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本实用新型公告了一种锂离子电池的注液头夹具,它包括具有轴向贯穿空腔的针筒、支架及具有弹性的密封垫,该支架包括均具有轴向贯穿空腔的底座及注液头,该针筒通过紧配合安装在该底座一侧,该针筒的空腔、底座的空腔及注液头的空腔连通,该注液头设于该底座另一侧,该注液头包括外径较大的第一注液头及外径较小并用于插入电池内部的第二注液头,该第一、第二注液头交界处形成台阶面,该密封垫固套该第一注液头,且该第二注液头向下伸出该密封垫。由于注液头为台阶结构,所以可以有效控制注液头插入电池内部的深度,从而能避免因插入过深而对电池造成的损害,有效的保护了电池,提高了电池的成品率。
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本实用新型公开了一种锂离子蓄电池外壳的连接结构，包括壳体和上盖，所述壳体上端各内角设置有固定柱，上盖与固定柱对应的位置设置有螺丝孔，壳体和上盖通过螺丝连接固定，所述螺丝穿过螺丝孔拧紧在固定柱上。外壳为可拆装结构，上盖与壳体拆开后可重新安装，发生故障时，只需对出问题的部件进行维修或者更换，无需撤换整个蓄电池，既提高了资源利用率，又延长了蓄电池的使用寿命，提高了使用价值。
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本实用新型提供了一种锂电池极片的激光切割装置，包括距离传感器、激光头、支架、滑动机构、以及控制所述滑动机构进行滑动的控制装置，所述距离传感器与所述激光头均安装于所述滑动机构上，所述距离传感器与所述控制装置相连，所述激光头位置邻近所述距离传感器、且所述激光头与所述距离传感器位于同一条直线上。本实用新型的有益效果是将距离传感器的感应距离调整与激光头激光焦距一致，在切割过程中，如果遇到极片不平整的情况，距离传感器会向控制装置发送信号，控制装置会控制滑动机构进行自动移动，从而保证激光的焦点始终保持在极片上，从而达到最佳的切割效果。
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一种锂电池材料混合筛分系统，包括螺旋输送机、锥形混合机、螺旋出料器和振动筛。螺旋输送机与锥形混合机相连接，锥形混合机的出料口与螺旋出料器连接，螺旋出料器与振动筛相连接。本实用新型可减少物料在混合和筛分过程中的工作强度，节省了人力，提高了生产效率，避免了工人高处作业，降低了安全隐患，同时改善了工作现场的环境。
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本实用新型公开了一种锂离子电池极片辊压可调切边装置，包括支架墙板，支架墙板之间设置上刀固定座，上刀固定座上设有上切刀上下调整螺母，上切刀上下调整螺母通过连接装置连接上切刀，极片调整盘穿过一侧支架墙板与上刀固定座配合连接，上刀固定座下方设置切辊，切辊一侧设置与上切刀配合的切辊下刀，切辊另一侧设置弹簧和切辊调整螺母。本实用新型克服了现有技术中极片边缘参差不齐、人工浪费大及辊压时极易爆边而引起极片浪费等问题，具有结构简单、造价便宜、节约人工、效率高、性价比高及极片边缘切割整齐等特点。
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本实用新型公开了一种用于锂离子电池制造工艺的胶圈,所述胶圈可弹性套设在电池上,包括套设在电池上时与电池两侧面贴合的侧壁部分、与电池上盖相接触的上端部分、及电池底部相接触的下端部分,其中,在上端部分设有与电池上盖注液孔相匹配的可封堵注液孔的突起。本实用新型结构简单,胶圈紧固在电池上,保证了电池的密封的性能,保证了电池化成过程中电解液不会流出,同时也可防止水份通过注液孔进入电池中,可以省去注液孔上贴胶布密封注液孔和垫片及撕胶布等工艺,节省了流水线上的人力,降低电池生产的制作成本。
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本实用新型涉及一种新型锂离子电池防短路结构。本实用新型要解决的技术问题是采用特制的加长极耳胶代替在电池极耳上贴的绝缘胶,这样就去掉了金属带贴绝缘胶包裹工位,成本降低,短路着火不良率为0,彻底解决电池本部位短路着火爆炸的安全隐患。本实用新型采用防短路极耳胶带和宽胶极耳,防短路极耳胶带宽度不低于15mm,厚度小于等于0.072mm。宽胶极耳的宽度可以为20mm。由于现有的手工贴绝缘胶纸包裹防短路的工序,人工成本高并且有部分金属带仍然外露,不能完全解决电池安全隐患,本实用新型产品改善了现有的手工贴绝缘胶纸包裹防短路的工序;降低成本,彻底解决电池内部短路导致着火爆炸漏液等重大安全隐患。
