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一种废水净化处理系统,其设有将粒径约2.5mm以下的的硅烧制成加工石,并在其周围充填铁屑的接触槽;在向接触槽送水的第一送水管中设有药剂注入机;从接触槽至另设的第一水槽内设有第二送水管;设有向第一水槽内送废水的废水管;设有与废水管连接的填充了由加工石等组成吸附剂的开放型过滤槽;向第一水槽输送的废水与注入药剂,通过第二送水管从接触槽送来的处理水混合,处理水中所含的药剂进行氧化等运作,在开放型过滤槽中进行厌氧性和好氧性处理。该系统可提供广泛适用于大范围种类的废水,对多样的污染物质可保持稳定的处理能力,设备费低廉,无需宽大场地,维护管理费低。
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本发明公开了一种电解锰生产废水中锰回收及废水、废气综合处理的工艺，先处理含铬废水及抛光废水，在含铬废水中加入还原剂，将Cr6+还原为Cr3+，再加入氢氧化物调节pH，生成氢氧化铬沉淀，经沉淀分离后渣进入专用渣场堆放，滤液进入含锰废水；抛光废水处理；锰回收处理；硫酸根处理等工艺。本发明在处理过程中进行分段，将含铬废水与抛光废水进行分别处理，先处理含重金属离子的废水，从而减少碳酸锰渣中的重金属含量，有利于碳酸锰渣回收利用；电解锰生产工艺过程主要用水在冲洗工段，该废水处理增加硫酸根处理工艺，降低SO42‑含量，使硫酸根从原来的10g/L以上，降至2g/L左右，大大降低了电解冲洗水中硫酸根对锰片含硫的影响。
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本发明属于生物工程技术领域，提供了一株高效降解高盐废水中有机物和全盐的黄河盐单胞菌及其应用，该菌株经鉴定为黄河盐单胞菌，保藏号为CGMCC NO.20016；该菌株及其菌剂投入到高盐高COD废水中，可以有效耐受高盐环境，能够利用高盐废水系统中的有机物作为自身生长的营养物质，在废水中大量快速繁殖，对废水中的有机物进行彻底无害的降解处理，同时利用该菌株能够降低污水中的盐含量，还可以避免采用物理化学法处理污水成本高、造成二次污染等缺点，对操作人员无副作用；该菌剂的研究为高盐废水的生化处理奠定了基础，解决了常规微生物在高盐环境中生长受抑制，避免了高盐环境对生化处理系统造成冲击的问题，具有较高的应用价值。
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本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种含次氯酸钠废水和硫酸法钛白酸性废水综合处理方法。针对现有含次氯酸钠废水和硫酸法钛白酸性废水分别单独处理时处理费用高、处理时间长、设备要求高等问题，本发明提供一种含次氯酸钠废水和硫酸法钛白酸性废水综合处理方法。该方法包括以下步骤：将硫酸法钛白酸性废水pH值调至5.5～7.0，加入含次氯酸钠废水，混合反应15～20分钟，进行曝气、过滤，得到处理后的水；含次氯酸钠废水占硫酸钛白废水的重量百分比为0.5～3％。本发明方法减少了废水处理流程和时间，节约了处理成本，经济效益显著。
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本发明公开了一种用于高浓度废水的小型废水处理设备。它包括一用于存放废水的第一分离槽、进水管、排水管、排油管、储油槽及储渣槽，第一分离槽的废水中添加有破乳剂，第一分离槽与进水管相连用于向第一分离槽内加水，第一分离槽的顶部为敞口设置且第一分离槽上开设有第一出水口及排渣口，排渣口开设于第一分离槽的底部，排油管的下端与储油槽相连通，排油管的上端平齐或略低于第一分离槽的敞口用于将第一分离槽溢出的油导引至储油槽，第一出水口与排水管相连用于排掉废渣上层的水，排渣口位于储渣槽的上方用于分离废渣。本发明的目的是提供一种用于高浓度废水的小型废水处理设备，其可配合清洗机等设备用于处理废气清洗液等量少但浓度高的废水。
