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一种用于湿法冶金液-液萃取过程的溶剂萃取方法，在该方法中，分散体在沉降槽中从进料端向出料端水平流动的同时溶液相从分散体分离。分散体和溶液相的质量流被分为在沉降槽中从进料端向出料端流动的多个平行且相互分开的活塞流。沉降槽(1)包括多个细长的沉降槽部分(4)，沉降槽部分相互分开并且彼此平行地并列，沉降槽部分(4)从进料端(2)延伸到出料端(3)，形成多个相互分开的平行的活塞流通道。
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本发明公开了一种电磁阀用封头材料。其成分满足(重量百分比):C含量小于0.08%,Si含量为0.8～2.5%,Cr含量为12～16%,Mn含量为0.2～0.6%,S含量为0.2～0.4%,Ti含量为0.2～0.6%,稀土Re含量为0～0.1%,余为铁。满足上述成分要求的合金能采用传统的铸造方法获得钢坯,然后再经锻造、热轧或冷轧获得所需形状的型材,或采用粉末冶金成型的方法。型材最后经800℃以上的高温退火。这种材料除具有成本较低,耐蚀性好,易切削优点外,还具有良好的软磁性能。
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一种大型往复式给料机，属于对物料的中间流转、匀速给料，也适用于物料生产系统，及冶金矿山、建材、电力等行业给料设备技术领域，具体涉及一种主要由导料槽、支撑架、驱动装置（9）、托架（3）、曲柄连杆装置（8）和调节闸门（6）组成的大型往复式给料机，驱动装置（9）位于导料槽的一侧与曲柄连杆装置（8）连接，曲柄连杆装置（8）安装在支撑架上，调节闸门（6）位于导料槽的出料口处，结构简单，制造成本低，性能优越，使用寿命长，产量大而且其适应范围广泛；而且其适应性强，既可用于煤、焦等物料的给料，也适应水分大、粘性大的物料且不易堵塞；广泛用于矿山、碎石场、冶金、建材、化工、选矿、煤矿等行业的破碎、筛分生产线中。
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一种内齿圈输出的行星减速机,涉及内环式少齿差行星减速装置,本发明主要包括:输入齿轮轴、2-8个直齿或斜齿从动齿轮及固接从动齿轮的2-8个偏心曲轴、内齿圈、1-4个环板、圆盘形支承架、内端呈圆盘形的输出轴、两个端盖及箱体等。本发明通过内齿圈和输出轴构成的输出机构,输出动力,具有结构简单,传动比大且效率高,承载能力强,明显改善了曲轴的受力状况,延长了使用寿命等特点。本发明可广泛应用于冶金、矿山、化工、交通运输、农业、发电、工程机械等机械设备的减速装置中,特别适用于其中的大负载减速装置中。
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从属于冶金技术领域，解决了不同组别钢种加热工艺技术原理控制要求输出繁杂的技术难题。金属材料钢加热工艺，依据化学成分的不同形成了时间、温度的技术要求差别，这对于钢的质量有着重大影响，决定钢产品的质量。发明人依据14组钢的热装、温装、冷装及特殊要求约40余个工艺规程，120余个加热工艺图示坐标，数百个时间冶金参数，按照“繁杂输入、简洁输出”的科学原理进行了提炼、归纳、处理，发明这一技术方法。金属材料加热工艺技术方法发明(科学用表)、计算机数据处理技术设计发明(Excel数据处理自动生成表，自动查找技术方法，通过电子信箱提供。上述事项构成了本项技术方法的发明。
一种近全致密高W含量W-CU复合材料与高MO含量MO-CU复合材料的制备方法,属于粉末冶金技术领域。W-CU或MO-CU复合材料的组成成分为:W-5～35WT%CU或MO-10～45WT%CU;复合材料中的W或MO粉采用粒度配比的方法进行调制,制备所要求成分的W-CU或MO-CU混合粉末;将W-CU或MO-CU混合粉末放入热压模具中,进行压制、烧结;获得组织致密的W-CU或MO-CU复合材料。本发明的优点:制备复合材料,内部清洁、无杂质元素,可充分发挥CU相导热性能,材料的致密性达到近全致密程度,相对密度≥98%;同时,材料具有低的线性热膨胀系数,有利于与封装壳体、基板材料的良好匹配,或用作其它低膨胀系数要求的场合。
