搅拌参数为搅拌电流200～300A、频率6.0～8.0Hz；过热度控制范围为15～35℃；拉速控制在0.75～1.00m/min；二冷比水量控制在0.21～0.29/kg钢。抑制柱状晶生长，提高中心偏析参数的控制。本发明尤其适用于生产φ350mm断面的30CrMo圆管坯以及钢铸坯。
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本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种半钢炼钢转炉炉后脱磷的方法。现有缺乏对半钢炼钢中后期的斡旋效应卷渣进行控制，降低磷含量的方法，本发明提供了一种半钢炼钢转炉炉后脱磷的方法，包括以下步骤：a、120t转炉冶炼，转炉兑入半钢后，开吹的同时向炉内加入活性石灰20～25kg/t钢，高镁石灰30～35kg及酸性复合造渣剂8～12kg/t钢；b、氧枪喷头距熔池金属液面基本枪位1.4～2m，吹炼枪位1.4m～1.8m，开吹枪位2m，拉碳枪位1.4m；c、吹炼结束后，出钢前向转炉加入轻烧白云石8～10kg/t钢和钢渣8～10kg/t钢；出钢过程采用红外下渣检测和滑板挡渣控制下渣量为1～6kg/t钢；出钢过程中向钢包中加入调渣剂2～5kg/t钢。本发明方法能显著降低回磷量，具有重要意义。
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本发明公开了一种加热炉倒塌板坯拆除方法，涉及冶金领域，目的在于将倒塌板坯安全快速地拆除并运输至加热炉炉口。本发明的技术方案是：加热炉倒塌板坯拆除方法，水冷梁及其立柱烧损后弯曲变形，形成一个弧形曲面并垮塌于炉内，板坯垮塌在炉内地面和水冷梁上，拆除板坯时，首先制备运输小车并在炉内地面固定两条安装滑轨，滑轨与运输小车的车轮适配，然后逐一取出靠近炉口处弯曲变形的水冷梁上的板坯，最后逐一取出垮塌至炉内地面的板坯，从而完成垮塌板坯的拆除。本发明用于加热炉炉内板坯垮塌事故处理，具有方法可靠、作业安全、效率高的特点，有利于加热炉快速恢复生产。
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本发明涉及冶金技术领域，具体涉及了一种磷矿硝酸法生产工业级磷酸及循环再生利用的方法，包括以下步骤：S1、将粉状的磷矿和硝酸溶液混合进行酸解，然后搅拌条件下保温，降温，得到酸解液；S2、将S1得到的酸解液进行脱氟处理，过滤得到脱氟渣氟硅酸钠和脱氟后液；S3、将S2中脱氟后液进行冷冻结晶，过滤得到含磷酸溶液及硝酸钙晶体；S4、将含磷酸溶液通过萃取与反萃工艺，得到高纯度磷酸溶液与萃余液；S5、将高纯度磷酸溶液通过蒸发浓缩；S6、将S3得到的硝酸钙晶体通过干燥、热分解得到氧化钙固体。本发明方法实现了硝酸的循环再生利用，同时得到工业级的磷酸，生产成本低、产品质量稳定，不产生新的固废，工艺环保经济。
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本发明涉及冶金领域中对DP（Data?Processing）现场总线的故障处理技术，其针对传统技术中由于轧钢工业现场环境因素问题存在的DP现场总线故障率高而影响设备之间正常的数据传输、导致生产停顿的缺陷，提出一种降低DP现场总线故障发生率的方法；该方法包括 : 在设备定期维修期间，通过提高DP现场总线的通讯波特率并应用到程序中，在较正常使用情况时更高的通讯速率下对设备进行在线测试，当测试异常时，对异常状况进行处理，直至消除异常，然后将DP现场总线的通讯波特率恢复到正常使用情况时的数据并应用到程序中。本发明适用于轧钢生产线中对于DP现场总线故障的预处理。
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本发明公开了一种FeV50合金冶炼方法，涉及冶金技术领域，包括以下步骤：步骤1)、将氧化钒、金属铝、铁粒、造渣剂按一定比例混合均匀后装入电弧炉中通电引弧；步骤2)、将物料按单位炉料热量不同分成三份分别称量混合均匀，然后按顺序倒入反应器炉体铺平先倒入下层料再中层料最后上层料，其中上层热量为3300～3400kJ/kg,中层热量为3200～3300kJ/kg，下层热量为3000～3200kJ/kg；步骤3)、将反应器放置在冶炼台上，通电引弧触发反应；步骤4)、冶炼完成冷却拆炉，喷砂破碎处理得到成品率较高的FeV50合金成品。本发明冶炼过程平和稳定，无明显的喷溅现象、渣金分离清晰，V、C、Si、P、S、Al等元素均满足FeV50合金的A级品要求。
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本发明公开了一种去除含钒浸出液中锰的方法，属于钒冶金技术领域，包括以下步骤：S1、取酸性含钒浸出液，按照碳酸根离子与锰离子的摩尔比为1.9～3.0：1加入碳酸铵溶液，搅拌反应后过滤，得滤液和滤渣；S2、向滤渣中加水，升温至65～75℃，搅拌反应后过滤，得滤液；S3、将S1和S2中的滤液混匀后，调节pH＝1～3，升温至90～100℃，搅拌反应后过滤，得沉淀物；S4、将沉淀物干燥、煅烧，即得高纯V2O5。本发明可一步去除高锰含钒浸出液中的杂质锰，锰去除率可达99％以上，全流程钒收率可达80％以上，制备的V2O5产品纯度达到99.9％，生产流程较短、工艺简单、污染小、成本低。