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本发明揭示了一种含高浓度镍和钴的催化剂废水的处理方法及装置，该装置主要包括进水单元、碱性沉淀单元、pH控制单元和交换吸附单元。该方法包括以下步骤：步骤一，测定催化剂废水中镍和钴的含量；步骤二，用浓碱液调节催化剂废水pH为9～11，在调节pH过程中充分搅拌废水，然后静置；步骤三，取步骤二中上清液，经过以离子交换树脂为填料的吸附柱进行离子交换吸附处理；步骤四，测定步骤三中离子交换吸附柱出水中镍和钴的含量。采用了本发明的技术方案，可以通过一种改良的废水处理装置来进行本发明特定的废水处理步骤，从而能够有效地净化工业废水中的镍和钴，达到降低工业废水中重金属含量的目的。
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本发明涉及电镀废水处理技术领域，具体公开了一种从电镀综合废水中回收铜、镍的废水处理方法。本发明通过将电镀综合废水中的重金属离子选择性的沉淀转化为易于浮选分离的重金属离子沉淀物，并采用适宜的重金属离子沉淀物捕收剂，使沉淀物表面具备疏水性，通过两段浮选回收工艺对重金属离子沉淀物、油脂、磷等进行浮选处理，不但可以去除电镀综合废水中的重金属离子、油脂等，回收废水中的铜、镍资源，而且可以大幅度降低废水COD含量，浮选后的中水经COD深度处理后各项指标均达到了排放标准。本发明具有工艺简短、污泥产生量小、经济环保、含铜镍渣品位高、铜镍有价金属可回收等优点，实现了电镀综合废水中铜、镍的综合回收和无害化处理。
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一种难降解有机废水的酶处理技术,属于废水处理技术领域。在适当的温度和PH下,通过酶-还原型助催化剂的耦合作用,催化氧气产生超氧自由基和氧化能力极强的羟基自由基,从而将有机物从水体中去除。本发明在酶-还原型助催化剂的耦合法催化处理废水时,不需要加入过氧化氢,只需不断通入空气或氧气,就可以生成具有较高氧化还原电位的羟基自由基,能过处理废水中除酚、苯胺之外的其他难降解有机污染物,去除效率高,处理成本低。
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一种废水的治理方法,涉及到2,6生产中的化学废水的治理方法。包括首先将废水冷却到常温,并进行过滤,获得部分2-萘酚和2,6酸;然后将滤液送入树脂吸附塔,在树脂吸附饱和后,用碱溶液或醇类进行洗脱,高浓度脱附液经过处理,获得2-萘酚和2,6酸;再将处理后的母液送入沉降池,加入沉降剂除去重金属,加碱中和,通过蒸发获得硫酸钾,治理后的出水可回收使用或排放。在2,6酸生产中的化学废水得到充分的治理,达到了环保标准,可进行直接的排放;在此同时,2-萘酚、2,6酸、硫酸钾等有用的资源得到回收,排放水和资源的再利用,可有效地降低生产成本。
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本发明公开了一种电镀废水及PCB废水的预处理方法，该方法先将电镀废水及PCB废水至少分为线路板酸性废水、电镀含锌废水、线路板油墨废水、微蚀废液四类废水；然后再将线路板酸性废水进行预处理得到线路板酸性废水预处理后液，利用线路板酸性废水预处理后液对电镀含铬废水进行预处理，同时利用线路板酸性废水预处理后液和微蚀废液对线路板油墨废水进行预处理，电镀含铬废水预处理后液、线路板油墨废水预处理后液以及剩余的线路板酸性废水汇合至线路板有机废水池。本发明方法通过使用线路板酸性废水、微蚀废液对电镀含铬废水、油墨废水进行预处理，达到以废治废的目的，可减少后续的药剂添加量，操作简单,可广泛应用于电镀及PCB行业的废水处理工艺。