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本发明属于冶金领域，一种Cr-Mn系列弹簧钢冶炼工艺，步骤如下：(1)电炉冶炼钢铁料采用低硫铁水和优质废钢，电炉终点碳含量控制在0.15％以上；(2)电炉出钢过程中用活性石灰和复合精炼渣，出钢过程中加入电石进行预脱氧；(3)LF精炼前在氩站喂入Al线；(4)精炼前期造高碱度白渣；精炼中后期炉渣碱度控制在1.5～2.5；(5)极限真空前氩气流量控制15～25L/分钟；极限真空度后氩气流量控制30～45L/分钟；(6)VD破空加入颗粒状碱性覆盖剂及碳化稻壳进行双层保护；(7)连铸拉速度稳定在0.8～0.9m/分钟，过热度控制20～30℃。本工艺能够减少钢水中的非金属夹杂物含量。
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本发明涉及一种离子液体电沉积制备Ni-La合金的方法，属于有色金属冶金技术技术领域。首先在惰性气保护下，在离子液体中依次加入添加剂、镍盐及镧盐，混合均匀得离子液体电解液；将预处理的基体作为阴极，石墨或其他惰性材料为阳极，保持阳极与阴极距离为0.2~5cm，在电流密度为5~20mA/m2、温度为60~100℃下进行恒电流沉积1~6小时，然后取出阴极、经冲洗和干燥后，即得Ni-La合金沉积层。该方法操作温度低，能耗少，对设备的腐蚀性小，环境友好，成本低廉，解决气相沉积法设备要求高、成本高、不宜大量制备等问题。
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一种焦化脱硫废液过滤脱色工艺，属于冶金焦化行业煤气脱硫技术领域。包括过滤液高位槽(1)，流量调节阀(2)，脱色箱(3)，过滤液中间槽(4)，中间泵(5)、脱色液高位槽(6)。所述脱色箱(3)分两段，上段脱色段，下段过滤段，脱硫废液进入过滤液高位槽(1)，经管道、流量调节阀(2)进入脱色箱(3)下段过滤后进入过滤液中间槽(4)，由中间泵(5)送入脱色液高位槽(6)，经管道、流量调节阀(2)进入脱色箱(3)上段脱色，脱色后的脱硫废液送后续工序处理。活性炭由脱色箱(3)顶部进入，经过过滤脱色由脱色箱(3)底部排出送往煤场。优点在于，工艺设备数量少，运行成本费用低，工人劳动强度小，操作简单维修少。
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本发明公开了一种铁水脱硫剂的制备方法，属于钢铁冶金辅料技术领域。针对现有技术中存在的铁水脱硫剂的成本较高且脱硫效率低的问题，本发明的方法步骤如下：（1）取CaO?80-85份，进行钝化处理，其工艺如下：a.喷洒；b.保温；（2）将其他配料与步骤（1）中制的物料混匀后，干燥预处理；再将钝化液倒入上述物料，搅拌直到物料干燥为止，自然冷却、研磨后制成粉状成品；（3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。本发明的技术方案中，比现有技术降低了镁的用量，降低了成本，同时使镁预先钝化，使得使用率大幅度提高，采用本发明的技术方案，脱硫后铁水的含硫量可以达到<0.010%，且脱硫时间仅为传统的脱硫时间的50%。
