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本发明涉及一种抗压弹簧机械材料及其制备方法，由如下的步骤完成：(1)分别称取如下重量份数的各组分：硅粉11‑23份、二氧化硅粉5‑13份、石墨8‑19份、陶瓷22‑37份、聚乙烯基异丁醚15‑22份、钛粉19‑26份、碳粉7‑15份和金刚石粉12‑16份；(2)将上述按重量称取的各组分投入高速混合机中进行高速混合；(3)将混合均匀后的混合冶金粉末用球磨机进行真空球磨；(4)将球磨后的冶金粉末原料装入模具中进行压制成型；(5)压制成型后，将压制后的冶金坯料进行烧结；(6)冷却后即得抗压的抗压弹簧机械材料。本发明的有益效果是：通过该材料制备得到的弹簧够具备有良好的耐疲劳性，能够承受更大拉力，使用寿命更长。
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本发明提供了一种可以治理沙漠(石漠)化的材料及其制备方法，利用冶金固废钢渣的自凝固特性及化肥特性，其制作材料主要为冶金固废钢渣、骨粉、植物碎屑等垃圾粉碎或制粒混合而成，能够起到利于植物生长，固沙固石的作用，该材料同时具有长效化肥的作用，可在其中种植植物种子或幼株，起到绿化沙漠或石漠的作用，选用的制作材料是冶金固废钢渣，废物利用也可减少对环境的污染。
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本实用新型提供一种抗磨损的磨辊，由辊套和辊芯组成，所述辊套上的工作面由基材层和复合层组成，该复合层由基材金属和硬质陶瓷颗粒块组成，其中硬质陶瓷颗粒块交错成规则网状分布于基材金属中。本实用新型将硬质陶瓷颗粒块排布成规则网状，在基材金属液的高温作用下，硬质陶瓷颗粒与基材金属液发生冶金化合反应，同时由于硬质陶瓷颗粒的吸热作用，降低了局部的温度，缩短了结晶过程，阻碍了硬质陶瓷颗粒中的元素进一步扩散，从而使硬质陶瓷颗粒块与基材金属形成良好的冶金过渡结合，界面结合牢固，耐磨性与韧性有机统一，所得磨辊整体性能显著提高，可广泛应用于矿山、电力、冶金、煤炭、建材等耐磨领域。
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本实用新型提出了一种商用车方向机阀套，其阀套本体是粉末冶金件，在阀套本体的一个端面设有驱动槽，并取消了对应设置的工艺槽；阀套本体的外圆上均布设有6个封闭槽，所述的封闭槽只是一个圆弧凹槽。本实用新型创新思路，把商用车方向机阀套设计为粉末冶金件，驱动槽及封闭槽能采用粉末冶金工艺一次成形，封闭槽边线是连续封闭的，零件的结构应力更小，更美观，并且不需要设置工艺槽，避免了现有目前的商用车方向机阀套采用碳素结构钢的复杂结构，具有工序短、生产效率高、设备投资小的优点，大大的降低了商用车方向机阀套的工艺成本。
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本发明提供一种复合双金属管的生产方法,包括如下步骤:对内、外管进行表面处理;将内管装入外管,内、外管过盈配合形成复合管坯;在复合管坯的两端头将空气、液体密封在内管内,并密封内、外管间缝;加热扩散退火。克服了现有复合双金属管制作中的技术偏见,避开了高温变形等复杂工艺,利用金属固相复合新技术,用低温拉拔扩挤、高温扩散退火的简单工艺,实现内外管金属间的冶金结合。生产工艺简单,可降低双金属管产品的成本,可广泛应用于各种防腐管道。
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一种高速压制技术成形粘结化铁基粉末的方法，属于粉末冶金技术领域。本发明将粗细两种粒径的水雾化铁粉进行搭配，粗粉末与细粉末的质量比为2∶1～4∶1。按照粒度搭配要求和铁基合金成分配比，在水雾化铁粉中添加Ni、Cu、C和铁磷合金粉末后在行星式球磨机上预混合均匀。在预混合粉末中添加0.3～0.8wt.％的增塑剂后混合2～5小时，得到粘结化粉末。粘结化粉末采用多阶段升温工艺加热到600～950℃进行增塑处理，得到塑化铁基粉末。塑化铁基粉末经过高速冲击成形压机压制得到高密度压坯。压坯在1100～1250℃于氢气气氛中进行烧结，保温2～5小时，得到高密度粉末冶金铁基材料。本发明集成了粉末改性处理、模壁润滑和高速压制的优点，更适于制备高密度粉末冶金铁基材料。