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本发明涉及一种煤化工废水高效节能处理工艺，包括如下步骤：(1)将调节池中的煤化工废水加入絮凝剂，经絮凝沉降，制得混凝沉淀废水和沉淀污泥；(2)将混凝沉淀废水通入气浮机中，制得气浮废水和气浮污泥；(3)将气浮废水分别通入低氧曝气活性污泥池和高氧曝气活性污泥池进行处理，制得低氧曝气废水和高氧曝气废水；(4)将低氧曝气废水通入二沉池(I)，经泥水分离，制得好氧生化出水(I)和好氧沉淀污泥(I)，好氧沉淀污泥(I)回流至低氧曝气活性污泥池；(5)将好氧生化出水(I)和好氧生化出水(II)混合后，经厌氧反应池处理后，制得处理后废水。本发明可以实现废水中总氮的高效去除，达到节能和高效处理的目的。
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可降解焦化废水中酚和氰的微生物及用其处理焦化废水的方法,它涉及降解废水中酚和氰的微生物及用其处理废水的方法。它解决了目前焦化废水处理过程中小分子有害物质如挥发酚和氰化物难以去除的问题。可降解焦化废水中酚和氰的微生物枯草芽孢杆菌BHf3-4、芽孢杆菌JhqK9-1和产酸克雷伯氏菌JhqM8。处理焦化废水的方法:一、将可降解焦化废水中酚和氰的微生物接种于MBR膜生物反应器;二、处理焦化废水。采用本发明方法处理焦化废水可使焦化废水中的挥发酚去除率达99.6%～99.9%、氰化物去除率达到99.5%～99.7%,使出水达到国家一级排放标准。
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本发明属于稀土冶炼废水综合利用技术领域，具体涉及一种稀土废水资源综合回收生产晶型CaF2的方法。针对现有技术中利用含氟废水得到晶型氟化钙成本过高且处理时间过长的问题，本发明是将两种废水各自加入除杂剂进行预处理,静置澄清后的清亮透明的液体,在一定工艺条件下沉淀反应，综合回收氟和钙两种资源，变废为宝得到晶型氟化钙产品，也解决了含氟废水以及萃取钙皂化废水对环境的污染问题。本发明适用于稀土冶炼产生的含氟废水和稀土钙皂化废水的资源综合回收。
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本发明提供一种钢铁废水处理剂及使用该处理剂处理废水的方法，涉及废水处理技术领域。所述废水处理剂由以下重量份的原料制成：聚丙烯酰胺20‑30份、硫酸亚铁4‑6份、聚合氯化铝12‑16份、沸石4‑8份、乙酸钴2‑4份、矾土粉1‑2份。所述使用该处理剂处理废水的方法包括：钢铁废水预处理、催化沉淀、处理剂处理沉淀和蒸馏提纯等步骤。本发明克服了现有技术的不足，提高了钢铁废水处理的效率，增强了废水的净化程度，在保证无污染产生的情况下，处理得到可循环利用的水，减小钢铁生产过程中的经济损耗，同时符合环保生产的原则，降低水资源浪费。
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本发明涉及一种处理氯化铵废水的方法，属于废水处理领域。首先使用石灰苛化氨氮废水将氨离子转化成氨分子，板框过滤，苛化液进入汽提蒸氨精馏塔控制压力，蒸汽进入量，塔内温度对氨水不断精馏提高浓度，脱氨后的氯化钙废水中氨氮含量控制在15mg/l以下完全达标，不凝气使用氨气吸收塔吸收回收再处理，空气排放完全达标。