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本发明涉及一种铸造纯铍锭用铍珠熔炼提纯方法，该方法是在真空熔炼炉中完成铍珠的熔炼、保温熔清和浇注。本发明铸造纯铍锭用铍珠熔炼提纯方法采用真空熔炼法，通过1.采用大、小铍珠搭配配料、分步加料的方式，保证铍珠顺利熔化而产生“架桥”现象；2.在铍珠剧烈熔化反应时向炉内冲惰性气体增压，使金属液的喷溅得到抑制，同时用倾斜坩埚的方式，确保已熔金属液接触到上部结壳部分，使其熔融；3.在熔融后保温一定时间，确保铍珠完全熔化，使低熔点的杂质和气体充分挥发和造渣。本发明易于取得适合于粉末冶金工艺中制屑工序需要的高纯度铸锭，操作容易实现，可兼做废金属回收，防护设施相对简单易行。
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本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种从硫砷铁矿中提取金的方法，通过在预处理步骤中，对溶液的电势电位的控制，使得溶液中的电势电位维持在450mv以下，进而避免了金的大量损失，使得金的损失率不超过千分之一，并且能够使杂质物质被大量的脱出，使得金完全裸露在表面，为浸取步骤做了基础；并在浸取步骤中，同样对溶液中的电势电位进行控制，使得电势电位维持在1000-2000mv，进而使得金的浸出率维持在95％以上，大大的促进了金的提取回收率，降低了金的提取回收成本。
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本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体地，涉及一种含硫钢的冶炼方法。本发明的含硫钢的冶炼方法，包括以下步骤：a、在电炉出钢渣料加入石灰、调渣剂和复合脱氧剂，使炉渣中CaO含量为30wt％-45wt％，Al2O3含量为35wt％-45wt％；b、将钢水进入LF精炼炉送电造渣，补加调渣剂控制炉渣流动性，扩散脱氧使炉渣变为白渣，在LF精炼喂入硫线进行硫合金化，LF精炼出钢时进行钙化处理；c、LF精炼炉冶炼完毕后进行扒渣操作；d、扒渣完毕后将钢水转运至VD炉冶炼，真空处理；破空后在钢液面加入覆盖剂，调整氩气进行软吹氩，软吹氩时间控制在15-40min。该方法VD处理前后S含量变化较小，VD处理后钢中硫含量损失较小，损失量≤0.005％，实现了VD后钢水中硫含量的稳定控制，获得了稳定的产品质量。
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本发明涉及冶金工业领域，公开了一种定宽机夹送辊位置控制系统精度补偿的方法，以解决现有技术中对定宽机夹送辊位置控制系统的精度控制不够精确的技术问题。该方法包括：确定定宽机夹送辊的位置设定和位置反馈的偏差值E(t)；对偏差值E(t)进行比例、积分运算，得出比例积分结果U(t)；对偏差值E(t)进行积分运算得到积分结果R(t)；对R(t)进行限定幅度的处理；将进行限定幅度的处理之后的R(t)与U(t)进行加和运算；将加和运算的结果转换为4-20ma的模拟量电信号并输出给伺服阀，以通过模拟量电信号控制伺服阀的开启程度。达到了提高定宽机夹送辊位置控制系统的控制精度的技术效果。
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极限规格304不锈钢的卷取方法，冶金生产技术领域所述极限规格不锈钢的厚度大于25.0mm，宽度大于2000mm；包括下述内容：（1）从不锈钢入炉开始计算抽钢节奏；（2）不锈钢入炉后，煤气热值稳定在2300-2400大卡；（3）调整每座加热炉各段流量调节阀门的开度以及均热段温度的设定值，使四座加热炉出钢温度的炉间差小于10度；（4）不锈钢进入加热段及均热段之前，分别将加热段的下、上热量比调整为1.2-1.5，均热段的下、上热量比调整为2.2-2.5；（5）精轧机组控制设定中间坯厚度为45mm，精轧机速度控制在2m/s或2.5m/s以上。本发明极大提高了生产效率，提高了成材率市场前景较好。
