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本发明公开了涉及冶金技术领域的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，解决了炉前倒渣倒出终渣量较少，不利于降低终渣热量的损耗，炉前倒渣增加了冶炼周期，不利于倒炉生产效率的提升，炉前倒渣增加了热量损耗，不利于出钢温度降低，易出现终渣过多，点火不着的情况的问题。其技术要点是：一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，包括以下步骤：出钢：正常炉次双联不倒炉直接出钢时终点温度不低于1615℃，炉后不使用渣罐；倒终渣：对炉体进行摇炉，摇炉角度为105±2°，进行倒终渣作业。降低了倒炉温度损耗、缩短了冶炼周期、提高了倒炉生产效率、控制炉内渣量、提高了打火成功率。
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本发明涉及一种轮毂用高硬度铝合金材料及其制备方法，属于冶金材料技术领域，该铝合金材料的制备方法包括如下步骤：第一步、按照质量百分比称取原料；第二步、将称取好的原料投入熔炼炉中，升温，待原料熔化后，保持温度恒定，熔炼2h，然后加入清渣剂，精炼45min，清渣后，加入增强剂保温30min，得到熔炼好的合金液；第三步、将熔炼好的合金液浇筑成锭，均匀化处理，冷却至室温。以增强剂作为增强相，利用增强相的直接强化及其对组织的改性作用，提升铝合金的强度、模量、耐磨性能及高温蠕变性能。增强剂引起的应变硬化，提升了轮毂用高硬度铝合金材料的性能。
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本发明公开了一种铟电解液的降温方法，涉及湿法冶金技术领域。本发明所述铟电解液的降温方法包括如下步骤：(1)将铟电解液从电解槽泵入高位槽中，与高位槽中的水冷盘管进行换热；(2)待高位槽中铟电解液的温度降至目标值后，将铟电解液输送回电解槽中。通过将水冷盘管与板式换热器进行热交换、板式换热器与冷水箱进行热交换、冷水箱与冷冻机进行热交换、冷冻机与冷却水塔进行热交换，逐级降温，可以保证铟电解液的温度相对较为稳定，不会产生较大幅度的波动，制得的铟产品具有较好的品质，并且以所述方法进行降温相对较为节能。
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本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种复合合金焊料及其制备方法，包括以下步骤：步骤S1、将泡沫金属进行清洁，将合金焊料放置于泡沫金属上表面，形成复合件；步骤S2、将复合件加热，将超声发生器和轧辊分别放置于待处理件的两表面，同时进行超声处理和辊压处理，得到复合合金焊料。本发明的一种复合合金焊料的制备方法，采用超声处理与压辊协助处理的方式，避免合金焊粒与泡沫金属填充时出现空洞缺陷，而且分别将超声发生器与轧辊分别设置于复合件的两侧表面，避免超声效率衰减的问题，使合金焊料与泡沫金属完全冶金结合，提高复合合金焊料的性能，使复合合金焊料具有更低的熔点。
本发明公开了一种基于超声冲击处理的电弧增材构件性能调控方法，将超声冲击处理的超声氧化效应和元素转移效应用到电弧増材制造过程中，有效改善了电弧增材金属构件微观组织，提升了综合力学性能。在电弧增材制造的同时对已成形构件进行超声冲击处理；超声冲击过程中所采用的冲击针具有特定的化学成分，且其硬度小于或等于构件金属的硬度，在超声冲击氧化效应下使冲击针元素在构件的分层表面形成氧化物，该氧化物在后续打印过程中与构件所用金属同时熔化，形成熔池，并与熔池中发生冶金反应，形成微小颗粒状状氧化物，进而影响金属结晶方式和固态相变。
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本发明公开了一种废旧印刷电路板中各组分材料的分离及回收方法,其特点是废旧印刷电路板依次进行真空热解、剪切破碎、筛分分级、重力分选、中温煅烧后,使废旧印刷电路板中全部组分材料得到分离和回收,并分别获得有机热解油、金属混合物及玻璃纤维;回收的有机热解油可作为燃料油或化工原料利用、金属混合物可作为冶金工业原料利用、玻璃纤维可作为玻璃纤维加工原材料或填料利用,达到了全部资源回收利用的目的;本发明方法能有效的分离和回收废旧印刷电路板中全部组分材料,并具有工艺方法简单可行、高效、无污染等特点,因此具有很好的社会效益、经济效益和环境效益。