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本发明涉及微生物发酵产高氨氮废水与汽车产NOx耦合处理的装置与方法，其中微生物发酵产高氨氮废水来自春雷霉素酸化发酵液，该发酵液经纳滤和离子交换的高氨氮废水，该废水在储存罐混合均匀后，高压泵抽入到高氨氮废水蒸馏塔，其中蒸馏NH3经输入管道进入装有无水SrCl2反应器，在其反应器中，无水SrCl2与氨气反应生成Sr（NH3)(8‑x)Cl2，生成的Sr（NH3)(8‑x)Cl2在100～300℃温度下分解产生NH3，产生NH3与汽车NOx反应生成N2后被排放。本发明区别于通常汽车NOx处理与微生物发酵产高氨氮废水处理被看成两个独立的事件进行研究，本发明将其联用，既能很好地将微生物发酵产高氨氮废水的氨氮充分利用，还能减少汽车尾气NOx的排放。另外，本发明与尿素高温下分解NH3，然后分解的NH3还原NOx相比相比，更适合低温环境和克服尿素高温分解产三聚氰酸堵塞喷嘴这一缺点。
提供了一种用于处理高浓度有机废水的装置以及利用该装置处理有机废水的方法。用于处理高浓度有机废水的装置包括载体反应器,该载体反应器接收待处理的有机废水,并且利用附着于载体的需氧微生物来氧化分解包括在有机废水中的有机材料,其中,载体是其上涂覆有至少一种粘合树脂和精细研磨的活性炭以按重量计60∶40至50∶50的混合比的混合物的发泡聚合物颗粒。用于处理高浓度有机废水的装置并不需要污泥再循环,可以利用现有的用于处理高浓度有机废水的装置而容易地制造,因此可以降低制造成本,并且可以以高有机材料负荷和高BOD体积负荷而运行。
本发明涉及来自表氯醇生产的、含有机物，尤其 是含有机氯化合物的废水的处理方法。对这种废水 至少进行二步脱氯和/或脱氯化氢处理，第一步把 pH值为10至14的废水引入至少另一反应器，在温 度75℃以上，压力至少1巴，停留时间至少0.5小时 的条件下使有机物部分地脱氯和/或脱氯化氢。第 二步在含氢的气体或释放氢的化合物和/或有催化 作用的物质存在下进行进一步的脱氯和/或脱氯化 氢处理。然后放出废水和/或用微生物处理。本发明还涉及实施本发明方法的设备。
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本发明提供一种含氨氮废水处理装置以及去除废水中氨氮的方法。该装置包括容置腔、旋转装置以及至少两个喷气管。废水从容置腔的进水口进入容置腔内的旋转装置后，由于旋转装置叶片侧面设置有小孔，在孔内外压差作用下废水从小孔喷出，在反作用力的作用下使得旋转装置发生旋转，在旋转的过程中，从小孔喷出的废水碰撞至容置腔的内壁上。同时，至少切向容置腔设置的两个喷气管向容置腔内喷入空气，空气在容置腔内发生旋转并在容置腔侧壁接触废水，带出废水中的氨氮气体，随后从容置腔的出气通道排出，废水则从下部的排水口排出。该装置能够高效地去除废水中的氨氮，且运行成本低廉。该方法实施步骤简单，去除氨氮效果好。
本发明公开了利用热辅助苯醌废水催化过硫酸盐去除废水中污染物的方法，将苯醌类废水和染料类废水混合，再加入过硫酸盐，同时对染料和苯醌类化合物进行降解，利用加热提升污染物的去除效率，缩短反应时间。本发明采用“以废制废”技术，解决目前醌类废水和染料废水数量庞大、治理困难、处理经济负荷沉重等问题，为苯醌废水和印染废水低成本、绿色高效去除提供了新的解决方案，为环境污染物“以废治废”处理技术提供了新思路。并且，本发明易于操作，在常压、无光源、不调节废水pH的条件下进行，适于产业化应用；在环境污染治理领域具有很大的应用潜力。