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本发明提供一种锂电池及电池包，包括参比电极和密封件，参比电极沿长度方向上分为第一电极段至第N电极段，以及位于相邻两电极段之间的连接段；隔膜包括第一隔膜和第二隔膜，参比电极设于负极与第一隔膜之间，或设于正极与第一隔膜之间，参比电极的表面被第二隔膜包裹；密封件由内向外依次设有N个，以由内向外的位序计，排第n位序的密封件与排第n‑1位序的密封件将参比电极的第n电极段独立隔离，且排第n位序的所述密封件与排第n‑1位序的所述密封件均设有用于参比电极移动的通孔。通过控制参比电极的不同电极段在设定时间与电解液相接触，延长参比电极的使用寿命，保证测试结果的准确性。
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本发明提供了一种锂离子电池，包括：壳体及位于壳体内的隔板，所述隔板将所述壳体内部分隔出若干个容纳腔，所述容纳腔内设有极芯组，所述极芯组含有至少一个极芯；所述极芯组之间串联连接；至少一个所述隔板上设置有注液孔，所述注液孔用于连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；阻挡机构，所述阻挡机构位于壳体内，所述阻挡机构能够使注液孔处于预定状态，所述预定状态包括开启状态和关闭状态。本发明提供的电池，能够在方便注液的同时，保证各极芯组之间的隔离及其安全性。同时，本发明还提供了基于本发明提供的电池的电池模组、电池包和汽车。
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本申请属于电池技术领域，尤其涉及一种合金化负极，所述合金化负极包括：N层导电高分子层和N+1层金属箔层，所述金属箔层和所述导电高分子层交替叠层设置；其中，N为1～10的正整数。本申请合金化负极是由若干金属箔层和设置在相邻金属箔层之间的导电高分子层组成的多层复合结构，其中，导电高分子层不但具有良好的电子导电性，可保证复合结构的负极中金属箔层的嵌锂深度；而且具有柔性、粘结性和弹性，能够稳定合金化负极界面，有效避免金属箔层在充放电过程中材料体积膨胀和粉化等问题，提高金属箔层的结构稳定性和安全性，从而提高电池的循环稳定性和使用寿命。
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本申请提供了一种负极材料，所述负极材料包括内核以及依次包覆所述内核的第一包覆层和第二包覆层，所述内核的材质包括Li2O、LiF、Li2CO3和LiCl中的至少一种，所述第一包覆层的材质为无定形态LixSi，0＜x≤4.4，所述第二包覆层的材质包括Li2O、LiF、Li2CO3和LiCl中的至少一种。该负极材料的体积膨胀效应小，循环性能好，电化学性能优异。本申请还提供了该负极材料的制备方法和全固态锂电池。
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本发明公开了一种中抗拉强度锂电池用双光铜箔的生产工艺，包括以下步骤：利用前期添加剂和电解液进行电解制箔，当铜箔抗拉强度达到定值时，添加后期添加剂继续电解，得到所述铜箔。本发明通过对生产工艺的改进，通过前期添加剂和后期添加剂的添加，提高了铜箔的抗拉强度，降低了光面和毛面的粗糙度，同时有效避免了超薄铜箔翘曲的问题。
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本发明公开一种激光模切分切一出多锂电设备，该设备从输入到输出依次由放卷机构、放卷纠偏机构、接带平台、张力摆杆机构、多段式加强筋机构、主驱动装置、分切吸尘机构、行进纠偏机构、多工位激光切割装置、上下两个风刀组件、上下两个辅助驱动装置、上下两个分条纠偏装置、分条刀架、上下两个扶极耳装置、上下两个毛刷组件、上下两个多段式抽拉除铁装置和左右转塔收卷机构组成。本发明能够实现“一出六”工艺，且兼容性好，并提高了切割效率。