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本发明公开了一种复合耐磨护轨的制备方法,该方法将合金粉芯棒材扎制成捆,布置于护轨铸型的护轨工作部分型腔内,合金粉芯棒材捆占护轨总体积的20%～60%,然后把熔化的基体金属液浇入护轨的铸型型腔内,在基体金属的热作用下,合金粉芯棒材发生熔化、溶解,合金粉芯棒材中的大量合金元素与基体金属液产生冶金化合反应,在原位生成高度弥散的合金组织,最后冷却凝固形成棒状硬质相与基体金属冶金过渡结合融为一体,制成以高韧性高强度的金属为基体、内含一定数量的冶金结合的棒状高硬度质点的复合护轨。既具有基体金属的高强度和高韧性,又具有硬质相的高硬度和高抗磨性,能够同时承受高压和强烈磨损,具有使用寿命长、价格低廉、制备简单的特点。
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本发明属于冶金提纯技术领域，特别涉及一种多晶硅提纯的方法。该方法采用金属与冶金硅进行合金化熔炼得到硅合金；后以硅合金为原料，加入碱性渣剂，进行造渣熔炼提纯；最后将熔体保温、冷却后依据密度差分离得到高纯硅、渣剂和硅合金，渣剂和硅合金回收重复利用。本发明通过向冶金硅中添加少量的金属元素，使其与硅形成合金熔体，有效降低了造渣提纯过程的熔炼温度，降低坩埚损耗，冷却过程中，杂质在硅与合金熔体之间具有分凝作用，有效降低了初晶硅中硼杂质的含量，提高提纯效果，最后利用硅、合金、渣剂之间的密度差，实现三相的分离，获得高纯度的多晶硅，保证硅合金和渣剂的重复利用，并避免了后续酸洗提纯的试剂消耗以及合金元素的损失。?
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本发明涉及一种生物质燃油规模化利用的低碳火法炼铜方法，属于绿色冶金技术领域。本发明经过预热后的生物质燃油依据油料流动性能和不同喷吹工艺的需求加压到0.15～1.6MPa后送入到喷枪或燃烧器进入到火法炼铜工序中发挥不同的作用，在熔池熔炼炉、阳极炉内作为低碳燃料，在贫化电炉或沉降分离炉内作为还原剂替代化石碳质还原剂。本方法不仅将生物质燃油的物理化学特性与铜冶炼过程结合，实现生物质燃油有效替代化石燃料在铜冶炼过程中的功能，同时大幅降低火法炼铜过程的CO2排放，实现了低碳冶金，为构建绿色冶金提供技术支撑。
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本发明公开了一种可提高成品的硬度、强度和耐磨性的螺旋齿轮的制造方法，其步骤为：1)按质量百分比计，将含有95.15～96.15％的铁、1.3％～1.7％的铜、1.45～1.95％的镍、0.3％～0.6％的钼、0.3％～0.6％的碳、0.3％～0.7％稀土元素的原料进行混合，得到合金铁基混合粉末；2)压制成生坯；3)在非氧化性气氛中将生坯烧结，形成粉末冶金件；4)在非氧化性气氛中退火，退火温度控制在750～1080℃之间，退火保温时间控制在50～120分钟；5)对粉末冶金件进行挤压，其在直径方向上的最大挤压变形量控制在2％以上，粉末冶金件的密度控制在6.7～6.9g/cm3之间；6)机加工处理；7)热处理；8)研磨，得到成品。本发明所述的制造方法尤其适用于工具用螺旋齿轮的制造。
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本发明属于环境、材料技术领域，涉及一种以红土镍矿冶炼渣为原料制备铝硅溶液的工艺方法。通过碱熔红土镍矿冶金渣、超声强化水浸过程、添加Al(OH)3为铝源调整硅铝摩尔比，获得水‑渣混合的粗铝硅溶出液，经抽滤和液固分离，分别获得具有一定摩尔比的铝硅溶液以及固态滤渣。本发明的有益效果是使Si和Al的回收率分别提高44％和65％，而施加超声后滤渣颗粒的粒度比无超声和机械搅拌时均更加细小，因而能够充分溶出回收红土镍矿中的有价金属铝、硅，通过分别或组合使用超声协同强化水浸过程、有效利用低价铝源调整溶液中硅铝摩尔比的方法，实现高效、低成本利用红土镍矿冶金渣资源，减少生态环境危害，提高综合利用红土镍矿冶金渣工艺技术的经济和环境效益。