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本发明公开了一种根据电镀废水特点分质处理的电镀废水精准处理系统，具体涉及废水处理技术领域。本发明通过针对电镀废水的特点，采用对应废水对应处理的方法，将含铬废水采用酸化还原加絮凝沉淀、含氰废水采用两级破氰加絮凝沉淀、化学镀镍废水采用芬顿氧化加絮凝沉淀、电镀镍废水采用絮凝沉淀、酸碱废水采用隔油加絮凝沉淀加过滤加吸附，电镀废水经上述工艺处理后经“微滤加超滤加反渗透”相结合的工艺处理后可作为中水回用，从而实现对不同电镀废水同步处理效果，使得该电镀废水处理系统可以根据电镀废水的特点通过分类收集、分质处理的方式进行处理，从而对电镀废水起到了有效的治理效果，同时，保障了对电镀废水的利用率。
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本发明涉及一种高含盐废水的零排放处理方法，该方法包括废水的预处理工艺，废水的减量化工艺和高含盐浓水的蒸发结晶工艺，其中，预处理工艺是通过加入絮凝和/或沉淀药剂并由化学反应器去除高含盐废水中的重金属离子、硬度离子、有机物质后再调节废水的pH为碱性；减量化工艺是通过中压反渗透装置和高压反渗透装置对经预处理后的废水进行初步减量化处理后形成高压反渗透浓水，高压反渗透浓水再经一级电驱动离子膜装置和二级电驱动离子膜装置进行深度浓缩处理后浓缩成高含盐浓水，并回收减量化过程中的产水至回用水箱；蒸发结晶工艺是通过硝蒸发结晶装置和盐蒸发结晶装置在负压或微正压条件下对高含盐浓水中的盐类分别回收并形成硫酸钠和氯化钠。
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一种膜电耦合的废水深度处理方法，属于废水处理技术领域。它将外排尾水经过膜过滤装置过滤处理得到淡水和浓水，淡水回用；浓水送入电催化氧化装置，浓水中有机污染物、生物体被电催化氧化处理分解，得到的中水进入双极膜电渗析装置，中水中的无机盐转化为酸和碱，实现资源化利用；经双极膜电渗析装置分离了无机盐后的废水作为景观环境用水。本发明通过采用膜电耦合，实现了废水深度处理、物质资源化和污染物减排，经本发明处理后的淡水和浓水各项水质指标分别达到GB/T?19923-2005《城市污水再生利用工业用水水质》和GB/T?18921-2002《城市污水再生利用景观环境用水水质》标准。
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本发明涉及一种处理氨氮废水的集成工艺及装置，属于水处理技术领域。包括如下步骤：将氨氮废水送入预过滤器中进行过滤，去除悬浮物，再对得到的废水进行臭氧氧化处理；第将得到的废水的pH调节为11～13之间，送入填有第一吸附剂的吸附塔中进行吸附；将得到的废水的pH调节为5～6之间，送入填有第二吸附剂的吸附塔中进行吸附；对得到的废水送入反渗透膜中进行过滤，得到处理后的滤液。本发明提供的处理氨氮废水的工艺，具有处理效果好，工艺简单的优点。
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本发明涉及工业废水处理技术领域,是MDI生产过程中含盐废水的处理方法,它包含以下步骤:①将含有苯胺、苯酚和氯苯的含盐废水输入酸化池加入强酸进行酸化,其出水控制在pH值2以下;②用吸附装置进行吸附;③在中和池加入强碱进行中和,其出水控制在pH值6～9;④用沉淀池或过滤池进行沉淀或过滤,处理后的出水的总有机碳低于20mg/L;本发明的积极效果是:将pH调节与活性炭吸附联用,能有效处理MDI生产过程中产生的含盐废水;工艺流程简洁、运行可靠、规模化处理装置的投资费用低;处理后的出水可用作氯碱工厂的盐原料,实现了氯化钠和水资源的回收和再利用。