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本发明公开了一种含有HA纳米粉多孔可降解镁合金骨支架材料,该多孔可降解镁合金骨支架材料由加入微量细化锌晶粒的镁粉、HA纳米粉,以及造孔剂组成,其中,镁锌合金粉为50～80%,HA纳米粉为10～20%,造孔剂为10～30%,本发明含有HA纳米粉多孔可降解镁合金骨支架材料中的HA纳米粉为羟基磷灰石,造孔剂为尿素。本发明还公开了含有HA纳米粉多孔可降解镁合金骨支架材料的制备方法,本发明在镁合金骨支架材料中加入微量细化Zn晶粒,并加入HA纳米粉羟基磷灰石和造孔剂,采用粉末冶金烧结得到;该材料有利于新骨的长入和骨细胞的增殖繁衍;同时锌合金与HA纳米粉羟基磷灰石的加入提高了作为医用可降解镁合金骨支架的强度和塑性变形能力,解决了可降解镁合金在医学领域中应用的问题。
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本发明提供一种利用电絮凝法,处理含锌矿渣渗滤液并回收所生成锌盐的方法。经预调pH后渗滤液进入电絮凝装置,利用絮凝沉淀原理去除渗滤液中的可溶解性锌盐并回收整个过程所生成的锌盐沉淀。本发明具有处理效果好,金属残余浓度低,电能消耗少和废物回收等优点。适合应用于冶金、采矿等行业的矿渣渗滤液处理。
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本发明涉及一种钢结构用的PEEK改性聚氨酯防腐防辐射水性涂料，由PEEK改性聚氨酯水性树脂、助溶剂、防锈及耐辐射颜填料、纳米耐辐射材料、助剂和去离子水组成；本发明制得一种钢结构用的PEEK改性聚氨酯防腐防辐射水性涂料，涂层具有优异的附着力、耐辐射性、耐腐蚀性、耐水性、耐磨性、耐湿热性、耐盐雾性、耐老化性、耐高温性、自阻燃性和机械特性，其耐辐射剂量＞10×109Gy，去污率＞86％，LOCA试验涂膜不脱落。可用于核电站、化工、石油、电力、冶金、船舶、交通、医院、航天、国防军事等建筑物钢结构以及水泥混凝土的防辐射、防腐和防火保护。
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本发明公开了路桥混凝土动态应变环境下钢筋热浸镀用锌钴合金及其加工工艺。按照重量百分比，该合金的成分为：Ca:0.2‑0.3wt.%,Co:1.5‑1.8wt.%,Lu:0.1‑0.2wt.%,Al:20.0‑25.0wt.%,Nd:0.2‑0.3wt.%,Pr:0.1‑0.2wt.%,In:0.2‑0.4wt.%,余量为锌。该材料的开发和产业化，对于解决公路钢构件在日益严重的环境腐蚀状态下的防腐问题，降低公路养护费用，加快我国冶金工业结构调整，提高竞争力具有重要意义。
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本发明属于粉末冶金技术领域，特别涉及一种含有纳米尺寸弥散强化相的球形铜粉的生产方法，包括如下步骤：将纳米相微粉置于无水乙醇中进行超声分散，然后将铜粉逐步加入到乙醇中并充分搅拌，使铜粉表面吸附纳米相颗粒；然后将其置于真空干燥箱中，待乙醇完全挥发后即可获得吸附有纳米相的干燥铜粉；将干燥铜粉压制成饼料，并将饼料投入到铜或铜合金熔液中，在饼料熔化的过程中，铜粉表面吸附的纳米相微粒逐渐分散到铜或铜合金熔液中；再将分散有纳米相微粒的铜或铜合金熔液导入漏斗用气体雾化法制成铜粉，得到含有纳米颗粒的弥散强化球形铜粉。采用本发明的方法制备出来的球形铜粉中的弥散相分布均匀，工艺简单易行，适合于工业化生产。
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本发明提供了一种粉碎机锤片，该粉碎机锤片包括锤片基体，所述锤片基体的工作面上设有由钎料制成的钎焊层，所述钎焊层上钎焊有超硬磨粒。本发明粉碎机锤片硬度高、耐磨性好、使用寿命长、粉碎效果好、物料适应性好，可广泛应用于中药材料、食品、饲料、矿石、陶瓷材料等物料的粉碎，粉碎效率高，锤片损耗低，节省了物料粉碎加工的成本。同时，本发明还提供了一种粉碎机锤片的制备方法，通过钎焊工艺将超硬磨粒固着在粉碎机锤片基体的工作面上，超硬磨粒、钎焊层和锤片基体三者两两之间形成牢固的冶金结合层，对超硬磨粒的把持强度高，超硬磨粒不易脱落，同时，本发明粉碎机锤片的制备方法工艺简单、无污染、生产效率高。