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本发明公开了一种提高炭/炭复合材料耐高温氧化性能的方法，该方法使用双辉等离子表面冶金技术，先在炭/炭复合材料工件上制备Al渗层，然后渗入Ti和Nb在工件中形成Al-Ti-Nb合金涂层，最后再以耐高温氧化金属Zr、Ta或Cr中的一种作为靶材，并通入硅烷作为反应气体，在工件表面制备金属和硅的多层梯度复合涂层。本发明制备的涂层与基体结合强度高、致密性好，并具有优良的耐高温氧化性能。
基于薄带铸轧和DID制造无取向高硅钢冷轧薄板的方法，属于冶金技术领域，按以下步骤进行：（1）冶炼钢液，其成分按重量百分比为C≤0.005%，Si?6.4~6.6%，N≤0.003%，O≤0.003%，S≤0.005%，余量为Fe；（2）用薄带铸轧设备铸轧，空冷至室温；（3）热轧制成热轧板；（4）温轧制成温轧板，在温轧过程中产生应变诱导无序效应；（5）冷轧制成冷轧板；（6）在900~1150℃退火。本发明借助薄带铸轧工艺，选用最适宜的温轧压下率，无需中间退火工艺，降低了能量消耗，产品在退火后磁性能优良，工序简单，对设备要求较低。
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本发明涉及一种TC4钛合金表面颗粒增强复合涂层及其制备方法，具体的是一种TC4钛合金表面WC-TiB2（碳化钨-硼化钛）颗粒增强复合涂层及其制备方法。包括：1）将WC、B4C陶瓷粉末及金属Ti粉，按一定比例在拌合机中，进行充分混合均匀，制成陶瓷金属混合粉末；2）将粘结剂及陶瓷金属混合粉末，按质量比3～4：25的比例在研钵中进行充分混合搅拌，制成陶瓷金属粉末糊；3）将陶瓷金属粉末糊液涂覆在5mm厚钛合金表面，进行干燥、烘干，得到预制陶瓷粉末的TC4钛合金覆层；4）利用TIG进行熔敷，使TC4钛合金基体及涂层中金属Ti粉与涂层中的B4C、WC陶瓷粉末发生冶金反应，在TC4钛合金表面生成WC-TiB2陶瓷颗粒增强复合陶瓷层。
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本发明涉及一种利用浓硫酸放热提高土状铜矿中铜浸出率工艺，属于湿法冶金领域。本发明特征为：土状矿直接筛分，选择-0.15mm矿石进行浓硫酸熟化-浸出，+0.15mm矿石筑堆浸出。将-0.15mm矿石加10％～50％水调成浆状，逐渐加入浓硫酸，并不断搅拌，浓硫酸加入量为184～368kg/t矿石，待浓硫酸加入完毕后，再搅拌20～40min，排出熟化，熟化时间为1～3h。熟化完毕后，将熟化后物料排入搅拌罐，以液固比为3∶1～5∶1加水或浸出液浸出，浸出时间为24～48h。浸出液可用于循环浸出，当浸出液中铜离子浓度达到一定值时，送去萃取-电积获得电积铜。萃余液和电解液可循环用于+0.15mm矿石的堆浸，整个工艺流程循环无排放。具有低成本、高效率、高浸出率和环境友好等特点。
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本发明公开了一种用于开卷机或卷取机上可涨缩的铜带增径套，属于冶金设备技术领域。它包括花键套、支撑座、螺纹轴和涨缩机构，支撑座包括底圆板和三个臂杆，底圆板一侧设有花键套，另一侧设有螺纹轴，螺纹轴中部套有与其滑动连接的圆筒，其端部套有与其螺纹连接的固定套，固定套上固定有手柄；臂杆上开有4-6个通孔，涨缩机构包括与支杆、面板和滑动螺栓；圆筒与底圆板之间的螺纹轴上套有弹簧。本发明通过采用可涨缩功能的增径套，减少了因铜带卷内径的不同而经常更换增径套的在线拆装时间和频率，提高生产作业率；并解决了增径套插入不同内径铜卷的难题和内摩擦力和外张力的问题。