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本发明涉及一种复合材料耐磨性的高通量表征方法，属于粉末冶金领域。首先采用可拆卸的分隔片把圆柱形模具均分成若干份，将同种基体不同含量或不同种类强化相的复合坯料分别放入模具各等份中，压实后抽出分隔片；然后根据实际产品需要采用等静压、热压等粉末冶金方法将复合坯料制备成一定厚度的圆环，并将圆环加工成渐开线标准直尺圆柱齿轮形状；随后采用单一对磨材料且具有相同形状尺寸的齿轮与待测圆环构成多对摩擦副，在电机驱动下旋转进行磨损试验；最后利用高精度三维表面轮廓仪对复合材料的耐磨性能进行定量分析。该方法与传统磨损试验相比，极大地提高了粉末冶金制备复合材料耐磨性能评价的效率以及准确性。
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本发明公开了一种高韧性高耐磨复合闸板的制备方法,该方法将合金粉芯棒材预置在闸板铸型中,合金粉芯棒材所占体积为闸板总体积的20%～60%,然后把熔化的基体金属浇入闸板铸型,在基体金属的热作用下,合金粉芯棒材发生熔化、溶解,大量合金元素与基体金属液产生冶金化合反应,在原位生成高度弥散的合金组织,最后冷却凝固形成棒状硬质相与基体金属冶金过渡结合融为一体,即制成内含柱状硬质点复合耐磨闸板。采用本发明的方法制备的高韧性高耐磨复合闸板中的柱状硬质点为整体原位反应生成,与基体组织进行短程扩散,形成冶金结合界面,根据使用工况,柱状硬质点在基体中的比例可调并分布均匀,使用寿命比普通淬火闸板提高一个数量级。
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本发明公开了一种复合耐磨镐头的制备方法,该方法将合金粉芯棒材扎制成捆,布置于镐头铸型的型腔内,合金粉芯棒材捆占镐头总体积的20%～60%,然后把熔化的基体金属液浇入镐头的铸型型腔内,在基体金属的热作用下,合金粉芯棒材发生熔化、溶解,合金粉芯棒材中的大量合金元素与基体金属液产生冶金化合反应,在原位生成高度弥散的合金组织,最后冷却凝固形成棒状硬质相与基体金属冶金过渡结合融为一体,制成以高韧性高强度的金属为基体、内含一定数量的冶金结合的棒状高硬度质点的复合耐磨镐头。既具有基体金属的高强度和高韧性,又具有硬质相的高硬度和高抗磨性,能够同时承受高压和强烈磨损,具有使用寿命长、价格低廉、制备简单的特点。
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本发明旨在回收液态熔融渣的物理热,可用于冶金过程的钢渣或高炉渣余热回收。发明利用冶金过程的间歇操作特性,建立隧道式锅炉,将熔融渣物理显热转化成较高品位能量热源以用于发电或其他工艺过程。首先生产过程出来的熔融液态渣被铺成片状,利用其高温特性设置辐射受热面回收高温热,形成吸热第一个阶段;当表面温度降到一定数值后,采用引风机引进流动空气,利用高效传热元件(如热管)吸收气体对流热量和部分辐射热量形成吸热第二阶段;将已经基本固化(至少是外表固化)的渣送进可以承受一定压力的水淬室,逐次向渣体喷射冷水将已经出现裂纹的渣体炸裂成粉体,冶金渣的后续冷却外接滚筒冷渣机继续回收物理热形成吸热第三阶段。
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本发明涉及从存在于有机相中的废均相催化剂中回收PGM(铂族金属)。具体地，提供了一种高温冶金法，其中在冶金相中浓缩PGM，特别是Rh，使其易于根据已知方法精炼。为该目的，公开了一种方法，其包括如下步骤：-提供熔融浴炉，其具有装备用于液态燃料燃烧的浸没的喷射器；-提供包含金属和/或冰铜相、以及炉渣相的熔融浴；-通过喷射器供入废均相催化剂和含O2气体，在金属和/或冰铜相中回收大部分PGM；-从炉渣相中分离含PGM的金属和/或冰铜相。可将有机废产物的内能有效地用于加热和/或还原炉中的冶金进料。贵金属以高产率回收，并且破坏了对环境有害的有机废产物。
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一种低品位铁资源的煤粉熔分回收方法，属于钢铁冶金及环境保护技术领域。涉及将煤粉、含铁原料和熔剂混合制备含碳球团并快速直接还原，金属化球团热装进入熔分炉，风口鼓入的热风与金属化球团中残留的热煤燃烧提供熔分所需的热量，完成渣、铁分离和铁的回收。优点在于，提高了热量利用率，避免了熔分过程中焦炭的使用，降低了能耗和生产成本。冶金固废及贫铁矿由于渣量大、铁品位低，采取传统的高炉工艺回收铁不经济，以往的煤基熔分工艺由于没有焦炭层的存在，铁水渗碳不充分，且渣层的导热系数低，导致铁熔化困难。此工艺保证了铁水熔化所需的高温和高的热利用效率，适于处理低品位含铁资源，将极大地改变冶金固废及贫矿的利用现状。