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一种具有非等限制接触长度的新型限制接触外圆车刀，包括刀体、通过螺钉固定在刀体上的刀片，所述刀片的前刀面上设置有呈一定几何形状的、用于限制刀片与切屑接触长度的凹槽，且所述凹槽长度方向上的各点与主切削刃之间的距离是连续变化的，且该距离朝刀尖方向逐渐增大。本发明通过在刀片前刀面设置与主切屑刃之间具有连续变化的距离的凹槽，并合理控制凹槽与主切削刃之间的几何关系等，在减小切削力、降低切削温度、保证刀片足够强度的同时，还可以控制切屑的卷曲方向及拥有更长使用寿命；生产时，刀片采用粉末冶金成型技术，实现大批量生产，加工方便、效率高。
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本发明涉及一种能制备高硬度化学镀NI-P-SIC镀层的环保镀液,其特征在于由化学镀NI-P镀液和纳米碳化硅分散液组成,并且其组成每升中含有镍盐24～30G,还原剂24～33G,缓冲剂10～18G,络合剂20～30G,稳定剂0.5～1.5ML,纳米碳化硅分散液20～50ML/L和调节镀液PH为8～10的调节剂,所述的分散液每升含分散剂0.05～0.20G,纳米碳化硅0.10～0.40G。本发明的化学镀镀液不但对环境友好,而且制成的镀层的硬度在镀态达到900～1000HV,热处理后镀层的硬度达1300～1400HV,适用于制造高硬度,高耐磨性的模具、刀具、量具,以及冶金、纺织、化工、机械、航空、航天、能源等行业中使用的动轴承。
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本发明提出了一种利用水合物法分离混合气体的连续分离方法及装置，本发明采用三级串联逆流连续分离工艺提高烟气中CO2的回收率和产品中CO2的浓度，同时提高分离过程速率与效率。每级分离系统均由水合物合成釜、水合物分离解析器、循环泵、热交换器、微气泡全混射流反应器组成。本发明采用微气泡全混射流反应器提高气水接触效率，采用外置热交换器强化水合反应热的去除，同时通过含促进剂水溶液来降低水合物生成压力，提高水合物生成速率。本发明适用于燃煤电厂烟道气及“绿色煤电”技术整体煤气化联合循环发电中CO2的连续分离与富集，本发明还可应用于化工、冶金、石油等领域含CO2气体及其它多组分混合气体的连续分离与富集。
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本发明公开了一种复合板与双相不锈钢的角接焊方法及角接件，角接焊方法包括：S1、分别在复合板和双相不锈钢板的待接端上加工坡口；S2、将复合板和双相不锈钢板相对垂直放置，并将复合板和双相不锈钢板以坡口进行间隙对接，两个坡口对接形成V形坡口；S3、采用SMAW在V形坡口内施焊，形成打底焊缝将第一奥氏体不锈钢层与双相不锈钢板进行连接；S4、采用SMAW在打底焊缝上施焊，形成连接焊缝，将V形坡口填充并将低合金钢层与双相不锈钢板连接。本发明实现复合板和双相不锈钢板之间的全焊透角接焊接，使得复合板与双相不锈钢间实现高强度冶金结合，满足核反应堆中抑压池等的性能设计要求，也可广泛的应用于化学工业、海洋船舶、核电其他设备制造领域。
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本发明公开了一种耐灼烧输送带，包括骨架层以及覆盖在所述骨架层表面的覆盖胶层，其中，按重量份数计，所述覆盖胶层由以下组分制成：丁苯橡胶：80‑120份、硫磺：0.3‑0.8份、第一促进剂：0.6‑1.0份、第二促进剂：1.2‑3份、第一防老剂：1.4‑2份、第二防老剂：1.2‑2.5份、氧化锌：6‑10份、硬脂酸：1.2‑2.5份、古马隆：10‑15份、芳烃油：8‑14份、中超耐磨炭黑：11‑16份、高耐磨炭黑：45‑52份、52#氯化石蜡：6‑10份、三氧化二锑：3‑8份、磷酸三苯酯：5‑10份、石墨粉：7‑12份。本发明的耐灼烧输送带，具有耐热稳定性好、使用寿命长的特点，其可用来长期输送200℃左右、偶尔输送250℃的高温物料，且在同等高温环境下，其使用寿命可达现有耐灼烧输送带的2‑3倍，是冶金、铸造等行业用来输送高温物料的理想选择。