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本发明公开了一种用于粉末成型离合联动器的模具，涉及粉末冶金领域，解决了离合联动器在用粉末冶金生产时不能成型的问题，该模具包括上冲、下冲和位于两者之间的腔模，上冲包括一上冲和叠加在一上冲上的二上冲，下冲包括从上至下依次叠加的三下冲、一下冲和二下冲，二下冲上设有尺寸大小与离合联动器凸台尺寸相适配的二下冲芯棒，在充填粉料时可增加凸台成型腔内的填粉量，提高凸台的密度，使其在压制成型时密度均匀，易于成型，三下冲设于一下冲之上，能更加方便离合联动器毛坯成型。本发明通过独特设计的成型模具，使得离合联动器在压制时密度分布更加均匀，使其可通过粉末成型工艺生产，大幅提高了生产效率，节省了原材料和成本。
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本发明的目的在于提供一种磨盘，其工作部位的表面具有一种碳化物涂层，并且提供一种用于获得上述磨盘的制备方法。所述碳化物涂层，包括V2C致密陶瓷层，还可进一步包括微米V8C7致密陶瓷层及V8C7与基体的融合层。所述V2C致密陶瓷层、微米V8C7致密陶瓷层及V8C7与基体的融合层依次呈梯度分布。可被施加于不锈钢表面。所述碳化物涂层与基体之间为冶金结合，结合力很强，克服了现有硬质颗粒与金属基体间非冶金结合，结合力很弱，颗粒容易脱落的问题，大幅度提高了磨盘工作表面的耐磨性能。
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本发明涉及一种炼钢降温冷料重熔钢及其制备方法，属于冶金行业。技术方案是：化学成分质量百分比：C：≤1.2%，Mn：≤1.4%，S：≤0.045%，P：≤0.045%，Si：≤0.7%，Fe：≥92%，其它为不可避免的杂质，表观密度：≥5.0t/m3。生产工艺为钢渣经磁选、筛分后作原料，预烧温度200—300?C，保温8—15分钟，加热温度：800—1100?C，成型温度：700—1000?C，成型压力：950—1100t。本发明的有益效果是：有利于节能、减排、环保和资源回收，缩短冶炼周期，提高了金属收得率，降低炼钢成本，缓解了废钢严重不足的问题。具有工艺简单、生产成本低、能耗低的优点。
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本发明公开一种改善Nb-Si基多元合金高温抗氧化性的方法，属于超高温合金材料领域。本发明利用激光熔化设备，通过合理的预热和熔化工艺参数设置，在氩气的保护下，将高能激光束作用于Nb-Si基多元合金试样表面，使得合金表面熔化和快速凝固，生成一层组织细小、均匀且致密的表面重熔层，从而通过细化组织改善了Nb-Si基多元合金的高温抗氧化性。本发明通过增加预热工序，有效克服了脆性合金在快速凝固过程中容易产生裂纹的现象，同时表面重熔层与基体以冶金方式结合，服役过程中不容易脱落，实用性较强。
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本发明涉及一种可粘附高温钢坯的水基防护涂料及其制备方法，属于金属高温防护领域。由主体粉料及0-3wt％无机粘结剂、3-5wt％自制添加剂等组成。主体粉料来源于粘土、菱镁矿、硅藻土、磁铁矿及冶金尾渣等天然原料，自制添加剂为包含表面活性剂及含Zn组分的溶胶体系。粉料球磨至300目以下，浆料密度调至1.2-1.5g/cm3，喷涂温度越高密度越低。该涂料适用于喷涂钢坯温度1200℃以下，炉内1-10小时高温过程。可调控钢坯微量元素的分布，不改变钢坯表面物化特性，并可降低烧损60％以上。本发明提供的技术对冶金行业节能降耗、提高钢材质量，增强钢铁企业核心竞争力有积极推动作用。
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本发明提供了一种高铬型钒钛磁铁矿的烧结方法，包括：将烧结原料配料；将配料后的烧结原料加水混合，得到混合料；将混合料造球后点火烧结；其特征在于，所述高铬型钒钛磁铁矿中Cr2O3的质量含量为0.55～0.82％，SiO2的质量含量为3～4％；所述混合料中水分含量为7.5～7.65％，配碳量为5.5～6.0％；所述点火烧结时的料层高度为660～720mm，氧气质量浓度为1.5～3％。本发明通过对烧结的工艺参数进行综合优化，在烧结过程中各种工艺条件的综合作用下，有效改善了高铬型钒钛磁铁矿烧结时的混合料组成和烧结矿组分，强化了烧结气氛，使烧结矿的矿产、质量和冶金性能均有较大的提高。