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一种用于齿轮成型的二次熔渗工艺，它涉及齿轮加工工艺技术领域。本发明的工作原理：将冶金粉末放置在研磨机内进行研磨处理，研磨后进行筛分，得到筛分冶金粉末；将筛分冶金粉末放置在齿轮成型机内压制成型，得到压制密度为6.6‑6.8的齿轮坯件，将齿轮坯件放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体。采用上述技术方案后，本发明有益效果为：优化了传统工艺，使得成型工艺简单化，使用价值高，工艺成本较低，成型齿轮的机械性能优越，提高齿轮的致密性，强度及耐磨性都可以提高15%~30%，能够达到客户对产品的要求，比常规处理制造的齿轮机械性能高50%，在同行领域中性能优越推广性强。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，具体涉及一种二硅化钼陶瓷制品的注射成形方法，将粘结剂与二硅化钼粉末按照22g～30g:100g的比例在混炼机上混炼后制粒，将得到的颗粒注射成形得到生坯，再催化脱脂得到脱脂坯，最后将脱脂坯进行还原烧结得到二硅化钼陶瓷制品，本发明利用传统粉末冶金技术与塑料注射成形工艺相结合形成的一种近净成形技术，不但省去了传统粉末冶金工艺的中间机械加工环节，节省原材料的同时，实现了高效率、低成本的自动连续生产，降低了生产加工成本，还突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，可以一体成型制备形状复杂、体积小、尺寸精度高的二硅化钼陶瓷制品。
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本发明涉及一种耐腐蚀复合触头的制备方法，包括：先制备银触点；然后将银触点固定在触头烧结模具的触点位置上，在模具中加入铜铬合金粉末，预压成型得到预压件；将装有预压件的模具放入粉末冶金烧结炉中，对预制件加压，在750‑950℃下烧结20‑50min，得到触头毛坯；对触头毛坯的银触点进行机加工和打磨抛光后，得到粉末冶金法制备的耐腐蚀复合触头。本发明通过粉末冶金法将铜铬合金和银触点烧结成一体的复合结构触头，具有良好的导电性和力学性能，能够改善动、静触头之间的压紧力，可以替换带有弹簧结构的触头，改善分流问题。银触点耐腐蚀性能和磨损失效时间有所提高，从而缓解了触头发热问题，提高了触头使用寿命。
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本发明公开了一种复合激发剂及制备方法和应用。其中，复合激发剂的原料包括粉煤灰、生石灰、脱硫石膏和硫酸钠。采用本发明复合激发剂可以提高有色冶金还原渣的水化活性。将本发明复合激发剂应用在有色冶金还原渣中可制备得到高活性的活性微粉。相比有色冶金还原渣，采用本发明活性微粉作为混凝土掺合料或水泥混合材，可提高利用率。
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本发明涉及颗粒增强铝基复合材料及其零部件和零部件的近净成形工艺。本发明的复合材料中增强体颗粒平均粒度为0.1～3.5μm,体积百分比为10～40%,增强体与基体之间形成物理或化学冶金的界面结合且均匀分布。其坯锭的制法为将增强体粉末、铝基合金粉末加入到球磨筒中进行变速高能球磨,最后,再加入微量液态表面活性剂在15～80℃范围内球磨,球磨结束后制得的复合粉末经冷等静压以及随后的真空烧结或真空热压成形获得坯锭,坯锭经过半固态触变成形后获得复杂形状的零部件,可应用于航空航天、半导体、电子、汽车等领域。本产品性能优异、易切削、质量稳定、零件近净成形、具有较高的性价。