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本发明涉及金属粉末冶金领域，具体公开了一种超声塑化成形制备金属制品的方法。所述的方法包括如下步骤：S1.喂料制备：将金属粉末与高分子粘结剂混合后造粒，得颗粒状的喂料；S2.称料：称取颗粒状的喂料，并将颗粒状的喂料倒入模具的产品型腔中，并将模具的上模冲放置在颗粒状的喂料上；S3.塑化成形：在装有颗粒状的喂料的模具上施加超声波，颗粒状的喂料在超声波的作用下均匀填充产品型腔；待颗粒状的喂料均匀填充产品型腔后，将上模冲压制限位刻度位置，停止施加超声波，待高分子粘结剂重新固化之后，得产品生坯；S4.脱脂烧结：将得到的产品生坯进行脱脂烧结得金属制品。此方法克服了压制成形和注射成形的生坯容易存在密度梯度和内应力的问题，大大降低了产品变形率，节约了工业生产成本。
本发明公开了带表面微结构的碳化钨涂层及其制备方法与应用以及带该涂层的工件，涉及涂层制备与改性技术领域。带表面微结构的碳化钨涂层的制备方法，包括：对喷涂态碳化钨涂层表面进行激光改性，以使得碳化钨涂层表面形成微结构；辐照激光参数为：输出激光脉冲宽度值为0.3～12ms，输出单脉冲能量为3～12J，激光改性采用扫描的方式进行，扫描速率为0.01‑100mm/s。该方法工艺成本低，效率高。带表面微结构的碳化钨涂层，采用上述的制备方法制得。该涂层耐磨性好，非常适合应用于航空航天、冶金、石化以及机械等领域。一种工件，包括基体以及覆盖在基体表面的带表面微结构的碳化钨涂层。该工件的耐磨性好。
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一种高尔夫球杆头的配重方法。①将粒度为2～100μm的钨粉与镍基 或铁基合金粉按照70～95∶5～30重量比混合；②在高尔夫球杆头的槽中加 入上述混合粉末，厚度为1～5mm；③调整CO2激光器功率为500～11000W 或YAG激光器为300～5000W，激光束宽度为1～15mm，激光熔敷速度为 100～2000mm/min。是一种高尔夫球杆头上配重块与基体形成冶金结合， 工序简单，效率高的配重方法。
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本发明公开了一种快速判断矿石黏土含量的方法，涉及湿法冶金堆浸技术领域，包括研磨装置主体，所述研磨装置主体的正面铰接有装置箱门，所述装置箱门的正面固定安装有拉把手，所述研磨装置主体的侧面固定连接有散热管，所述研磨装置主体的内部设置有粉碎机构，所述研磨装置主体的侧面固定安装有除尘装置，所述粉碎机构包括有进料管、粉碎齿轮和粉碎辊。本发明通过设置抽风装置和出尘管的配合将研磨装置主体内所产生的灰尘进行抽取，抽取至除尘箱体的内部，利用过滤板进行过滤板，然后通过设置净化水箱和输水管之间的配合，以便降低灰尘的扬起，并通过设置集尘箱对下落的灰尘进行收集，以便后期工作人员进行处理，从而提高了装置的利用效率。
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本发明涉及一种高精度含油轴承套加工设备及方法，涉及粉末冶金轴承加工的技术领域，其包括机体、设置于机体底部的振动座、设置于机体顶部的振动箱、设置于振动座与振动箱之间的振动机构以及设置于振动座一侧的用于分离磨料与工件的分散机构，所述振动箱内开设有供工件与磨料混合的环形的振动腔，所述振动机构用于带动振动箱振动以使工件与磨料的混合物绕振动腔顺时针或逆时针旋转输送并进行抛光，所述振动箱的一侧开设有出料口。本发明具有提升出料效率与分离效率的效果。
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本发明提供了一种带有全自动进出料装置的高效整形机，涉及粉末冶金成型设备领域，旨在解决现有技术中整形机加工效率低的问题，其包括整形机主体，整形机主体包括冲压装置，冲压装置下方设有机架，机架一端设有振动盘，机架上设有传送装置，振动盘的送料槽连通传送装置设置，且传送装置远离振动盘的一端设有收料装置；传送装置包括冲压装置下方设置的两根让位杆，两根让位杆夹设于工件两侧，且两根让位杆分别沿垂直于传送装置长度的方向滑移设置，冲压装置正下方设有沿竖直方向滑移设置的冲压模具。本发明通过传送装置、让位杆和冲压模具的联动，实现工件的流水化冲压，并实现工件的进出料一体化，从而提高加工效率。