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本发明公开了一种2‑巯基苯并噻唑改性活性炭的制备方法及应用，属于湿法冶金、贵金属回收领域；该方法采用2‑巯基苯并噻唑为活性炭改性剂，以有机溶剂或强碱溶液溶解2‑巯基苯并噻唑，以浸渍法制备得到2‑巯基苯并噻唑改性活性炭，用于吸附溶液中的Au(S2O3)23－；本发明方法克服了现行活性炭负载铜氰络离子（Cu(CN)42‑）吸附回收Au(S2O3)23－存在的氰根污染和负载普鲁士蓝存在的改性工艺复杂，难以连续吸附等缺点；本发明改性活性炭可以有效吸附硫代硫酸盐浸金中的金，且活性炭具有多级吸附能力等优点。
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本发明涉及一种球团用高效复合膨润土，由以下组分按重量份组成：膨润土60～80份、有机纤维素12～26份、碳酸钠5～10份、氧化镁7～14份、三氧化二硼4～6份、高温防爆剂5～11份。所述有机纤维素为羧甲基纤维素和羟甲基纤维素中的一种或两种的任意混合。所述高温防爆剂为防爆纤维。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)代替普通膨润土使用，膨润土粘结剂的用量由原来的1.7％，降低至1.2％；2)与普通膨润土相比，具有粘结力强、球团度高的特点，提高成品矿品位(TFe)0.6％左右，SiO2含量降低0.8％左右；3)加入氧化镁和三氧化二硼，可以有效降低焙烧温度；4)能够降低单耗，提高生球的成球性，提高生球的爆裂温度，改善球团矿的冶金性能。
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一种大型冶金钢包修复方法，包括下述步骤：(1)钢包筛选；（2）以待修钢包为中心搭设挖补法施工脚手架；（3）诊断并标记钢包受损或失效二片区域界面；（4）两端耳轴轴线设定位拘束杆，将耳轴及耳轴座受力区结构实施刚性拘束定位；（5）挖除受损或失效二片区域钢板，保留耳轴、耳轴座、包口法兰及其下法兰、加强筋结构和包底；（6）新钢板卷制压形及坡口加工，取代钢包挖除区域，分别组装及焊接；（7）去掉刚性拘束杆；（8）热处理消除焊接残余应力。根据本发明，可使濒临报废钢包起死回生，降本增效延寿，同时，本发明还有利于设备周转，稳产顺行。
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本发明公开了一种新型WC-Fe-Ni硬质合金辊环及其制备方法。WC-Fe-Ni硬质合金辊环是通过粉末冶金方法将平均晶粒尺寸为6-15μm含量为75~92wt%的WC硬质相（其碳含量为6.01~6.11wt%），粒径为2-4μm含量为5~14wt%的Fe粉，粒径为2-4μm含量为3~11wt%的Ni粉，经球磨混料，压制成形，在4.5~6.0MPa压力下加压烧结而成。烧结加工成型后再将硬质合金辊环以20～30℃/min的速度冷却到-80℃～-100℃，保温2～10小时，再以20～30℃/min的速度升至室温。WC-Fe-Ni辊环经深冷处理发生马氏体相变，且在粘接相中析出弥散分布的W，进一步强化粘接相，其硬度提高19.5%，摩擦系数减少22.4%，耐磨性提高55.5%，综合性能优于YGR55（WC-25(Co-Ni-Cr)）的硬质合金辊环，使用寿命比YGR55硬质合金辊环产品提高了5%，生产成本降低15%以上。
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