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一种水泥和混凝土高效掺合料,其特征在于:是由含有钢渣、锰渣、镁渣、镍渣、矿渣等冶金工业废渣和激发剂混合而成的混合体。一种水泥和混凝土高效掺合料生产工艺,首先将冶金工业废渣进行预处理,将处理后的冶金工业废渣和激发剂通过计算机按上述的重量比进行配料,然后将配好的物料进行粉磨,粉磨过程分为:物料单独磨细;物料混合磨细两个步骤,然后按上述的物料表面积要求进行选粉工艺,按要求选择好的物料即为水泥和混凝土高效掺合料。将水泥和混凝土高效掺合料掺入硅酸盐水泥中,可提高水泥的强度,掺入混凝土拌合物中。亦可提高混凝土的强度,使混凝土拌合物的塌落度增大值在10厘米以上,有利于泵送施工。同时提高混凝土的抗冻性、耐腐蚀性、降低水化热等。
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本发明涉及一种腔内切割吻合器的抵钉座组件，包括抵钉座和连接于抵钉座背面的将抵钉座敞开部分密封的抵钉座盖板，抵钉座采用粉末冶金方法制成，抵钉座工作面设有与其一体成型的排列整齐的钉坑，抵钉座的背面周边开设有安装抵钉座盖板的凹槽，抵钉座的侧面设有与其一体成型的凸起的挡边。本发明的有益效果是：抵钉座采用粉末冶金方法制成，制得的钉坑大小均匀规整，并且可以通过调节粉末冶金模具的方式来得到不同尺寸的钉坑；通过抵钉座背面的凹槽可将抵钉座与抵钉座盖板焊接固定，定位准确，美观方便；通过抵钉座与两侧凸起挡边一体化的设计，简化了抵钉座盖板的加工工艺，实用性更强。
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本发明公开了一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，属于冶金连铸技术领域。本发明是通过在连铸收尾坯时，向结晶器液面均匀撒入特制的冶金发热剂，并在尾坯即将拉出结晶器时，自上而下依次关闭二冷水。该冶金发热剂能够与尾坯钢液产生化学反应并持续放热，且在没有二冷水的冷却作用下，尾坯顶部一直保持高温液态，从而延长尾坯凝固时间，液芯凝固产生的体积收缩被放热反应生成的金属铁以及发热剂本身的铁补充；达到改善尾坯凝固组织质量和提高尾坯钢水收得率的目的。
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本发明公开了一种汽车变速箱齿轮支架成型模具，包括下凹模、与下凹模配合冲压形成变速箱齿轮支架的上凸模和用于向下凹模送冶金粉末的送料机构；所述下凹模的成型凹槽底部沿竖向固定设置有用于形成变速箱齿轮支架的安装孔的立柱，还包括以活动的方式外套于所述立柱并用于对冶金粉末分层的分层隔套，所述分层隔套与立柱之间沿径向间隔设置并形成改性容纳腔；能够对添加冶金粉末进行分层，实现汽车变速箱齿轮支架靠近安装孔的部分和其他部分采用不同材料一体成型，生产效率高。
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本发明涉及粉末冶金制备制备技术，具体涉及一种添加Ni中间层的铝镁层状复合材料及其制备方法。所述复合材料由铝合金层、中间层、镁合金层复合而成，且相接触的各层之间形成冶金结合。其制备方法为：选择合适的铝合金粉末和镁合金粉末以及中间层；通过低压共烧结得到轻质高强、界面结合良好的铝镁层状复合材料。本发明制备的铝/中间层/镁复合材料具有质轻高强，界面结合良好和综合力学性能优异等优点。且本发明简化了粉末冶金法制备铝镁复合材料的工艺流程，提高了界面的结合强度，操作简单，易于控制，便于产业化生产。
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本实用新型公开了一种应用于冶金高炉送风系统的节能长效风口小套,在风口小套1与热风接触的内壁表面内套上有耐磨、耐高温的耐火衬套3,热风在通过风口小套1时传导到风口小套1内冷却水的热量减少,可降低热风的温度与热量损失。在风口小套1前端的外壁上设计有筋条6、6′,筋条6与6′之间涂敷有耐火保温层4,它可防止当液态的锌、铅或铁滴落在风口上方上时对风品小套1的铜壁造成熔蚀。把这种风口小套用于冶金高炉,开通冷却水从进水口2′进入风口小套1的内腔再从出水口2出来以冷却风口小套1不致使风口小套1烧坏。这种结构形状的风口小套可应用各种公称容量的冶金高炉。
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