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本发明公开了一种在高锰钢表面制备耐磨增韧涂层的方法，其特征在于：包括如下步骤：S1：熔覆前基体预处理；S2：熔覆前粉末预处理；S3：熔覆；S4：熔覆后热处理。本发明采用等离子熔覆技术、固溶处理及涂层表面时效工艺，制备出了具有高硬度、高耐磨性和高冲击韧性的Fe‑Ni基合金涂层，既提高了基体材料的表面硬度和耐磨性，又解决了传统硬质颗粒强化金属基耐磨涂层在中高应力等工况下容易开裂的问题，而且制备出的涂层与基体材料具有很好的冶金结合，大大提高了涂层的综合性能，使得基体材料在得到了更加充分的保护，从而延长基体材料使用寿命，具有很好的应用前景。
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本发明属于冶金技术领域，尤其涉及一种水钴矿的浸出方法。本发明中水钴矿的浸出方法包括以下步骤：将水钴矿与燃料粒还原剂煅烧，煅烧后的物料冷却、加水、再加入酸进行搅拌浸出。本发明将整个过程分开，使用一种更加环保的还原剂‑燃料粒，这种燃料粒是由植物材料制备而成。由于燃料粒是植物材料做成的，因此在使用过程中，不会产生有毒有害气体，对环境友好。酸浸出钴的过程不用加温，在室温下进行即可，并且也不用添加除硫酸盐以外的其他化学试剂，因此过程中也不会产生二氧化硫和含酸的水蒸汽等有毒有害气体。通过该方法，钴的浸出率高达99％以上，铜的浸出率为高达98％以上。
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本发明公开了一种无机危废富氧侧吹处理工艺，属于无机危废处理技术领域，首先，原料从富氧侧吹炉的炉顶加入，在富氧侧吹炉的预热区进行预热；然后，预热后的炉料在风口区进行熔化并发生冶金反应，生成合金和熔渣；最后，生成对的合金和熔渣一起流入本床区，在本床区内进行交互反应；本发明采用的富氧侧吹炉技术先进，生产设备的自动化和信息化水平高。采用富氧节能环保措施，能耗低，节能效益好。炉渣金属含量低，提高了资源综合利用水平；采用切实有效的污染防治措施，清洁生产水平较高。
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本发明公开了一种连接链节、表带及其穿戴设备，该连接链节包括链节本体和支撑件，所述链节本体两侧向上延伸的端部分别设置有对应的第一连接部和第二连接部，所述链节本体与所述第一连接部和所述第二连接部形成U形结构；所述支撑件位于所述U形结构中部，所述支撑件的两端分别与所述第一连接部和所述第二连接部相连接，所述链节本体与所述支撑件之间形成一个容置腔。通过本发明提供的新的连接链节形成的表带可很好地适配于柔性屏穿戴式设备，其形变程度为可控的，自身可防反折防扭曲，能够可以很好地适应用户手型，提供了绝佳的用户体验。另一方面，该连接链节可采用粉末冶金或线切割加局部CNC机加工的工艺一体成型，使得穿戴设备的成本较低。
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本发明涉及3D打印材料制造和冶金技术领域，具体涉及一种用于连续还原金属粉末的装置及其使用方法。该装置包括真空泵组、振动输送单元、依次连接的进料腔、还原腔和出料腔以及与进料腔的上部连接的补料单元、与出料腔的下部连接的下料单元；进料腔与还原腔之间设有用于连通或隔断进料腔与还原腔的第一密封门，还原腔与出料腔之间设有用于连通或隔断还原腔与出料腔的第二密封门，补料单元、进料腔、还原腔和出料腔上均设有可启闭的进气口和排气口，振动输送单元的一端设于补料单元下方、另一端延伸至下料单元。本发明不仅能够在相同的还原环境下实现连续生产，大大提高生产率、保证还原后的金属粉末的品质，而且还能显著减少还原性气体的消耗量。
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一种锤式破碎机复合锤头的制备方法，其步骤是：1）制备复合锤头铸型；2）将陶瓷颗粒固定在铸型内用于制备锤头使用部位的型腔处；3）合箱，固定在机械振动装置上，先浇注低碳低合金钢，再浇注高铬铸铁，且在浇注高铬铸铁的同时开动机械振动装置，机械振动使铸件凝固，冷却后经处理获得复合锤头；4）将复合锤头热处理。本发明由于采用在锤头使用部位用陶瓷颗粒增强高铬铸铁复合材料，安装区域采用强韧性好的低碳低合金钢，并采用双液复合的方法制备复合锤头，同时用机械振动法加速高铬铸铁液与低碳低合金钢液界面元素扩散，从而获得稳定的界面冶金结合，实现复合锤头高耐磨性和高强韧性，使磨损区域不易脱落，使用寿命长，且本发明的制作工艺简单、制造成本低、实用性强。
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