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本发明涉及一种高致密性微波LiZnTiMn旋磁铁氧体材料及其制备方法，属于冶金领域。本发明的LiZnTiMn旋磁铁氧体材料中还含有Bi2O3‑MXO，X为1或2，M为过渡金属。本发明的铁氧体材料性能更加优异，磁性好，同时致密性大大提高。采用本发明的方法的旋磁铁氧体材料的旋磁性能好，同时致密性大大提高，且不会带来不良影响。
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本发明属于钒的湿法冶金技术领域，具体涉及碳酸钠浸出焙烧熟料制备氧化钒的方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种减少固废、提高沉钒率的碳酸钠浸出焙烧熟料制备氧化钒的方法。该方法包括如下步骤：a、将钒渣与钙盐混匀焙烧，得到焙烧熟料；b、向焙烧熟料中加水和含钠碳酸盐浸出，固液分离得到浸出液；c、向浸出液中加入除硅剂，固液分离得到除硅后溶液，向除硅后溶液中通入CO2调节pH为7.8～8.5，固液分离得到结晶母液和碳酸氢钠，结晶母液沉钒，固液分离得到偏钒酸铵和沉钒上层液，将偏钒酸铵煅烧即得五氧化二钒。本发明方法提高了沉钒率，减少了浸出剂的使用，同时大幅度减少了固废的产生。
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本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种冷作模具钢夹杂物控制方法。针对现有市场上缺乏一种专门针对冷作模具钢夹杂物的控制方法的问题，本发明提供一种冷作模具钢夹杂物控制方法，包括以下步骤：电炉冶炼、LF炉精炼、VD炉精炼、模铸、锻造和轧制；在VD炉精炼工序，VD破空后加入(0.5kg±0.05kg)/吨钢的稀土，控制软吹时间为30min～50min；在模铸工序，控制浇注温度为1450℃～1470℃。本发明通过在VD炉精炼时加入稀土，精确控制软吹时间和在模铸阶段精确控制浇注温度，使得冷作模具钢中夹杂物含量降低，满足国标GB/T10561‑2005的A法检验与评级，尤其适用于Cr12系列钢种夹杂物的控制，适宜推广使用。
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一种轴瓦的修复方法，包括以下步骤：(1)检测轴瓦的损伤部位；(2)清洗轴瓦，去除轴瓦表面的氧化膜和油污；(3)采用同轴载气送粉工艺，在损伤部位处送入巴氏合金粉末进行激光熔覆，形成第一熔覆层；(4)对第一熔覆层区域进行激光重熔；(5)对重熔后的第一熔覆层区域进行激光熔覆，形成第二熔覆层；(6)检验及机械加工。本发明通过对激光熔覆形成的第一熔覆层区域进行激光重熔，然后二次激光熔覆，形成同时与第一熔覆层及原巴氏合金层实现冶金结合的第二熔覆层，使得使用过程中，即使第一熔覆层与基体分离，也不会出现整体脱落现象，仍可保证轴瓦正常使用，延长使用寿命，且不需要喷涂修复剂层，节约成本。
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本发明提出了一种超低钛高碳铬铁合金及其生产方法,它是以资源丰富且价廉的高碳铬铁为原料,按计量配料、入炉冶炼、熔融扒渣、锭模浇注等步骤,用“选择氧化法”冶炼生产含钛量低于0.02%先进水平的超低钛高碳铬铁合金产品,其主要成分为:CR 45～75%,C 4～10%,TI 0.001～0.020%,它特别适用于冶炼高级优质轴承钢,为冶炼高级优质轴承钢提供了丰富的原料资源,并彻底解决了长期困扰我国冶金工业生产高级优质轴承钢在原料结构上存在的技术性难题,本发明具有工艺简捷、操作方便、产品合格率高、生产成本低、能源消耗低、节约物质资源和减轻环境污染负荷等显着优点,具有巨大的经济效益。
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本发明属于钒铬冶金技术领域，具体涉及从钒铬渣中分离钒与铬的方法。本发明所要解决的技术问题是提供从钒铬渣中分离钒与铬的方法，包括以下步骤：a、将钒铬渣、碳酸钠、熟料混匀后进行焙烧，得钠化熟料；b、将钠化熟料进行水浸，固液分离得钒铬浸出液和浸出残渣；c、将钒铬浸出液加热至90～100℃，加入氧化钙沉钒，固液分离得钒酸钙和铬溶液；d、钒酸钙采用碳酸氢钠、碳酸氢铵混合溶液浸出，固液分离得到含钒浸出液；向含钒浸出液中加入偏铝酸钠，固液分离，再向液体中加入碳酸氢铵沉钒，获得偏钒酸铵。本发明方法可有效降低焙烧温度，同时避免加入阴离子造成的不利影响。
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