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本发明公开的负极黏接剂及其制备方法、电池负极及锂电池，该负极黏接剂由明胶、小分子交联剂、共聚物单体通过自由基共聚合法制备形成。该负极黏接剂中，明胶和共聚物之间存在的化学交联使该三维网状粘结剂分子量十分高，可以提供强大的粘结力，将硅负极紧紧粘结在集流体上；另外，明胶和共聚物分子链上丰富的氨基、羟基和羰基之间所形成的动态氢键，可以确保粘结剂在充放电过程中在氢键断裂的瞬间内发生复原，从而能够很好地适应活性物质硅发生的巨大的体积变化，将硅负极和导电剂紧密粘结在集流体上，防止浆料脱落，进一步延长了电池的循环寿命。
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本发明公开一种负极材料及其制备方法、电池负极及锂离子电池。其中，所述负极材料包括内核和包覆所述内核的包覆层，所述内核包括硬碳，所述硬碳包括多个石墨微晶，多个所述石墨微晶之间的交联度为71％‑100％，所述负极材料的氢原子个数与碳原子个数比低于0.03。本发明的技术方案能够得到一种高容量、低电压的负极材料。
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本发明提供了一种锂离子电池用纳米FeP2/C/CNTs复合材料的制备方法，包括：S1，将可膨胀石墨在氩气气氛下加热得到膨胀石墨；S2，将还原铁粉、红磷粉末和步骤S1中得到的膨胀石墨在氩气气氛下高速球磨，得到FeP2/C复合材料；S3，将步骤S2中得到FeP2/C复合材料和CNTs在氩气气氛下进行低速球磨，得到纳米FeP2/C/CNTs复合材料。本发明以膨胀石墨作为助磨剂，实现了FeP2/C复合材料的快速制备，在得到FeP2/C复合材料的基础上，再把其与碳纳米管(CNTs)进行球磨复合，从而得到纳米FeP2/C/CNTs复合材料，操作简单高效、可控性强。
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高压锂离子电池的单体电芯及其制备方法，所述单体电芯包括：n个第一极片、n个第二极片、与第一极耳连接的第一独立极片及与第二极耳连接的第二独立极片，第一极片与第二极片电连接构成极片对；极片对、第一独立极片、第二独立极片采用非电连接的方式相连，构成极片组；将极片组采用常规卷绕工艺形成电芯。本发明将一对正负极片进行电学连接得到极片对，将极片对、带极耳的独立极片进行绝缘连接得到极片组，将极片组采用常规工艺制成电芯，将串联整合到电芯内部，使得单次卷绕后形成的单体电芯电压达到现有多个单体电芯串联所需实现的高压效果，且电池内阻比传统串联方式得到电池内阻更小，有助于提高电池组倍率放电能力。
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本发明提供一种提高锂电池性能的储存方法，包括，高容量动力电池注液后静置2天，进行预充电化成；高温50℃‑60℃老化2天，进行分容，并直接充入50%的电量，将分容带电50%的电池进入45℃老化房静置3‑5天，挑自放电，检验合格入库常温储存，通过本发明的储存方法，可以提高电了池电池容量保持率、电性能循环性能较为稳定；减少化成工艺时间，提高生产效率；减少了低压电池的出现，减少了人员及时间的投入，进而降低生产成本。
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本发明提供的一种改善锂离子电池层间间隙的方法是通过公式计算出电池膨胀所需要的间隙，再通过调整优化卷绕设备的控制软件，使控制凸点辊的压力值逐渐减小，制备出凸起高度逐渐降低的极片，相对于现有技术中具有相同高度的凸起的极片，在卷绕时可以根据凸起的高度调整张力的大小使电芯层间间隙更加均匀，再通过热压整形使得调所述裸电芯层间间隙更加均匀。
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本发明公开了锂电池乘用车换电系统，包括箱体、控制台和换电设备，所述箱体内侧前端设置有控制台，所述控制台所在的箱体位置处后侧下部设置有行车通道，所述行车通道右侧入口位置连接有辅助上车斜坡道，所述行车通道所在的箱体位置处底部安装有换电设备，所述行车通道所在的箱体位置处后方底部安装有电池中转支架，所述电池中转支架所在的箱体位置处后方安装有电池固定支架，所述电池中转支架和电池固定支架之间所在的箱体位置处安装有码垛机，所述箱体后部左右两侧对称设置有电池货柜，所述电池货柜内部设置有电池货柜支架。本发明通过设置箱体、控制台和换电设备，解决了传统的换电站结构布局设计零散，电池更换低效的问题。