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本发明公开了一种利用酸性矿山废水去除废水中磷的方法，属于废水除磷领域。其步骤为：（1）获取来自硫铁矿矿山的酸性矿山废水；（2）将步骤（1）中得到的酸性矿山废水静置沉淀，去除悬浮固体；（3）调节含磷废水的pH值为7-9；（4）将步骤（2）中去除悬浮固体的酸性矿山废水投加到步骤（3）的含磷废水中，使两种废水的混合液体中Fe与P的摩尔比在0.5～3.0∶1之间；（5）搅拌10-30min，然后静置30-100min。本发明用矿山酸性废水治理含磷废水，不仅降低了含磷废水和AMD的处理成本，而且实现了AMD的资源化利用，具有取得良好的经济效益和环境效益。
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本发明公开了一种煤制油废水的处理系统及方法。所述煤制油废水的处理系统包括：预处理系统，包括：pH调节池，用于调节煤制油废水的pH值在5.5～6.5；与pH调节池相连的一级除油装置，用于去除煤制油废水中的焦油和焦油渣；与一级除油装置相连的二级除油装置，用于去除煤制油废水中可溶性油类；与二级除油装置相连的脱酚蒸氨装置，用于脱去煤制油废水中的酚和氨；与脱酚蒸氨装置相连的三级除油装置，用于去除煤制油废水中的浮油；与三级除油装置相连的多介质过滤器，用于去除煤制油废水中的悬浮物，形成预处理废水；生化处理系统，用于对预处理废水进行生化处理。采用本发明的技术方案，提高了生化处理系统对煤制油废水的处理能力。
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本发明涉及一种高含盐废水的减量化处理方法，所述方法是对高含盐废水进行预处理后再进行减量化处理，所述减量化处理包括初步减量化处理和深度浓缩处理，其中，所述初步减量化处理是将经过预处理的废水通过中压反渗透装置和高压反渗透装置进行初步减量化处理后得到反渗透产水和反渗透浓盐液，所述反渗透浓盐液经进水调整监测装置处理后送至一级电驱动离子膜单元和二级电驱动离子膜单元进行深度浓缩处理后得到高浓度盐液。本发明的高含盐废水的减量化处理方法，能实现回收废水溶液95％以上至淡水箱，实现废水再利用。
本发明公开了一种火花发电等离子体协同多级膜技术的废水回用方法及系统。1）采用闸流管开关电源和针板式火花放电等离子体发生器为基础，采用火花放电产生等离子体对超滤膜、反渗透膜进行改性；2）在推流式反应器中通过活性炭吸附和微滤膜对废水进行预处理；3）通过控制有机负荷的投加量控制待处理废水的电导率，保证在火花放电模式下进行废水处理；4）采用火花放电等离子体技术在曝包含臭氧的氧气条件下脉冲放电产生等离子体与活性炭、紫外辐射协同处理废水；5)利用超滤/反渗透双膜技术协同等离子技术处理废水。本发明对各类印染废水的浊度去除率在99%以上，电导去除率在99%以上，COD去除率在97%以上，BOD去除率在96%以上且将膜污染程度降到最低。
1400
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本发明提供一种含内分泌干扰物酸洗废水的处理装置及工艺方法，中国海洋石油公司的酸洗废水成分主要是酸、金属离子以及有机物，内分泌干扰物是壬基酚聚氧乙烯醚，是一类表面活性物质，是用在海上油田涂覆过程中的一种常见有机物，会对生态造成一定的危害。通过对上述废水进行泡沫分离、芬顿氧化反应、絮凝沉淀、A2/O生化处理、CMF反应以及活性炭过滤，将废水中的有害物质进行去除，经过处理后的出水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》的一级B类标准，再次用于管道喷淋冷却。自动化程度高，能够灵活调节反应流程，并能适应不同的进出水水质要求，本工艺不仅使COD达标排放，而且减少废水的处理费用，实现废水处理的高效性和经济性。
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