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一种料盘分离机构及其锂电池自动上料设备，料盘分离机构包括：料盘分离挡板、第一料盘分离定位侧板、第二料盘分离侧板、第一料盘分离支撑组件、第二料盘分离支撑组件及料盘分离升降取放组件，第一料盘分离定位侧板与第二料盘分离侧板相互对称安装在料盘分离挡板的两侧面上，料盘分离升降取放组件设置在第一料盘分离支撑组件与第二料盘分离支撑组件之间。上述料盘分离机构通过设置料盘分离挡板、第一料盘分离定位侧板、第二料盘分离侧板、第一料盘分离支撑组件、第二料盘分离支撑组件及料盘分离升降取放组件，从而完成对料盘组的分离操作，由此代替人工的分盘方式，有效提高了分盘效率与工作效率。
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本发明涉及一种锂离子电池材料的制备方法。该方法首先将高纯的石墨烯粉体、阴离子表面活性剂、消泡剂、分散剂和溶剂等充分混合得到粘稠状的石墨烯浆液；将一定量的聚丙烯腈（PAN）或聚苯胺粉末加入石墨烯浆液中球磨使原料混合均匀得到复合浆料，将复合浆料干燥碳化后，得到石墨烯多孔材料粉体。将该石墨烯多孔材料粉体与SnCl4水溶液为原料，通过水热法合成二氧化锡/石墨烯多孔复合材料。本发明所制备的二氧化锡/石墨烯粉体具有多孔结构，具有比表面积高、电导率高、机械强度高等优点，可以有效缓冲充放电过程中二氧化锡体积变化和内应力，提高电极的容量和循环性能。
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本发明公开了一种车载锂电池的电池盖帽结构、电池单体及电池组，电池盖帽结构包括顶盖、第一绝缘部、翻转片、第二绝缘部以及电流切断装置，常态下，断电刻槽所围设的区域与翻转片焊接，翻转后翻转片将该区域以断电刻槽为界从导电片上撕裂断开。彻底解决电芯内部发生短路起到断电和电流切断装置脱落的作用，符合车载产品的CPK数值要求，满足生产制程品质管控。
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本发明公开了一种方形锂电池卷绕机，包括安装箱，所述安装箱的顶端及底端安装有侧板，所述侧板一侧设置有滑轨，所述侧板的一端安装有卡扣块，所述安装箱的一端安装有气缸，所述气缸上安装有伸缩块，所述伸缩块内安装有电机，所述伸缩块的一侧通过平面轴承与安装板相连，所述安装板内安装有齿圈，所述安装板上安装有卷绕板，所述卷绕板的顶部及底部设置有限位槽，所述卷绕板的两侧安装有卷绕板弹簧，所述卷绕板通过卷绕板弹簧与止动板相连，所述止动板的一侧安装有垫板，所述止动板的顶端及底端设置有卡扣槽。本发明，能够防止卷绕后卷绕板抽出时产生变形，使用更加方便。
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本发明公开一种用于圆柱型锂电池组的散热结构，包括圆柱电池、平板热管、弧形导热铝片和散热片，所述弧形导热铝片包括弧形部分和平面部分，弧形部分的弧度与圆柱电池侧面外表面的弧度相同，圆柱电池放置于弧形导热铝片的弧形部分之中，平板热管的一端与弧形导热铝片的平面部分接触，平板热管的另一端与散热片接触。本发明采用弧形导热铝片紧密贴合圆柱电池的外表面，增大圆柱电池与弧形导热铝片的接触面积，弧形导热铝片通过平板热管将热量传导到散热片上，提高了导热效率，本发明利用了热管的高导热性将热量传导到热管另一端的散热片上，及时散发热量。
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本发明涉及一种锂离子电池软包冲壳模具，包括：上模板、下模板，上模板上设有模具冲头、冲头底座、模具弹簧、限高螺丝和销钉，上模板与下模板之间设有定位导向模，导向模上设有两个与下模板模腔尺寸相同的导向孔，所述的模具冲头的上端面设有导向块，导向块通过冲头底座与上模板固定连接；所述的导向块的四个侧边分别设有竖向的排气槽；所述的模具冲头的前侧和后侧的上模板上分别设置两行规格相同的模具弹簧，相邻的模具弹簧的间距小于弹簧的直径。本发明由于设有定位导向模，可以使铝塑膜成型时拉伸更加均匀，提升铝塑膜成品质量，并且可以大幅度节省换型时的调试时间，减少了调试设备时所需报废的铝塑膜原料，从而节省成本。
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